چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

عملیات حرارتی را می توان برای بسیاری از آلیاژهای فلزی اعمال کرد تا به طور قابل توجهی خواص فیزیکی کلیدی مانند سختی، استحکام یا ماشین کاری را بهبود بخشد.این تغییرات به دلیل تغییر در ریزساختار و گاهی به دلیل تغییر در ترکیب شیمیایی مواد است. این درمان ها شامل حرارت دادن آلیاژ فلز تا (معمولاً) دماهای شدید و به دنبال آن سرد شدن در شرایط کنترل شده است.دمایی که ماده به آن گرم می شود، زمان حفظ دما و سرعت خنک شدن تا حد زیادی بر خواص فیزیکی نهایی آلیاژ فلز تأثیر می گذارد.در این مقاله، عملیات حرارتی مربوط به متداول ترین آلیاژهای فلزی مورد استفاده در ماشینکاری CNC را بررسی می کنیم.این مقاله با تشریح تأثیر این فرآیندها بر ویژگی‌های قطعه نهایی، به شما کمک می‌کند تا مواد مناسب را برای کاربرد خود انتخاب کنید. عملیات حرارتی چه زمانی انجام می شودعملیات حرارتی را می توان برای آلیاژهای فلزی در طول فرآیند تولید اعمال کرد.برای قطعات ماشینکاری شده CNC، عملیات حرارتی به طور کلی برای موارد زیر قابل استفاده است: قبل از ماشینکاری CNC: هنگامی که نیاز به تهیه آلیاژهای فلزی درجه استاندارد آماده است، ارائه دهندگان خدمات CNC مستقیماً قطعات را از مواد موجودی پردازش می کنند.این معمولا بهترین انتخاب برای کوتاه کردن زمان تحویل است.پس از ماشینکاری CNC: برخی از عملیات حرارتی به طور قابل توجهی سختی مواد را افزایش می دهند یا به عنوان مراحل تکمیلی پس از شکل دهی استفاده می شوند.در این موارد عملیات حرارتی پس از ماشینکاری CNC انجام می شود، زیرا سختی بالا قابلیت ماشینکاری مواد را کاهش می دهد.به عنوان مثال، این روش استاندارد هنگام ماشینکاری CNC قطعات فولادی ابزار است. عملیات حرارتی متداول مواد CNC: بازپخت، تنش زدایی و تمپربازپخت، تلطیف و کاهش تنش همگی شامل حرارت دادن آلیاژ فلز تا دمای بالا و سپس سرد کردن آهسته مواد، معمولاً در هوا یا در کوره است.آنها در دمایی که مواد در آن گرم می شوند و ترتیب فرآیند تولید متفاوت هستند.در طول بازپخت، فلز تا دمای بسیار بالا گرم می شود و سپس به آرامی سرد می شود تا ریزساختار مورد نظر به دست آید.آنیل کردن معمولاً برای همه آلیاژهای فلزی پس از شکل گیری و قبل از هر گونه پردازش بیشتر برای نرم شدن و بهبود کارایی آنها اعمال می شود.اگر عملیات حرارتی دیگری مشخص نشده باشد، اکثر قطعات CNC ماشینکاری شده دارای خواص مواد در حالت آنیل خواهند بود.تنش زدایی شامل حرارت دادن قطعات تا دمای بالا (اما کمتر از بازپخت) است که معمولاً پس از ماشینکاری CNC برای حذف تنش باقیمانده تولید شده در فرآیند تولید استفاده می شود.این می تواند قطعاتی با خواص مکانیکی سازگارتر تولید کند.تمپر همچنین قطعات را در دمایی کمتر از دمای بازپخت گرم می کند.