چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

هنگام برش، نیروی تولید شده توسط عملکرد سریع تجهیزات عمدتاً برای برش استفاده می شود.به این ترتیب گرمای بالایی در فرآیند پردازش ایجاد می شود و باعث آسیب به ابزارهای برش و قسمت های خالی می شود.بنابراین هنگام برش به کمک مایع برش نیاز است.سیال برش نقش زیادی در کاهش اصطکاک و دمای برش در فرآیند برش دارد. 1، عملکرد سیال برش1. اثر خنک کننده: از طریق رسانش گرما، همرفت و تبخیر سیال برش، می تواند به طور موثر شرایط اتلاف گرما را بهبود بخشد و دمای منطقه برش را کاهش دهد تا عمر مفید ابزار را بهبود بخشد و تغییر شکل حرارتی را کاهش دهد. از قطعه کار2. روانکاری: پس از نفوذ مایع برش به سطح تماس بین تراشه، ابزار و قطعه کار، به سطح فلز می چسبد تا یک فیلم روان کننده تشکیل دهد که می تواند ضریب اصطکاک بین تراشه و جلوی ابزار را کاهش دهد. و پشت قطعه کار و ابزار، پدیده پیوند را کاهش می دهد، از تجمع تراشه جلوگیری می کند، زبری سطح را کاهش می دهد و عمر ابزار را بهبود می بخشد.3. شستشو و برداشتن تراشه: مایع برش می تواند تراشه های ریز تولید شده در فرآیند برش را بشوید تا به هدف تمیز کردن مکانیکی برسد و از آسیب سطح ماشین کاری یا ماشین ابزار جلوگیری کند.در ماشینکاری سوراخ عمیق، سیال برش می تواند نقش براده برداری را نیز ایفا کند.4. اثر ضد زنگ: پس از افزودن مواد افزودنی ضد زنگ به سیال برش، می توان یک فیلم محافظ روی سطح فلز ایجاد کرد تا دستگاه، قطعه کار و ابزار برش توسط محیط اطراف خورده نشوند و نقش ضد زنگ را ایفا کنند. انواع و روش های انتخاب سیال برش1. انواع سیالات برش: سیالات برش متداول شامل محلول آبی و روغن برش می باشد.(1) محلول آبی: محلول آبی یک مایع برش با آب به عنوان جزء اصلی است.اگرچه اثر خنک کنندگی و شستشوی آب طبیعی خوب است، اما زنگ زدن ماشین ابزار و قطعات کار آسان است.در حال حاضر امولسیون بیشترین استفاده را در محلول های آبی دارد.امولسیون مخلوطی از روغن و آب است، زیرا روغن را نمی توان در آب حل کرد.برای مخلوط کردن این دو، امولسیفایرها (اسیدهای چرب، صابون سدیم، صابون پتاسیم) باید اضافه شود.هنگام استفاده، تا زمانی که روغن امولسیون شده آماده شده با آب اضافه شود، امولسیون هایی با محتویات مختلف می توان به دست آورد.امولسیون با محتوای کم دارای اثر خنک کننده و شستشوی قوی است که برای ماشینکاری و سنگ زنی خشن مناسب است.امولسیون با محتوای بالا دارای خاصیت روان کنندگی قوی است و برای تکمیل مناسب است.(2) روغن برش: اثر خنک کنندگی و شستشوی این نوع مایع برش بدتر از محلول آبی است، اما اثر روانکاری و جلوگیری از زنگ زدگی آن بهتر است.روغن معدنی خالص روانکاری ضعیفی دارد، اما از نظر منابع غنی است.در این میان روغن های معدنی با ویسکوزیته کم مانند روغن های l-an15 و l-an32، روغن دیزل سبک، نفت سفید و ... کاربرد فراوانی دارند.روغن نباتی و روغن حیوانی حاوی مولکول های قطبی هستند که می توانند فیلم روان کننده قوی تری تشکیل دهند.اثر روان کنندگی بهتر از روغن معدنی خالص است، اما به دلیل قیمت بالای آن برای استفاده عمومی مناسب نیست. 2. انتخاب سیال برش: انواع زیادی از سیال برش وجود دارد که باید با توجه به شرایط برش و الزامات سیال برش به طور منطقی انتخاب شوند.اصول کلی برای انتخاب سیال برش عمدتاً شامل موارد زیر است:(1) سیال برش را با توجه به خواص مواد قطعه کار انتخاب کنید: هنگام برش مواد شکننده مانند چدن و ​​برنز، به منظور جلوگیری از چسبیدن خرده های ریز به ماشین ابزار و سختی برداشتن، معمولاً از مایع برش استفاده نکنید.با این حال، هنگام تکمیل چدن، نفت سفید با روانکاری خوب و ویسکوزیته کم می تواند به عنوان سیال برش انتخاب شود تا مقدار زبری سطح کاهش یابد.هنگام برش مواد فولادی عمومی و قطعات کار با پلاستیسیته زیاد، معمولاً از امولسیون یا روغن ولکانیزه استفاده می شود.(2) سیال برش را با توجه به خواص پردازش انتخاب کنید: در هنگام ماشینکاری خشن، سطح ناهموار است و گرمای بیشتری تولید می کند.به طور کلی، امولسیون با اثر خنک کننده قوی را انتخاب کنید.در طول ماشینکاری تکمیل، به منظور اصلاح زبری سطح، می توان از روغن برش که عمدتاً برای خنک کردن استفاده می شود استفاده کرد.(3) مایع برش را با توجه به مواد ابزار انتخاب کنید: هنگام برنامه ریزی با ابزارهای فولادی با سرعت بالا، به طور کلی می توان از مایع برش استفاده کرد.هنگام نقشه کشی با ابزار کاربید سیمانی، به طور کلی از مایع برش برای جلوگیری از ترک های ناشی از سرد شدن و گرم شدن ناگهانی تیغه استفاده نکنید.