معمولاً پس از کوئنچ فولاد کم کربن (1045 و A36) و فولاد آلیاژی (4140 و 4240) برای کاهش شکنندگی و بهبود خواص مکانیکی آن استفاده می شود. فرو نشاندنکوئنچ شامل حرارت دادن فلز تا دمای بسیار بالا و به دنبال آن سرد شدن سریع، معمولاً با غوطه ور کردن مواد در روغن یا آب یا قرار دادن آن در معرض جریان هوای سرد است.خنک‌سازی سریع تغییرات ریزساختاری را که هنگام گرم شدن مواد رخ می‌دهد، قفل می‌کند و در نتیجه سختی بسیار بالایی قطعات ایجاد می‌شود.قطعات معمولاً پس از ماشینکاری CNC به عنوان آخرین مرحله از فرآیند تولید خاموش می شوند (به این فکر کنید که آهنگر تیغه را در روغن غوطه ور می کند)، زیرا افزایش سختی پردازش مواد را دشوارتر می کند. فولادهای ابزار پس از ماشینکاری CNC برای بدست آوردن ویژگی های سختی سطح بسیار بالا خاموش می شوند.سپس سختی حاصل را می توان با استفاده از یک فرآیند تمپر کنترل کرد.به عنوان مثال، سختی فولاد ابزار A2 پس از کوئنچ 63-65 راکول C است، اما می توان آن را به سختی بین 42-62 HRC تعدیل کرد.تمپر کردن می تواند عمر مفید قطعات را افزایش دهد، زیرا تمپر کردن می تواند شکنندگی را کاهش دهد (بهترین نتیجه را می توان زمانی به دست آورد که سختی 56-58 HRC باشد). سخت شدن بارش (پیری)سخت شدن بارش یا پیری دو اصطلاحی هستند که معمولاً برای توصیف یک فرآیند استفاده می شوند.سخت شدن رسوبی یک فرآیند سه مرحله ای است: ابتدا مواد را تا دمای بالا گرم می کنند، سپس خاموش می کنند و در نهایت تا دمای پایین (پیری) برای مدت طولانی گرم می شوند.این منجر به انحلال و توزیع یکنواخت عناصر آلیاژی در ابتدا به شکل ذرات گسسته با ترکیبات مختلف در زمینه فلزی می شود، همانطور که کریستال های شکر در آب حل می شوند وقتی محلول گرم می شود. پس از سخت شدن بارش، استحکام و سختی آلیاژ فلز به شدت افزایش می یابد.به عنوان مثال 7075 یک آلیاژ آلومینیوم است که معمولاً در صنایع هوافضا برای ساخت قطعاتی با مقاومت کششی معادل فولاد ضد زنگ استفاده می شود و وزن آن کمتر از 3 برابر است.جدول زیر اثر سخت شدن بارندگی در آلومینیوم 7075 را نشان می دهد:همه فلزات را نمی توان به این روش عملیات حرارتی کرد، اما مواد سازگار به عنوان سوپرآلیاژ در نظر گرفته می شوند و برای کاربردهای با کارایی بسیار بالا مناسب هستند.متداول‌ترین آلیاژهای سخت‌کننده رسوبی مورد استفاده در CNC به شرح زیر خلاصه می‌شوند: سخت شدن و کربوریزه کردن کیسسخت شدن کیس یک سری عملیات حرارتی است که می تواند باعث شود سطح قطعات سختی بالایی داشته باشد در حالی که مواد زیر آن نرم باقی بماند.این به طور کلی بهتر از افزایش سختی قطعه در کل حجم است (مثلاً با خاموش کردن) زیرا قسمت سخت تر نیز شکننده تر است.کربوریزاسیون رایج ترین عملیات حرارتی سخت شدن مورد است.این شامل حرارت دادن فولاد کم کربن در یک محیط غنی از کربن و سپس خاموش کردن قطعات برای قفل کردن کربن در ماتریس فلزی است.این باعث افزایش سختی سطح فولاد می شود، همانطور که آنودایز کردن سختی سطح آلیاژ آلومینیوم را افزایش می دهد.