تولید هوشمند جزء اصلی محبوب ترین مفهوم صنعت 4.0 در صنعت تولید امروزی است.بنابراین، تولید هوشمند چیست؟به معنای واقعی کلمه، ساخت هوشمند با مفاهیم تولید سنتی در گذشته متفاوت است، مانند تولید ناب، تولید دیجیتال، تولید شبکه ای، تولید چابک و غیره.با این حال، در اصل، تولید هوشمند از فناوری های فوق جدا نیست، زیرا آنها پشتوانه های مهم تولید هوشمند هستند.در ادامه به تفصیل بحث خواهیم کرد که تولید هوشمند چیست، چرا باید تولید هوشمند را توسعه دهیم و چگونه تولید هوشمند را توسعه دهیم. تولید هوشمند چیست؟در اینجا باید متوجه باشیم که «تولید هوشمند» مفهومی نیست که از هیچ زاده شده باشد، بلکه مفهومی است که به تدریج توسط صنعت تولید از طریق تکامل و یکپارچگی بلندمدت مطابق با منطق توسعه داخلی آن شکل گرفته است.از نظر محتوا شامل تولید ناب، ساخت دیجیتال، ساخت شبکه ای، ساخت چابک و غیره است که در بالا ذکر شد و بر اساس این فناوری ها نام کلی فرآیندها، سیستم ها و حالت های ساخت پیشرفته با عملکرد خود اطلاعات عمیق را تشکیل می دهد. ادراک، بهینه سازی هوشمند خود تصمیم گیری، کنترل دقیق و خود اجرا. چرا تولید هوشمند را توسعه دهیم؟دلیل اینکه ما می خواهیم فناوری تولید هوشمند را توسعه دهیم این است که نیاز به تحول در تولید و تقاضای بازار است.در سال‌های اخیر، به منظور بهبود بیشتر سطح تولید و افزایش رقابت بین‌المللی آن، قدرت‌های تولیدی مختلف تعدادی استراتژی‌ها و برنامه‌های توسعه تولید از جمله توسعه فناوری تولید هوشمند را صادر کرده‌اند.پس از اجرا، نقش مهمی در بهبود کیفیت محصول، کاهش هزینه ها و کوتاه کردن چرخه توسعه ایفا خواهد کرد.علاوه بر این، بلوغ شرایط فنی مربوطه نیز شرایط ضروری را برای توسعه تولید هوشمند ایجاد کرده است.فناوری شبکه و فناوری دیجیتال وجود دارد.در این میان، شبکه نه تنها به اینترنت اشاره دارد، بلکه شامل ارتباط و یکپارچگی عمیق بین افراد و تجهیزات، تجهیزات و تجهیزات و تجهیزات و مواد نیز می شود.علاوه بر فناوری کنترل عددی، دیجیتالی‌سازی شامل طراحی طرح‌های مجازی و توسعه مهندسی از طریق تکرار کامپیوتری نیز می‌شود.این دو فناوری از تولید هوشمند جدایی ناپذیرند. چگونه تولید هوشمند را توسعه دهیم؟به منظور توسعه تولید هوشمند و عقب نشینی با کشورهای تولید کننده پیشرفته جهان یا حتی پیشی گرفتن از آنها، باید اجرای عمیق مهندسی دیجیتال را به عنوان مقدمه در نظر بگیریم و از پنج جنبه طراحی هوشمند، فرآیند هوشمند، تولید هوشمند، شروع کنیم. ضمانت خدمات هوشمند و مدیریت هوشمند، به طوری که در نهایت به طور جامع ترویج تولید هوشمند.طراحی هوشمند نیاز به ایجاد یک کتابخانه الگوی عظیم از داده‌ها دارد تا طراحان را در انتخاب منابع از بین آنها تسهیل کند و دائماً از غل و زنجیر در تعامل انسان و رایانه اجتناب کند تا واقعاً تطابق هوشمندانه "آنچه می‌خواهید همان چیزی است که به دست می‌آورید" تحقق یابد. .فرآیند هوشمند بخش طراحی و کارگاه های تولید را به هم متصل می کند.این یک پل هوشمند بین طراحی و ساخت است.بر اساس پلت فرم اطلاعات هوشمند، می تواند زبان طراحی را به زبان تولید تبدیل کند و ایده های طراح را به طور دقیق به پرسنل تولید منتقل کند.همچنین باعث می شود محصولات تولید شده با هدف اصلی طراحان مطابقت داشته باشد.تولید هوشمند یک حالت تولید است که تجهیزات هوشمند، واحدها، خطوط تولید، کارگاه ها، کارخانه ها و زنجیره های صنعتی را در یک کل ارگانیک ادغام می کند.چندین تجهیزات و واحد هوشمند را می توان در خطوط تولید هوشمند و چندین خط تولید هوشمند را می توان در کارگاه های هوشمند ترکیب کرد.کارگاه های هوشمند با چندین اتصال ارگانیک کارخانه های شیمیایی هوشمند را تشکیل می دهند.در نهایت، چندین کارخانه شیمیایی هوشمند، اتحاد صنعتی هوشمند این صنعت را تشکیل می دهند. گارانتی سرویس هوشمند یک سرویس تولیدی مبتنی بر داده های بزرگ صنعتی و شبکه است.این توسط فناوری‌هایی در زمینه اطلاعات مانند محاسبات ابری، پردازش و تجزیه و تحلیل ترکیب داده‌ها، نظارت و تشخیص از راه دور پشتیبانی می‌شود و یک سیستم تضمینی ایجاد می‌کند که با فاصله فضا محدود نمی‌شود تا از عملکرد روان کل تولید هوشمند پشتیبانی کند.مدیریت هوشمند عبارت است از ایجاد یک کابین مدیریتی مبتنی بر دو برای تصمیم گیری بر اساس داده های دقیق و بلادرنگ استخراج شده توسط سیستم خبره یا سیستم پشتیبانی تصمیم و در نهایت کمک به مدیران در تصمیم گیری صحیح از طریق روش های تعاملی.

فرآیند فرزکاری به این صورت است که قطعه کار را با استفاده از تماس بین فرز و قطعه کار به شکل و اندازه مورد نیاز تبدیل می کند.در این فرآیند فرز، فرز برش مواد فلزی روی سطح قطعه کار را به صورت تراشه برش می دهد که شامل اثر برش تیغه و نقش فشار دادن و نگهدارنده سطح ابزار می شود، به طوری که براده ها از سطح پردازش جدا می شوند.اثر برش تیغه: هنگامی که ابزار با قطعه کار تماس می گیرد، تنش در قطعه کار به تدریج با افزایش نیرو افزایش می یابد و بیشترین تنش در تماس با تیغه است.در جایی که فشار وارد بر قطعه کار بیشترین و متمرکزترین است، ماده فلزی اولین چیزی است که ترک می خورد و جدا می شود.بنابراین جدایی بین مواد لایه سطح فلز و ماتریس فلزی قطعه کار همیشه در تماس با تیغه ایجاد می شود که اثر برش تیغه است. عمل فشار در جلوی ابزار: تحت اثر نیروی مکانیکی کافی، با حرکت نسبی مداوم ابزار و قطعه کار، فلز برش خورده در جهت حرکت تیغه جدا می شود و سطح ماشینکاری شده را تشکیل می دهد.در عین حال، اکستروژن در جلوی ابزار باعث می شود که لایه برش تغییر شکل الاستیک و تغییر شکل پلاستیک ایجاد کند تا در نهایت براده هایی تشکیل شود که در امتداد جلوی ابزار به بیرون جاری می شوند که اثر فشار در جلوی ابزار است.تغییر شکل فلز برش خورده تحت اثر ابزار: فلز برش خورده چهار ناحیه تغییر شکل تحت عمل لبه برش، جلو و پشت ابزار، یعنی ناحیه تغییر شکل پایه، ناحیه تغییر شکل اصطکاک در جلوی ابزار را تشکیل می‌دهد. ، ناحیه تغییر شکل در جلوی لبه و ناحیه تغییر شکل اصطکاک در پشت ابزار.وضعیت تنش داخلی و تغییر شکل در چهار ناحیه تغییر شکل به هم مرتبط هستند و بر یکدیگر تأثیر می‌گذارند. انواع تراشه ها و شرایط تشکیل آنهابا توجه به مواد مختلف قطعه کار، شرایط مختلف برش و تغییر شکل های مختلف در فرآیند برش، براده های مختلفی تولید می شود.با توجه به شکل های مختلف تراشه ها، تراشه ها را می توان به تراشه های نواری، تراشه های گرهی، تراشه های دانه ای و تراشه های خرد شده تقسیم کرد.1. تراشه نواری: در فرآیند برش، اگر لغزش روی سطح لغزشی نهایی به درجه شکستگی نرسیده باشد، یک تراشه نواری پیوسته با سطح بیرونی مودار و سطح داخلی صاف تشکیل می‌شود.تراشه نواری رایج ترین نوع تراشه در ماشینکاری نهایی است.در پردازش مواد فلزی پلاستیکی، چنین براده‌هایی اغلب زمانی تولید می‌شوند که سرعت برش بالا، ضخامت لایه برش کوچک، زاویه چنگک ابزار بزرگ و لبه تیز باشد. 2. تراشه گره: تراشه گره در شرایط شکستگی به دلیل لغزش کافی روی سطح لغزشی نهایی تشکیل می شود.تراشه تقسیم شده دارای ترک های غیر نافذ است، سطح خارجی دندانه دار است و سطح داخلی صاف است.این نوع تراشه بیشتر هنگام پردازش مواد فلزی پلاستیکی، با سرعت برش کم، ضخامت لایه برش زیاد و زاویه چنگک ابزار کوچک تولید می‌شود.3. تراشه دانه ای: هنگامی که ترک به کل لایه تراشه نفوذ می کند و تراشه را به یک بدنه نردبانی شکل جدا می کند، تراشه دانه ای (همچنین به عنوان تراشه واحد شناخته می شود) تشکیل می شود.تراشه های دانه ای هنگام ماشینکاری مواد فلزی با انعطاف پذیری ضعیف، سرعت برش کم، ضخامت لایه برش زیاد و زاویه چنگک ابزار کوچک تولید می شوند. 4. براده برداری: هنگام برش فلزات شکننده (مانند چدن و ​​غیره)، به دلیل اینکه پلاستیسیته مواد بسیار کوچک است، لایه سطح فلز باعث ایجاد تغییر شکل الاستیک و تغییر شکل پلاستیکی بسیار کوچک در زیر برش و هل دادن ابزار می شود. و سپس شکننده و شکسته خواهد شد تا تراشه های براده ای تشکیل شود.هرچه مواد قطعه کار سخت تر و شکننده تر باشد، زاویه چنگک ابزار کوچکتر باشد و ضخامت لایه برش بیشتر باشد، تولید چنین براده هایی آسان تر است.

در فرآیند برش فلز، چرخش سریع ابزار برش، فلز را به شکل دلخواه برش می دهد.با این حال، در این فرآیند، هنگامی که ابزار پر سرعت با سطح فلز در تماس است، برش فولاد یا سایر مواد پلاستیکی باعث چسبندگی مواد فلزی در قسمت جلویی نزدیک لبه برش ابزار می شود و گره های براده ای را تشکیل می دهد.با این حال، پس از سرد شدن فلز، استحکام و سختی افزایش می یابد و انعطاف پذیری کاهش می یابد و سخت شدن سطح رخ می دهد. تومور باقی مانده1. علت تومور دبریایجاد تراشه محصول تغییر شکل فلز و اصطکاک در ناحیه تغییر شکل اصطکاک جلوی ابزار در شرایط خاص است.هنگام برش مواد پلاستیکی، تراشه در امتداد جلوی ابزار از لبه برش به بیرون جاری می شود و لایه راکد در پایین تراشه تحت تأثیر اصطکاک جلوی ابزار قرار می گیرد و سرعت جریان کاهش می یابد.تحت تاثیر دمای بالا و فشار بالا، زمانی که نیروی اصطکاک بیشتر از نیروی اتصال لایه راکد باشد، فلز لایه راکد از براده‌ها جدا شده و به قسمت جلو می‌چسبد و ندول‌های براده را تشکیل می‌دهد. 2. تأثیر تجمع تراشه در فرآیند برشهنگامی که فلز به یک رسوب تراشه تبدیل می شود، تغییر شکل شدید ایجاد می کند، بنابراین رسوب تراشه دارای سختی بالایی است (حدود 2-3 برابر سختی قطعه کار)، که می تواند جایگزین لبه برش برای برش شود و اثر محافظتی خاصی دارد. در لبه برشوجود تجمع تراشه همچنین می تواند زاویه چنگک واقعی ابزار را افزایش داده و نیروی برش را کاهش دهد.این یک جنبه مطلوب از تأثیر تجمع تراشه در فرآیند برش است.اثرات نامطلوب ایجاد تراشه در فرآیند برش به شرح زیر است:(1) وجود تراشه بر ضخامت لایه برش را افزایش می دهد، بنابراین بر دقت ابعاد قطعه کار تأثیر می گذارد.(2) رشد و افتادن گره های تراشه زبری سطح سطح ماشینکاری شده را افزایش می دهد و کیفیت سطح را کاهش می دهد.(3) هنگامی که تپه تراشه می شکند و می افتد، بخشی از زباله به ناحیه تماس قطعه کار جریان می یابد و یک "شیار" روی سطح قطعه کار تشکیل می دهد.همچنین ممکن است زباله ها در سطح قطعه کار فرو رفته و باعث ایجاد لکه های سخت و تسریع سایش ابزار شوند.(4) هنگامی که تراشه شکسته می شود، نیروی برش نیز تغییر می کند و فرآیند برش را ناپایدار می کند. با توجه به موارد فوق، به طور کلی، به ویژه در تکمیل، تراشه سازی برای فرآیند برش نامطلوب است و باید اقداماتی برای جلوگیری یا جلوگیری از ایجاد تراشه انجام شود.3. اقداماتی برای جلوگیری یا جلوگیری از تجمع زباله(1) سرعت برش را کنترل کنید و سعی کنید از سرعت برش بسیار کم یا زیاد استفاده کنید تا از محدوده سرعت تجمع تراشه جلوگیری کنید.