عملیات حرارتی را می توان برای بسیاری از آلیاژهای فلزی اعمال کرد تا به طور قابل توجهی خواص فیزیکی کلیدی مانند سختی، استحکام یا ماشین کاری را بهبود بخشد.این تغییرات به دلیل تغییر در ریزساختار و گاهی به دلیل تغییر در ترکیب شیمیایی مواد است.این درمان ها شامل حرارت دادن آلیاژ فلز تا (معمولاً) دماهای شدید و به دنبال آن سرد شدن در شرایط کنترل شده است.دمایی که ماده به آن گرم می شود، زمان حفظ دما و سرعت خنک شدن تا حد زیادی بر خواص فیزیکی نهایی آلیاژ فلز تأثیر می گذارد. در این مقاله، عملیات حرارتی مربوط به متداول ترین آلیاژهای فلزی مورد استفاده در ماشینکاری CNC را بررسی می کنیم.این مقاله با تشریح تأثیر این فرآیندها بر ویژگی‌های قطعه نهایی، به شما کمک می‌کند تا مواد مناسب را برای کاربرد خود انتخاب کنید.عملیات حرارتی چه زمانی انجام می شودعملیات حرارتی را می توان برای آلیاژهای فلزی در طول فرآیند تولید اعمال کرد.برای قطعات ماشینکاری شده CNC، عملیات حرارتی به طور کلی برای موارد زیر قابل استفاده است: قبل از ماشینکاری CNC: هنگامی که نیاز به تهیه آلیاژهای فلزی درجه استاندارد آماده است، ارائه دهندگان خدمات CNC مستقیماً قطعات را از مواد موجودی پردازش می کنند.این معمولا بهترین انتخاب برای کوتاه کردن زمان تحویل است.پس از ماشینکاری CNC: برخی از عملیات حرارتی به طور قابل توجهی سختی مواد را افزایش می دهند یا به عنوان مراحل تکمیلی پس از شکل دهی استفاده می شوند.در این موارد عملیات حرارتی پس از ماشینکاری CNC انجام می شود، زیرا سختی بالا قابلیت ماشینکاری مواد را کاهش می دهد.به عنوان مثال، این روش استاندارد هنگام ماشینکاری CNC قطعات فولادی ابزار است. عملیات حرارتی متداول مواد CNC: بازپخت، تنش زدایی و تمپربازپخت، تلطیف و کاهش تنش همگی شامل حرارت دادن آلیاژ فلز تا دمای بالا و سپس سرد کردن آهسته مواد، معمولاً در هوا یا در کوره است.آنها در دمایی که مواد در آن گرم می شوند و ترتیب فرآیند تولید متفاوت هستند.در طول بازپخت، فلز تا دمای بسیار بالا گرم می شود و سپس به آرامی سرد می شود تا ریزساختار مورد نظر به دست آید.آنیل کردن معمولاً برای همه آلیاژهای فلزی پس از شکل گیری و قبل از هر گونه پردازش بیشتر برای نرم شدن و بهبود کارایی آنها اعمال می شود.اگر عملیات حرارتی دیگری مشخص نشده باشد، اکثر قطعات CNC ماشینکاری شده دارای خواص مواد در حالت آنیل خواهند بود.تنش زدایی شامل حرارت دادن قطعات تا دمای بالا (اما کمتر از بازپخت) است که معمولاً پس از ماشینکاری CNC برای حذف تنش باقیمانده تولید شده در فرآیند تولید استفاده می شود.این می تواند قطعاتی با خواص مکانیکی سازگارتر تولید کند.تمپر همچنین قطعات را در دمایی کمتر از دمای بازپخت گرم می کند.معمولاً پس از کوئنچ فولاد کم کربن (1045 و A36) و فولاد آلیاژی (4140 و 4240) برای کاهش شکنندگی و بهبود خواص مکانیکی آن استفاده می شود. فرو نشاندنکوئنچ شامل حرارت دادن فلز تا دمای بسیار بالا و به دنبال آن سرد شدن سریع، معمولاً با غوطه ور کردن مواد در روغن یا آب یا قرار دادن آن در معرض جریان هوای سرد است.خنک‌سازی سریع تغییرات ریزساختاری را که هنگام گرم شدن مواد رخ می‌دهد، قفل می‌کند و در نتیجه سختی بسیار بالایی قطعات ایجاد می‌شود.