این یک راه خوب برای کاهش مقدار زبری سطح است.(2) زاویه چنگک ابزار را افزایش دهید و تغییر شکل برش را کاهش دهید.(3) ضخامت لایه برش را کاهش دهید و نرخ تغذیه کوچک یا زاویه انحراف اصلی کوچک را اتخاذ کنید.(4) جلوی برش را آسیاب کنید تا اصطکاک را کاهش دهید.از مایع برش با راندمان بالا استفاده کنید. 2، سخت شدن سرد سطح ماشینکاری شده1. علل سخت شدن کاردر فرآیند برش، مواد لایه سطحی تحت تأثیر نیرو، تغییر شکل پلاستیکی ایجاد می‌کند که منجر به لغزش برشی بین کریستال‌ها، اعوجاج شبکه‌ای جدی، ازدیاد طول دانه، تکه تکه شدن و فیبروز می‌شود که مانع از تغییر شکل بیشتر فلز و تقویت فلز می‌شود. و سختی به طور قابل توجهی بهبود یافته است.هر چه تغییر شکل پلاستیک فلز بیشتر باشد، سخت شدن کار جدی تر است. 2. تاثیر سخت کاری بر عملکرد سرویس قطعاتدر فرآیند ماشینکاری، سخت شدن کار سرد لایه سطحی سطح ماشینکاری شده اغلب با تنش پسماند و ترک های ریز در لایه سطحی همراه است.لایه سطحی کار سخت شدن تنش کششی پسماند است.در حالی که سخت شدن سرد ریزسختی لایه سطحی قطعه را افزایش می دهد، تنش کششی باقیمانده باعث گسترش ریز ترک ها و کاهش استحکام خستگی قطعه می شود و عمر مفید قطعه را تحت تاثیر قرار می دهد.بنابراین، امید است که هر چه لایه سطحی دارای درجه سختی پردازشی از تنش کششی کمتر باشد، بهتر است.سخت شدن کار با تنش فشاری باقیمانده بر روی لایه سطحی می تواند سختی و استحکام سطح ماشینکاری شده را بهبود بخشد و از انتشار ترک ها جلوگیری کند و در نتیجه استحکام خستگی و دوام قطعات را بهبود بخشد.

فرزکاری یکی از روش های رایج ماشینکاری در ماشینکاری است و محصولات آن در تولیدات مکانیکی کاربرد فراوانی دارد.در فرآیند آسیاب، برش فرز به دلیل عملکرد سریع خود نیروی فرز تولید می کند.نیروی آسیاب تأثیر زیادی در پردازش آسیاب دارد.سپس، تأثیر نیروی فرز بر فرز چیست؟حالا بیایید در مورد توری قلاب به طور مفصل صحبت کنیم.   مقاومت آسیاب و نیروی فرز1. مقاومت فرز: در طول فرز، مقاومت مواد قطعه کار در برابر برش فرز را مقاومت فرز می گویند.مقاومت فرز عمدتاً عبارت است از:(1) در فرآیند تشکیل تراشه قبل و بعد از اینکه ماده برش داده شده تبدیل به تراشه می شود، مقاومت در برابر ابزار ناشی از تغییر شکل الاستیک و تغییر شکل پلاستیک و مقاومت اصطکاک ابزار هنگام خروج تراشه از جلوی دستگاه است. فرز.(2) تغییر شکل اکستروژن (تغییر شکل الاستیک و تغییر شکل پلاستیک) نیروی و مقاومت اصطکاک سطح انتقال قطعه کار و مواد لایه سطحی پردازش شده در پشت دستگاه فرز.2. نیروی فرز: در فرآیند آسیاب، برای غلبه بر مقاومت قطعه کار در برابر فرز توسط مواد لایه برش، ابزار باید اثر قوی بر روی قطعه کار داشته باشد.نیروی فرز بر روی قطعه کار را نیروی فرز می گویند.نیروی آسیاب شامل دو جنبه است: (1) نیروی مورد نیاز برای ساخت قطعه کار باعث ایجاد تغییر شکل الاستیک و تغییر شکل پلاستیک توسط مواد لایه برش و نیروی لازم برای غلبه بر مقاومت اصطکاک بین قسمت جلویی فرز و تراشه می شود.(2) نیروی مورد نیاز برای ایجاد سطح انتقال قطعه کار و مواد لایه سطحی پردازش شده باعث ایجاد تغییر شکل اکستروژن می شود و نیروی مورد نیاز برای غلبه بر مقاومت اصطکاک بین پشت فرز و سطح پردازش شده قطعه کار.فرز یک ابزار چند لبه است.در طول آسیاب، سنتز مقاومتی که روی لبه برش درگیر در برش است، مقاومت کل آسیاب است.نیروی کل آسیاب مجموع نیروهایی است که توسط تمام لبه های برش بر قطعه کار وارد می شود.بدیهی است که مقاومت کل آسیاب و نیروی کل آسیاب یک جفت نیرو و واکنش هستند که از نظر اندازه برابر و در جهت مخالف هستند. 2- عوامل مؤثر بر مقاومت کل آسیاب(1) تأثیر مواد قطعه کار بر مقاومت کل فرز: هر چه استحکام و سختی مواد قطعه کار بیشتر باشد، مقاومت در برابر تغییر شکل بیشتر است.برای موادی با استحکام و سختی مشابه، هرچه انعطاف پذیری بهتر باشد، تغییر شکل پلاستیک بیشتر در فرآیند آسیاب ایجاد می شود، ضریب اصطکاک بین تراشه و قسمت جلویی فرز بیشتر و سطح تماس طولانی تر است، بنابراین آسیاب مقاومت افزایش می یابد.مواد با چقرمگی بالا مقاومت زیادی در برابر تغییر شکل و شکست دارند.هنگام آسیاب کردن مواد شکننده، به دلیل تغییر شکل پلاستیکی کوچک، مقاومت آسیاب کوچک است. (2) تأثیر پارامترهای فرز بر مقاومت کل فرز: هنگامی که عمق فرز، عرض فرز و تغذیه در هر دندان افزایش می یابد، مقاومت کل آسیاب به دلیل افزایش سطح کل برش افزایش می یابد.در شرایط ثابت بودن سطح برش کل، کاهش عرض لایه برش و افزایش عمق لایه برش می تواند مقاومت کل برش را کاهش دهد.سرعت آسیاب تاثیر قابل توجهی بر مقاومت کل آسیاب ندارد، اما زمانی که سایر شرایط آسیاب بدون تغییر باقی می مانند، افزایش سرعت آسیاب باعث افزایش قدرت آسیاب می شود. (3) تأثیر برش فرز بر مقاومت کل فرز: افزایش زاویه چنگک می تواند اصطکاک تغییر شکل اکستروژن ماده در حال برش را کاهش دهد، برداشتن تراشه صاف و مقاومت کل فرز را کاهش دهد.با افزایش زاویه پشت، تغییر شکل اکستروژن و اصطکاک بین پشت فرز و سطح انتقال قطعه کار و سطح ماشینکاری شده کاهش می یابد و مقاومت کل فرز کاهش می یابد.زاویه لبه برش تأثیر کمی بر مقاومت کل فرز دارد، اما تغییر اندازه و جهت زاویه لبه برش می تواند جهت مقاومت کل فرز را تغییر دهد.بزرگی زاویه انحراف اصلی می تواند جهت مقاومت کل فرز را تغییر دهد.قطر فرز بر مقاومت کل فرز تأثیر کمی دارد، اما سایش تیغه فرز به سرعت مقاومت کل فرز را افزایش می دهد. (4) تأثیر سیال برش بر مقاومت کل آسیاب: محلول آبی که تحت تأثیر خنک کردن است تأثیر کمی بر مقاومت کل آسیاب دارد، در حالی که سیال برش روغن با روانکاری قوی مقاومت اصطکاک بین قسمت جلویی فرز و فرز را کاهش می دهد. تراشه، پشت و سطح قطعه کار به دلیل روانکاری آن و همچنین تغییر شکل لایه راکد تراشه را کاهش می دهد و در نتیجه مقاومت کل فرز را کاهش می دهد.

در طول فرآیند آسیاب، خود فرز هنگام برش تراشه ها فرسوده و کند می شود.پس از اینکه فرز تا حدی بلانت شد، در صورت ادامه استفاده، نیروی فرز و دمای برش به میزان قابل توجهی افزایش می یابد و سایش فرز نیز به سرعت افزایش می یابد که بر دقت ماشینکاری تأثیر می گذارد. کیفیت سطح ماشینکاری و میزان استفاده از فرز.موقعیت سایش ابزار عمدتاً در جلو و پشت تیغه و مجاورت آن رخ می دهد.سایش فرز عمدتاً ناشی از سایش پشت و لبه تیغه است. 1- علل سایش فرزدلایل اصلی سایش فرز، سایش مکانیکی و سایش حرارتی است.1. سایش مکانیکی: سایش مکانیکی به عنوان سایش ساینده نیز شناخته می شود.به دلیل وجود نقاط سخت ریز روی سطح اصطکاک براده ها یا قطعات کار مانند کاربیدها، اکسیدها، نیتریدها و زباله ها، شیارهایی با عمق های مختلف بر روی ابزار حک شده و باعث سایش مکانیکی می شود.هر چه ماده قطعه کار سخت تر باشد، توانایی ذرات سخت برای خراش دادن سطح ابزار قوی تر است.این نوع سایش تأثیر آشکاری بر ابزارهای فولادی ابزار با سرعت بالا دارد.بهبود کیفیت سنگ زنی فرز برش و کاهش مقدار زبری سطح جلو، پشت و تیغه می تواند سرعت سایش مکانیکی فرز را کاهش دهد.2. سایش حرارتی: در هنگام آسیاب به دلیل ایجاد حرارت برش دما افزایش می یابد.سختی مواد ابزار به دلیل تغییر فاز ناشی از افزایش دما کاهش می یابد و مواد ابزار به تراشه و قطعه کار می چسبد و در نتیجه باعث سایش چسب می شود.در اثر دمای بالا، عناصر آلیاژی مواد ابزار و مواد قطعه کار پخش شده و جایگزین یکدیگر می شوند که باعث کاهش خواص مکانیکی ابزار و ایجاد سایش انتشار تحت اثر اصطکاک می شود.این سایش ناشی از کاهش حرارت و افزایش دما در مجموع به عنوان سایش حرارتی شناخته می شود. 2، فرآیند سایش فرز برشمانند سایر ابزارهای برش، سایش فرزها به تدریج با افزایش زمان برش ایجاد می شود و فرآیند سایش آن را می توان به سه مرحله تقسیم کرد:1. مرحله سایش اولیه: در این مرحله، سایش سریع است، عمدتاً به این دلیل که پس از آسیاب کردن فرز، قله محدب ایجاد شده توسط علامت سنگ زنی چرخ سنگ زنی سطح و سوراخ در تیغه به سرعت در مدت کوتاهی آسیاب می شود. زمان.اگر قله محدب بزرگ باشد و سوراخ جدی باشد، سایش زیاد است.بهبود کیفیت آسیاب فرز، صیقل دادن جلو و پشت تیغه با سنگ زنی یا سنگ روغنی می تواند به طور موثر میزان سایش را در مرحله سایش اولیه کاهش دهد.2. مرحله سایش عادی: در این مرحله سایش نسبتا کند است و با افزایش زمان برش میزان سایش به طور یکنواخت و پایدار افزایش می یابد.3. مرحله سایش تیز: پس از مدت زمان طولانی برش و استفاده، لبه برش فرز کند می شود، که نیروی فرز را افزایش می دهد، دمای برش، شرایط فرز بدتر می شود، سرعت سایش فرز به شدت افزایش می یابد، سرعت سایش به شدت افزایش می یابد و کاتر به سرعت توانایی برش خود را از دست می دهد.هنگام استفاده از فرز، باید از سایش فرز در این مرحله خودداری شود. 3، استاندارد بلانت فرز برشدر کار واقعی، اگر یکی از شرایط زیر برای فرز اتفاق بیفتد، نشان می‌دهد که فرز کند بوده است: مقدار زبری سطح سطح ماشینکاری شده به طور قابل توجهی بالاتر از حالت اولیه است، و نقاط و پوسته‌های روشن روی آن وجود دارد. سطح؛دمای برش به وضوح افزایش می یابد و رنگ تراشه تغییر می کند.نیروی برش افزایش می یابد و حتی ارتعاش رخ می دهد.پشت نزدیک لبه برش آشکارا ساییده شده است و حتی صدای غیر طبیعی ظاهر می شود.در این زمان، فرز باید برای سنگ زنی برداشته شود و نمی توان آسیاب را ادامه داد تا از سایش جدی و حتی آسیب به فرز جلوگیری شود.