قطعات معمولاً پس از ماشینکاری CNC به عنوان آخرین مرحله از فرآیند تولید خاموش می شوند (به این فکر کنید که آهنگر تیغه را در روغن غوطه ور می کند)، زیرا افزایش سختی پردازش مواد را دشوارتر می کند.فولادهای ابزار پس از ماشینکاری CNC برای بدست آوردن ویژگی های سختی سطح بسیار بالا خاموش می شوند.سپس سختی حاصل را می توان با استفاده از یک فرآیند تمپر کنترل کرد.به عنوان مثال، سختی فولاد ابزار A2 پس از کوئنچ 63-65 راکول C است، اما می توان آن را به سختی بین 42-62 HRC تعدیل کرد.تمپر کردن می تواند عمر مفید قطعات را افزایش دهد، زیرا تمپر کردن می تواند شکنندگی را کاهش دهد (بهترین نتیجه را می توان زمانی به دست آورد که سختی 56-58 HRC باشد). سخت شدن بارش (پیری)سخت شدن بارش یا پیری دو اصطلاحی هستند که معمولاً برای توصیف یک فرآیند استفاده می شوند.سخت شدن رسوبی یک فرآیند سه مرحله ای است: ابتدا مواد را تا دمای بالا گرم می کنند، سپس خاموش می کنند و در نهایت تا دمای پایین (پیری) برای مدت طولانی گرم می شوند.این منجر به انحلال و توزیع یکنواخت عناصر آلیاژی در ابتدا به شکل ذرات گسسته با ترکیبات مختلف در زمینه فلزی می شود، همانطور که کریستال های شکر در آب حل می شوند وقتی محلول گرم می شود.پس از سخت شدن بارش، استحکام و سختی آلیاژ فلز به شدت افزایش می یابد.به عنوان مثال 7075 یک آلیاژ آلومینیوم است که معمولاً در صنایع هوافضا برای ساخت قطعاتی با مقاومت کششی معادل فولاد ضد زنگ استفاده می شود و وزن آن کمتر از 3 برابر است.جدول زیر اثر سخت شدن بارندگی در آلومینیوم 7075 را نشان می دهد:همه فلزات را نمی توان به این روش عملیات حرارتی کرد، اما مواد سازگار به عنوان سوپرآلیاژ در نظر گرفته می شوند و برای کاربردهای با کارایی بسیار بالا مناسب هستند.متداول‌ترین آلیاژهای سخت‌کننده رسوبی مورد استفاده در CNC به شرح زیر خلاصه می‌شوند: سخت شدن و کربوریزه کردن کیسسخت شدن کیس یک سری عملیات حرارتی است که می تواند باعث شود سطح قطعات سختی بالایی داشته باشد در حالی که مواد زیر آن نرم باقی بماند.این به طور کلی بهتر از افزایش سختی قطعه در کل حجم است (مثلاً با خاموش کردن) زیرا قسمت سخت تر نیز شکننده تر است.کربوریزاسیون رایج ترین عملیات حرارتی سخت شدن مورد است.این شامل حرارت دادن فولاد کم کربن در یک محیط غنی از کربن و سپس خاموش کردن قطعات برای قفل کردن کربن در ماتریس فلزی است.این باعث افزایش سختی سطح فولاد می شود، همانطور که آنودایز کردن سختی سطح آلیاژ آلومینیوم را افزایش می دهد.

به منظور استفاده کامل از توانایی ماشینکاری CNC، طراحان باید از قوانین ساخت خاصی پیروی کنند.اما این می تواند یک چالش باشد زیرا استاندارد صنعتی خاصی وجود ندارد.در این مقاله، راهنمای جامعی با بهترین روش‌های طراحی برای ماشین‌کاری CNC گردآوری کرده‌ایم. ما بر روی توصیف امکان‌سنجی سیستم‌های CNC مدرن تمرکز می‌کنیم و هزینه‌های مربوطه را نادیده می‌گیریم.برای راهنمایی در مورد طراحی قطعات مقرون به صرفه برای CNC لطفا به این مقاله مراجعه کنید. ماشینکاری CNCماشینکاری CNC یک تکنولوژی ماشینکاری تفریقی است.در CNC از ابزارهای مختلف چرخشی پرسرعت (هزاران دور در دقیقه) برای حذف مواد از بلوک های جامد برای تولید قطعات مطابق با مدل های CAD استفاده می شود.فلز و پلاستیک را می توان با CNC پردازش کرد.قطعات ماشینکاری CNC دارای دقت ابعادی بالا و تحمل دقیق هستند.CNC برای تولید انبوه و کار یکباره مناسب است.در واقع، ماشینکاری CNC در حال حاضر مقرون به صرفه ترین راه برای تولید نمونه های اولیه فلزی است، حتی در مقایسه با چاپ سه بعدی.محدودیت های اصلی طراحی CNCCNC انعطاف‌پذیری زیادی در طراحی ایجاد می‌کند، اما محدودیت‌هایی در طراحی وجود دارد.این محدودیت ها مربوط به مکانیک اساسی فرآیند برش است که عمدتاً مربوط به هندسه ابزار و دسترسی به ابزار است. 1. هندسه ابزاررایج ترین ابزارهای CNC (آسیاب های انتهایی و مته ها) استوانه ای با طول برش محدود هستند.هنگامی که مواد از قطعه کار خارج می شود، هندسه ابزار به قسمت ماشینکاری شده منتقل می شود.به این معنی که برای مثال، مهم نیست که یک ابزار چقدر کوچک است، زاویه داخلی یک قطعه CNC همیشه یک شعاع دارد. 2. دسترسی به ابزاربرای حذف مواد، ابزار مستقیماً از بالا به قطعه کار نزدیک می شود.عملکردهایی که از این طریق قابل دسترسی نیستند نمی توانند CNC پردازش شوند.یک استثنا برای این قانون وجود دارد: Undercut.نحوه استفاده از آندرکات در طراحی را در قسمت بعدی خواهیم آموخت.یک روش خوب طراحی این است که تمام ویژگی های مدل (سوراخ ها، حفره ها، دیوارهای عمودی و غیره) را با یکی از شش جهت اصلی هماهنگ کنید.این قانون یک توصیه در نظر گرفته می شود نه یک محدودیت، زیرا سیستم CNC 5 محوره قابلیت نگهداری قطعه کار پیشرفته را فراهم می کند.دسترسی به ابزار هنگام ماشینکاری ویژگی‌هایی با نسبت‌های بزرگ نیز مشکل است.به عنوان مثال، برای رسیدن به انتهای حفره عمیق، ابزار خاصی با محور بلند مورد نیاز است.این باعث کاهش سفتی افکتور انتهایی، افزایش ارتعاش و کاهش دقت قابل دستیابی می شود.کارشناسان CNC طراحی قطعاتی را توصیه می کنند که با ابزارهایی با حداکثر قطر ممکن و کوتاه ترین طول ممکن ماشین کاری شوند. قوانین طراحی CNCیکی از چالش‌هایی که اغلب هنگام طراحی قطعات برای ماشین‌کاری CNC با آن مواجه می‌شود این است که استاندارد صنعتی خاصی وجود ندارد: سازندگان ابزار و ابزار ماشین‌های CNC دائماً قابلیت‌های فنی خود را بهبود می‌بخشند و دامنه امکانات را گسترش می‌دهند.در جدول زیر مقادیر توصیه شده و قابل اجرا رایج ترین ویژگی هایی که در قطعات ماشینکاری CNC با آن مواجه می شوند را خلاصه می کنیم. 1. حفره و شیارعمق حفره توصیه شده: 4 برابر عرض حفرهطول برش آسیاب انتهایی محدود است (معمولاً 3-4 برابر قطر آن).وقتی نسبت عرض عمق کم باشد، انحراف ابزار، تخلیه تراشه و لرزش برجسته‌تر می‌شوند.محدود کردن عمق حفره به چهار برابر عرض آن نتایج خوبی را تضمین می کند.اگر عمق بیشتری مورد نیاز است، طراحی قطعه ای با عمق حفره متغیر را در نظر بگیرید (برای مثال به شکل بالا مراجعه کنید).فرز حفره ای عمیق: حفره ای با عمق بیش از 6 برابر قطر ابزار به عنوان حفره عمیق در نظر گرفته می شود.نسبت قطر ابزار به عمق حفره با استفاده از ابزارهای مخصوص می تواند 30:1 باشد (با استفاده از آسیاب های انتهایی با قطر 1 اینچ حداکثر عمق 30 سانتی متر است). 2. لبه داخلیشعاع گوشه عمودی: توصیه شده ⅓ x عمق حفره (یا بیشتر)استفاده از مقدار توصیه شده شعاع گوشه داخلی تضمین می کند که ابزار قطر مناسب می تواند استفاده شود و با دستورالعمل ها برای عمق حفره توصیه شده هماهنگ شود.