پارامترهای هندسی فرز بر تغییر شکل فلز، نیروی فرز، دمای برش و سایش فرز در حین آسیاب تاثیر بسزایی دارد و بنابراین بر کیفیت پردازش، عمر مفید و راندمان تولید فرز برش تاثیر می گذارد.برای نمایش کامل عملکرد برش فرز، علاوه بر انتخاب صحیح مواد فرز، پارامترهای هندسی فرز نیز باید به طور منطقی با توجه به شرایط خاص فرز انتخاب شود.1. اصل انتخاب قطر فرز برش و شماره دندان(1) اصل انتخاب قطر برش فرز: قطر فرز بزرگ است، شرایط اتلاف حرارت خوب است، استحکام میله فرز خوب است و سرعت فرز مجاز و مقدار برش زیاد است.با این حال، زمانی که قطر فرز بزرگ است، طول برش برش فرز افزایش می یابد، زمان کار طولانی است، گشتاور فرز زیاد است و مصرف مواد ابزار نیز زیاد است.(2) اصل انتخاب تعداد دندانه های فرز: برش فرز دارای دندان های درشت و دندانه های ظریف است.فرز دندان خشن دارای استحکام دندانی بالا و فضای نگهداری تراشه بزرگ است، اما تعداد دندان های درگیر در برش در همان زمان کم است، پایداری کار ضعیف است و لرزش زیاد است که برای فرز خشن مناسب است.فرز ریز دندان، با تعداد زیادی دندان درگیر همزمان در برش، تغذیه کوچک در هر دندان، فرز پایدار، مناسب برای فرز ریز. 2. اصل انتخاب گوشه جلوافزایش منطقی زاویه چنگک می تواند تغییر شکل پلاستیک لایه برش را کاهش دهد، تغییر شکل تراشه کوچک است، شعاع قوس نوک ابزار به راحتی کاهش می یابد، تیغه تیز است و اثر برش قوی است.بنابراین، کاهش نیروی فرز، حرارت و توان برش، بهبود دقت ماشینکاری و کاهش مقدار زبری سطح سطح ماشینکاری شده مفید است.اما اگر زاویه چنگک بیش از حد زیاد باشد، استحکام و شرایط اتلاف حرارت تیغه از بین می رود که باعث کاهش دوام فرز می شود.(1) ابزارهای فولادی ابزار با سرعت بالا دارای استحکام خمشی و چقرمگی ضربه خوبی هستند و می توان زاویه چنگک بزرگتری گرفت.استحکام خمشی و چقرمگی ضربه ابزار کاربید سیمانی ضعیف است، بنابراین باید زاویه چنگک کمتری در نظر گرفت.(2) در طول ماشینکاری خشن، به منظور اطمینان از استحکام بهتر و شرایط اتلاف گرما، گوشه جلویی باید کوچکتر باشد.هنگام اتمام، برای اطمینان از کیفیت سطح ماشینکاری شده و تیز شدن تیغه، باید زاویه چنگک بزرگتری انتخاب شود.(3) استحکام و سختی مواد قطعه کار زیاد است و گوشه جلویی باید کوچکتر باشد.هنگام پردازش مواد پلاستیکی، زاویه جلوی بزرگتری را انتخاب کنید.ماشینکاری مواد شکننده، زاویه جلوی کوچکتری را انتخاب کنید. 3. اصل انتخاب گوشه عقبافزایش زاویه پشت می تواند اصطکاک بین پشت ابزار و سطح انتقال قطعه کار را کاهش دهد و لبه را تیز کند.با این حال، زاویه پشت بیش از حد بزرگ، استحکام و شرایط اتلاف حرارت قسمت تیغه را از بین می برد، دوام ابزار را کاهش می دهد و حتی باعث فرو ریختن تیغه می شود.اصل انتخاب گوشه عقب به شرح زیر است:(1) فولاد ابزار با سرعت بالا دارای استحکام خمشی و چقرمگی ضربه بالایی است و زاویه عقب آن می تواند بزرگتر از ابزارهای کاربید سیمانی باشد.(2) در طول فرز خشن، مقاومت برش ابزار بزرگ است.برای اطمینان از استحکام لبه برش، زاویه پشت باید کوچکتر باشد.در حین فرز کاری، برای کاهش اصطکاک، تیز کردن لبه برش و بهبود کیفیت سطح ماشینکاری شده، باید زاویه پشتی بزرگتری در نظر گرفت.(3) هنگام آسیاب کردن مواد با پلاستیسیته زیاد و تغییر شکل الاستیک، باید زاویه پشت بزرگتری برای کاهش اصطکاک پشت در نظر گرفت.برای موادی با استحکام و سختی فرز بالا، برای اطمینان از استحکام لبه برش، باید زاویه پشت کوچکتری در نظر گرفته شود.هنگامی که ابزار زاویه ی خراش منفی را اتخاذ کرد و استحکام لبه تقویت شد، می توان از زاویه چنگک بزرگتر نیز برای بهبود وضوح ابزار استفاده کرد. 4. اصل انتخاب زاویه انحراف اصلیزاویه انحراف اصلی را کاهش دهید، استحکام نوک ابزار را افزایش دهید و طول لبه برش را افزایش دهید تا ضخامت لایه برش را کاهش دهید، دوام ابزار را افزایش دهید، ارتفاع سطح باقیمانده سطح ماشینکاری را کاهش دهید. دانه چاقو را صاف کنید و مقدار زبری سطح را کاهش دهید.در شرایط ضخامت یکسان لایه برش، نرخ تغذیه را می توان به طور مناسب افزایش داد.با این حال، یک زاویه انحراف اصلی کوچک، عرض لایه برش و نیروی فرز را افزایش می دهد، به ویژه نیروی محوری وارد بر فرز و قطعه کار، که به راحتی ایجاد ارتعاش می کند.5. اصل انتخاب زاویه انحراف ثانویهعملکرد زاویه انحراف کمکی عمدتاً کاهش اصطکاک بین لبه برش کمکی، قسمت پشتی لبه برش کمکی و سطح ماشینکاری شده قطعه کار است.کاهش صحیح زاویه انحراف ثانویه می تواند به طور موثر ارتفاع ناحیه باقیمانده ماشینکاری را کاهش دهد و کیفیت سطح ماشینکاری را بهبود بخشد.علاوه بر این، کاهش زاویه انحراف ثانویه می تواند استحکام نوک ابزار را افزایش دهد.

در برش از انواع مواد استفاده خواهد شد که مواد برش سخت نیز یکی از آنهاست.این عمدتا به موادی با ماشینکاری ضعیف اشاره دارد.در مقایسه با فولاد ساختاری کربن با کیفیت بالا 45 که به طور گسترده استفاده می شود، مواد برش سخت دارای استحکام و سختی بالاتر، درجه سختی کاری بالا، مقاومت برش زیاد در حین برش هستند و تشکیل و برداشتن براده ها دشوار است، در نتیجه دوام را کاهش می دهد. ابزار و کیفیت پایین سطحمواد متداول سخت برش فلز عبارتند از: فولاد منگنز بالا، فولاد با استحکام بالا، فولاد ضد زنگ، سوپر آلیاژ، آلیاژ تیتانیوم و غیره. مواد برش سخت دارای ویژگی های اصلی آسیاب زیر هستند:1. نیروی فرز بالامواد برش سخت معمولاً دارای استحکام بالایی هستند، به ویژه استحکام آنها در دمای بالا بسیار بیشتر از فولاد معمولی (فولاد 45) است، همراه با تغییر شکل پلاستیکی بزرگ و سخت شدن شدید در حین ماشینکاری، بنابراین نیروی آسیاب به طور کلی در هنگام آسیاب کاری بسیار بیشتر است. برای برش مواد نسبت به آسیاب فولاد کربن معمولی.به عنوان مثال، در شرایط مشابه، نیروی آسیاب مورد نیاز برای آسیاب فولاد ضد زنگ حدود 50 درصد بیشتر از آسیاب فولاد 45 است.2. دمای آسیاب بالارسانایی حرارتی مواد برش سخت نسبتاً کم است و حرارت برش ایجاد شده در حین آسیاب به راحتی دفع نمی شود و باعث می شود مقدار زیادی گرما در ناحیه برش انباشته شود (عمدتاً در نوک ابزار متمرکز می شود). 3. سخت کاری شدیدضریب تغییر شکل مواد برش دشوار به طور کلی بزرگ است، مانند فولاد ضد زنگ، آلیاژ تیتانیوم و سوپرآلیاژ.سرعت فرز از 0.5 متر در دقیقه شروع می شود و ضریب تغییر شکل با افزایش سرعت فرز افزایش می یابد.هنگامی که سرعت فرز حدود 6 متر در دقیقه است، ضریب تغییر شکل تراشه به حداکثر می رسد.4. چسباندن آسان چاقوبه دلیل سختی کاری شدید مواد برش سخت، براده ها مستحکم و سخت هستند (یعنی استحکام و سختی براده ها زیاد است و چقرمگی خوب است).در دمای فرز بالا، هنگامی که تراشه های قوی و سخت از جلوی فرز برش می گذرد، تولید جوش سرد، جوش ذوبی و سایر پدیده های چسبندگی آسان است.چسباندن چاقو برای از بین بردن تراشه ها مفید نیست، که به راحتی شیار نگهدارنده تراشه را مسدود می کند، و چاقو به راحتی فرو می ریزد یا به چاقو ضربه می زند و همچنین باعث سایش چسبندگی چاقو می شود.علاوه بر این، اگر براده های قوی دندانه دار باشند، لبه برش ابزار به راحتی آسیب می بیند. 5. سرعت سایش برش فرز سریع است و دوام کاهش می یابدبه دلیل استحکام بالا، استحکام حرارتی بالا، پلاستیسیته بالا، دمای آسیاب بالا و سخت شدن شدید کار مواد سخت برش، برخی از مواد دارای میل ترکیبی شیمیایی قوی و پدیده چسبندگی ابزار هستند، بنابراین سرعت سایش فرز بسیار سریع است که باعث کاهش می شود. دوام فرز برشهنگام آسیاب کردن مواد برش دشوار، از آنجایی که خواص آنها ویژگی های خاص خود را دارد، باید اقدامات مربوطه را با توجه به هدف در هنگام تدوین نقشه ماشینکاری انجام داد.انتخاب مواد ابزار مناسب، انتخاب پارامترهای هندسی معقول فرز، استفاده از سیال برش مناسب، انتخاب پارامترهای آسیاب مناسب، انتخاب روش‌های آسیاب معقول و غیره می‌تواند برای آسیاب کردن مواد سخت برش مفید باشد.

در فرآوری آسیاب، مقدار آسیاب نیز یک پارامتر مهم در فرآوری است.مقدار آسیاب مقدار فرزکاری است که از ظرفیت برش دستگاه فرز و عملکرد ماشین ابزار برای به دست آوردن راندمان تولید بالا و هزینه پردازش کم با فرض اطمینان از کیفیت پردازش استفاده می کند.سپس، چگونه مقدار فرز را انتخاب کنیم؟1، اصل انتخاب مقدار آسیابانتخاب پارامترهای فرز ارتباط نزدیکی با دقت ماشینکاری فرز، بهبود کیفیت سطح ماشینکاری و بهبود بهره وری دارد.چهار پارامتر عبارتند از: سرعت فرز، نرخ تغذیه، عرض فرز و عمق فرز.سرعت فرز: سرعت خطی نقطه انتخاب شده روی لبه برش در حرکت اصلی در حین آسیاب. نرخ تغذیه: شامل سه جنبه است: نرخ تغذیه در هر دور، نرخ تغذیه در هر دندان و نرخ تغذیه در دقیقه.تغذیه در هر دور: جابجایی فرز برش نسبت به قطعه کار در جهت تغذیه در هر دور.نرخ تغذیه هر دندان، جابجایی هر دندان فرز نسبت به قطعه کار در جهت تغذیه است.تغذیه در دقیقه، جابجایی دستگاه فرز نسبت به قطعه کار در جهت تغذیه در هر دقیقه چرخش. عرض فرز: ابعاد لایه فرز در جهت عمود بر محور فرز و جهت تغذیه قطعه کار اندازه گیری می شود.عمق فرز: ابعاد لایه فرز در جهت موازی با محور فرز اندازه گیری می شود. اصل انتخاب کمیت آسیاب، به حداکثر رساندن محصول از عرض (یا عمق)، نرخ تغذیه و سرعت آسیاب بر اساس اطمینان از کیفیت پردازش، کاهش هزینه پردازش و بهبود بهره‌وری است.در این زمان، زمان برش فرآیند کمترین است.در طول فرز خشن، تحت شرایطی که قدرت ماشین ابزار و استحکام سیستم فرآیند اجازه دهد و دوام فرز برش معقول داشته باشد، مقدار فرز بر اساس ترتیب عرض (یا عمق)، سرعت تغذیه و سرعت آسیاب انتخاب و تعیین می شود.در بین پارامترهای فرز، عرض (یا عمق) فرز کمترین تأثیر را بر دوام چاقوی آهنی دارد و به دنبال آن نرخ تغذیه و سرعت آسیاب بیشترین تأثیر را دارد.بنابراین، هنگام تعیین مقدار فرز، باید تا حد امکان عرض (یا عمق) فرز بیشتر را انتخاب کنیم، سپس مطابق با تجهیزات فرآیند و شرایط فنی، خوراک بزرگتری برای هر دندان انتخاب کنیم و در نهایت سرعت مجاز آسیاب را مطابق با آن انتخاب کنیم. دوام فرز. در طول فرز پایانی، به منظور اطمینان از الزامات دقت ماشینکاری و زبری سطح، عرض لایه برش باید تا آنجا که ممکن است در یک زمان آسیاب شود.عمق لایه برش به طور کلی حدود 0.5 میلی متر است.سپس نرخ تغذیه مناسب برای هر دندان را با توجه به الزامات زبری سطح انتخاب کنید.در نهایت سرعت فرز با توجه به دوام فرز تعیین می شود.در فرآیند تولید واقعی کارخانه، ما نه تنها نمی توانیم در مورد انتخاب این روش های آسیاب خرافاتی داشته باشیم، بلکه باید با توجه به تجربه و با جستجوی جداول، انتخاب کنیم.