افزایش شعاع گوشه کمی بالاتر از مقدار توصیه شده (به عنوان مثال 1 میلی متر) به ابزار اجازه می دهد تا به جای زاویه 90 درجه در امتداد یک مسیر دایره ای برش دهد.این ترجیح داده می شود زیرا می تواند سطح با کیفیت بالاتری را به دست آورد.اگر به زاویه داخلی 90 درجه نیاز است، به جای کاهش شعاع زاویه، یک زیر برش T شکل اضافه کنید.شعاع صفحه پایین توصیه شده 0.5 میلی متر، 1 میلی متر یا بدون شعاع است.هر شعاع امکان پذیر استلبه پایینی آسیاب انتهایی یک لبه صاف یا یک لبه کمی گرد است.سایر شعاع های کف را می توان با ابزارهای سر توپ پردازش کرد.استفاده از مقدار توصیه شده یک روش طراحی خوب است زیرا اولین انتخاب ماشینکار است. 3. دیوار نازکحداقل ضخامت دیوار توصیه شده: 0.8 میلی متر (فلز) و 1.5 میلی متر (پلاستیک)؛0.5 میلی متر (فلز) و 1.0 میلی متر (پلاستیک) امکان پذیر استکاهش ضخامت دیواره باعث کاهش سفتی مواد می شود و در نتیجه لرزش در فرآیند ماشینکاری را افزایش می دهد و دقت قابل دستیابی را کاهش می دهد.پلاستیک ها تمایل به تاب برداشتن (به دلیل تنش پسماند) و نرم شدن (به دلیل افزایش دما) دارند، بنابراین توصیه می شود از حداقل ضخامت دیواره بیشتر استفاده شود. 4. سوراخقطر اندازه مته استاندارد توصیه می شود.هر قطر بیشتر از 1 میلی متر قابل قبول استاز یک مته یا آسیاب انتهایی برای ماشینکاری سوراخ ها استفاده کنید.استاندارد سازی اندازه مته (واحد متریک و انگلیسی).گیره ها و برش های حفاری برای تکمیل سوراخ هایی که نیاز به تلرانس سخت دارند استفاده می شود.برای اندازه های کمتر از ▽ 20 میلی متر، قطر استاندارد توصیه می شود.حداکثر عمق توصیه شده 4 x قطر اسمی.به طور معمول 10 x قطر اسمی.40 x قطر اسمی در صورت امکانسوراخ های با قطر غیر استاندارد باید با آسیاب های انتهایی پردازش شوند.در این مورد، حداکثر عمق حفره اعمال می شود و حداکثر عمق توصیه شده باید استفاده شود.از یک مته مخصوص (حداقل قطر 3 میلی متر) برای ماشینکاری سوراخ هایی با عمق بیش از مقدار معمولی استفاده کنید.سوراخ کوری که توسط مته ماشین کاری شده است دارای یک صفحه مخروطی شکل (زاویه 135 درجه) است، در حالی که سوراخی که توسط آسیاب انتهایی ماشین کاری شده است صاف است.در ماشینکاری CNC، ترجیح خاصی بین سوراخ های عبوری و سوراخ های کور وجود ندارد. 5. نخحداقل اندازه نخ متر مربع است.M6 یا بزرگتر توصیه می شودنخ داخلی با یک شیر و نخ خارجی با قالب بریده می شود.می توان از شیرها و قالب ها برای برش نخ ها به متر مربع استفاده کرد.ابزارهای رزوه کاری CNC رایج هستند و توسط ماشینکاران ترجیح داده می شوند زیرا خطر شکستگی شیر را محدود می کنند.برای برش نخ ها به M6 می توان از ابزارهای رزوه CNC استفاده کرد.حداقل طول نخ 1.5 x قطر اسمی است.3 x قطر اسمی توصیه می شودبیشتر بار وارد شده به نخ توسط چند دندانه اول (تا 1.5 برابر قطر اسمی) تحمل می شود.بنابراین بیش از 3 برابر قطر اسمی نخ مورد نیاز نیست.برای نخ‌هایی که در سوراخ‌های کور با یک شیر بریده شده‌اند (یعنی همه نخ‌های کوچک‌تر از M6)، طولی بدون رزوه معادل 1.5 x قطر اسمی در پایین سوراخ اضافه کنید.هنگامی که می توان از یک ابزار رزوه CNC استفاده کرد (یعنی نخ بزرگتر از M6 است)، سوراخ می تواند در تمام طول آن اجرا شود. 6. ویژگی های کوچکحداقل قطر سوراخ توصیه می شود 2.5 میلی متر (0.1 اینچ) باشد.0.05 میلی متر (0.005 اینچ) امکان پذیر استاکثر ماشین‌آلات با استفاده از ابزارهایی با قطر کمتر از 2.5 میلی‌متر (0.1 اینچ) می‌توانند حفره‌ها و سوراخ‌ها را با دقت ماشین‌کاری کنند.هر چیزی که کمتر از این حد باشد، ریزماشین کاری محسوب می شود.برای پردازش چنین ویژگی هایی به ابزارهای ویژه (میکرو دریل) و دانش تخصصی نیاز است (تغییرات فیزیکی در فرآیند برش در این محدوده است) بنابراین توصیه می شود از استفاده از آنها مگر در موارد ضروری اجتناب شود. 7. مدارااستاندارد: 0.125 ± میلی متر (0.005 اینچ)معمولی: 0.025 ± میلی متر (0.001 اینچ)امکان پذیر: 0.0125 ± میلی متر (0.0005 اینچ)تلورانس ها مرزهای ابعاد قابل قبول را مشخص می کنند.تلورانس های قابل دستیابی به ابعاد اساسی و هندسه قطعه بستگی دارد.مقادیر بالا دستورالعمل های معقولی هستند.اگر تلورانس مشخص نشده باشد، اکثر ماشین آلات از تلورانس استاندارد ± 0.125 میلی متر (0.005 اینچ) استفاده می کنند. 8. کلمات و حروفاندازه فونت توصیه شده 20 (یا بزرگتر) با حروف 5 میلی متر استکاراکترهای حکاکی شده ترجیحاً کاراکترهای برجسته هستند زیرا مواد کمتری حذف می شود.توصیه می شود از فونت های sans serif (مانند Arial یا Verdana) با اندازه حداقل 20 امتیاز استفاده کنید.بسیاری از ماشین های CNC روال های از پیش برنامه ریزی شده ای برای این فونت ها دارند.تنظیمات ماشین و جهت گیری قطعاتنمودار شماتیک قطعاتی که باید چندین بار تنظیم شوند به شرح زیر است:همانطور که قبلا ذکر شد، دسترسی به ابزار یکی از محدودیت های اصلی طراحی ماشینکاری CNC است.برای رسیدن به تمام سطوح مدل، قطعه کار باید چندین بار چرخانده شود.به عنوان مثال، بخشی از تصویر بالا باید در مجموع سه بار چرخانده شود: دو سوراخ در دو جهت اصلی ماشین کاری شده و سومی وارد قسمت پشتی می شود. هر زمان که قطعه کار بچرخد، ماشین باید دوباره کالیبره شود و یک سیستم مختصات جدید تعریف شود.در نظر گرفتن تنظیمات ماشین در طراحی به دو دلیل مهم است:تعداد کل تنظیمات دستگاه بر هزینه ها تأثیر می گذارد.چرخش و تنظیم مجدد قطعات نیاز به عملیات دستی دارد و کل زمان پردازش را افزایش می دهد.اگر قطعه لازم باشد 3-4 بار بچرخد، این امر به طور کلی قابل قبول است، اما هر بیش از این حد اضافی است.برای به دست آوردن حداکثر دقت موقعیت نسبی، دو ویژگی باید در یک تنظیمات ماشین کاری شوند.این به این دلیل است که مرحله فراخوانی جدید یک خطای کوچک (اما نه ناچیز) ایجاد می کند. ماشینکاری CNC پنج محورههنگام استفاده از ماشینکاری CNC 5 محور، نیاز به تنظیمات چندگانه دستگاه را می توان حذف کرد.ماشینکاری چند محوره CNC می تواند قطعاتی با هندسه پیچیده تولید کند زیرا آنها 2 محور چرخشی اضافی را ارائه می دهند.ماشینکاری پنج محوره CNC به ابزار این امکان را می دهد که همیشه بر سطح برش مماس باشد.مسیرهای پیچیده تر و کارآمدتر ابزار را می توان دنبال کرد و در نتیجه سطح بهتر و زمان ماشینکاری کمتری داشت.البته CNC 5 محوره نیز محدودیت هایی دارد.هندسه ابزار اصلی و محدودیت های دسترسی به ابزار همچنان اعمال می شود (به عنوان مثال، قطعات با هندسه داخلی را نمی توان ماشین کاری کرد).علاوه بر این، هزینه استفاده از چنین سیستم هایی بالاتر است. کم طراحیزیر برش ها ویژگی هایی هستند که نمی توان آنها را با ابزارهای برش استاندارد ماشین کاری کرد زیرا برخی از سطوح آنها را نمی توان مستقیماً از بالا مشاهده کرد.