با توسعه مداوم صنعت ماشینکاری، مردم بسیاری از الزامات جدید را برای ابزارهای برش مورد استفاده قرار می دهند.این الزامات نه تنها به اندازه، شکل و جنس ابزار محدود می شود، بلکه در جنبه های دیگر، مانند پوشش و عملکرد برش خشک ابزار، که به طور فزاینده ای به شاخص های مهم برای اندازه گیری عملکرد ابزار تبدیل می شوند، نیز محدود می شود.پوشش ابزار و مهندسی سطح. هدف اصلی از پوشش اولیه بهبود سختی و مقاومت در برابر سایش ابزارها است.در آن زمان، مواد پوشش با نیترید تیتانیوم نشان داده می شد که دارای ضریب اصطکاک زیادی بود و گرمای اصطکاک زیادی را هنگام برش قطعه تولید می کرد که برای پردازش مناسب نبود.اکنون تنوع ابزارهای برش و شرایط کاری متفاوت آنها مشخص می کند که پوشش های مورد استفاده بسیار متفاوت است.به عنوان مثال، پوشش استفاده شده توسط ابزارهای تراشکاری و ابزارهای حفاری کاملاً متفاوت است و هنگام انتخاب پوشش باید ویژگی های ضربه متناوب ابزارهای فرز را در نظر گرفت.توسعه سریع فناوری مهندسی سطح از ظهور و بلوغ فناوری های مختلف رسوب بخار در دهه های اخیر جدایی ناپذیر است. فن آوری رسوب بخار فناوری است که از اثرات فیزیکی و شیمیایی در فاز گاز برای تشکیل پوشش های فلزی، غیرفلزی یا مرکب با عملکردهای معین یا به عنوان تزئینات روی سطح قطعه کار استفاده می کند.با توجه به مکانیسم پوشش، این فناوری را می توان به سه نوع تقسیم کرد: رسوب شیمیایی بخار، رسوب بخار فیزیکی و رسوب بخار پلاسما.فناوری رسوب بخار نه تنها به خواص مکانیکی ابزارهای برش مانند مقاومت در برابر سایش، کاهش اصطکاک و مقاومت در برابر خوردگی پی می برد، بلکه این فرصت را دارد که استعدادهای خود را در زمینه های الکترومغناطیسی، نوری، نوری، حرارتی، مواد عملکردی ابررسانا و بیولوژیکی نشان دهد. مربوط به لایه سطحیمهندسی سطح نه تنها مواد فلزی معمولی کم‌هزینه را قادر می‌سازد تا توانایی مواد فلزی با کیفیت بالا را در عملکرد برش نشان دهند، بلکه به وسیله‌ای مهم برای توسعه پوشش‌ها و مواد فیلم جدید مختلف تبدیل شده است که پتانسیل کاربردی زیادی دارد. روش برش تمیز و سازگار با محیط زیستعلاوه بر عملکرد برش و عمر مفید، الزامات افراد برای ابزارهای برش نیز شامل این است که فرآیند ماشینکاری باید تا حد امکان تمیز و سازگار با محیط زیست باشد تا آلودگی ناشی از فرآیند برش کاهش یابد.از آنجایی که سیال برش یکی از منابع اصلی آلودگی ماشینکاری است، در راستای هدف پاکیزه و حفاظت از محیط زیست است که برش خشک به تدریج جایگزین روش های برش سنتی اصلی می شود.برش خشک فناوری برش بدون استفاده از مایع برش و بدون مایع سرد است.برای اتخاذ برش خشک، باید اطمینان حاصل کنیم که همچنان می‌توانیم کار پردازش را با کیفیت و کیفیت بالا بدون استفاده از مایع برش انجام دهیم و به عمر مفید ابزار آسیبی نرسانیم.برای رسیدن به این هدف، به پوشش ابزار با کیفیت بالا بستگی دارد. با توجه به نتایج تحقیقات کارشناسان، برای حل مشکل کاهش یا حذف مایع برش، پوشش ابزار نه تنها باید عمر طولانی داشته باشد، بلکه عملکرد خود روانکاری را نیز داشته باشد.قبلا برای رسیدن به این هدف از پوشش الماس استفاده می شد.اما پوشش الماس سه عیب جبران ناپذیر دارد: اول، تنش داخلی زیاد، دوم، پایداری حرارتی ضعیف و سوم اینکه به راحتی با فلزات آهنی اثر کاتالیزوری دارد، بنابراین فقط برای پردازش فلزات غیرآهنی قابل استفاده است. یک ماده پوشش ایده آل نیست.ظاهر پوشش DLC این مشکل را کاملا حل می کند.بسیاری از نتایج تحقیقات در سال های اخیر نشان داده اند که پوشش الماس مانند با ساختار SP2، که به عنوان پوشش گرافیت نیز شناخته می شود، دارای سختی بالایی است که می تواند به 20 تا 40 گرم در پاس برسد، بدون اثر کاتالیزوری با فلزات آهنی.ضریب اصطکاک آن بسیار پایین است و دارای مقاومت خوبی در برابر رطوبت است که می تواند به طور موثر عمر ابزار را بهبود بخشد و در زمینه ماشین کاری بسیار مورد استفاده قرار گرفته است.در بیشتر موارد در این مرحله نمی توان استفاده از مایع برش را به طور کامل ممنوع کرد.در این زمان باید سعی کنیم فقط حاوی مواد ضد زنگ و بدون مواد آلی باشد.این نه تنها می تواند آلودگی محیط زیست را کاهش دهد، بلکه هزینه بازیافت را نیز تا حد زیادی کاهش می دهد.