دو نوع اصلی زیر برش وجود دارد: شیار T و دم کبوتر.Undercut می تواند یک طرفه یا دو طرفه باشد و با ابزارهای مخصوص پردازش شود. ابزار برش T-groove اساساً از یک درج برش افقی متصل به یک محور عمودی ساخته شده است.عرض آندرکات ممکن است بین 3 تا 40 میلی متر متغیر باشد.توصیه می شود از ابعاد استاندارد برای عرض (یعنی افزایش میلی متری کامل یا کسرهای استاندارد اینچی) استفاده کنید زیرا احتمال وجود ابزار بیشتر است.برای ابزارهای دم کبوتر، زاویه اندازه ویژگی را مشخص می کند.ابزارهای دم کبوتر 45 درجه و 60 درجه استاندارد در نظر گرفته می شوند.هنگام طراحی قطعات با بریدگی روی دیوار داخلی، به یاد داشته باشید که فاصله کافی برای ابزار اضافه کنید.یک قانون خوب این است که حداقل چهار برابر عمق زیر برش بین دیوار ماشینکاری شده و هر دیوار داخلی دیگر اضافه شود.برای ابزارهای استاندارد، نسبت معمولی بین قطر برش و قطر شفت 2:1 است که عمق برش را محدود می کند.هنگامی که نیاز به آندرکات غیراستاندارد باشد، ماشین‌فروشی معمولاً ابزارهای سفارشی آندرکات را به تنهایی می‌سازد.این باعث افزایش زمان و هزینه ها می شود و باید تا حد امکان از آن اجتناب شود. شیار T شکل (سمت چپ)، شیار دم کبوتر (وسط) و زیر برش یک طرفه (راست) در دیوار داخلیتهیه نقشه های فنیتوجه داشته باشید که برخی از معیارهای طراحی را نمی توان در فایل های step یا IGES گنجاند.اگر مدل شما حاوی یک یا چند مورد از موارد زیر است، باید نقشه های فنی دوبعدی ارائه شود:سوراخ یا شفت رزوه داربعد تحملالزامات خاص پرداخت سطحدستورالعمل برای اپراتورهای ماشین ابزار CNC حساب سرانگشتی1. قطعاتی را طراحی کنید که بتوان با بزرگترین قطر ابزار پردازش کرد.2. فیله های بزرگ (حداقل ⅓ x عمق حفره) را به تمام زوایای عمودی داخلی اضافه کنید.3. عمق حفره را به 4 برابر عرض آن محدود کنید.4. کارکردهای اصلی طرح را در امتداد یکی از شش جهت اصلی تراز کنید.اگر این امکان پذیر نباشد، ماشینکاری CNC 5 محوره را می توان انتخاب کرد.5. هنگامی که طرح شما شامل نخ، تحمل، مشخصات پایان سطح یا سایر نظرات اپراتور دستگاه است، لطفاً نقشه های فنی را همراه با نقشه ها ارسال کنید.

Inconel: یکی دیگر از سوپرآلیاژهای مقاوم در برابر حرارت (HRSA)، اینکونل بهترین انتخاب برای دماهای شدید یا محیط های خورنده است.علاوه بر موتورهای جت، اینکونل 625 و برادر سخت تر و قوی تر آن، اینکونل 718 در نیروگاه های هسته ای، سکوهای حفاری نفت و گاز، تاسیسات پردازش شیمیایی و غیره نیز استفاده می شود. هر دو کاملا قابل جوش هستند، اما گران هستند و حتی سخت تر فرآیند نسبت به CoCr.بنابراین، باید از آنها اجتناب شود مگر در موارد ضروری. فولاد ضد زنگ: با افزودن حداقل 10.5 درصد کروم، میزان کربن به حداکثر 1.2 درصد کاهش می یابد و با افزودن عناصر آلیاژی مانند نیکل و مولیبدن، متالورژیست فولاد زنگ زده معمولی را به فولاد ضد زنگ تبدیل می کند که قاتل ضد خوردگی است. سوئیچ در صنعت تولیدبا این حال، از آنجایی که ده ها سطح و دسته برای انتخاب وجود دارد، ممکن است تعیین اینکه کدام یک برای یک برنامه خاص بهترین است دشوار باشد.به عنوان مثال، ساختار کریستالی فولادهای زنگ نزن آستنیتی 304 و 316L آنها را غیر مغناطیسی، غیر قابل سخت شدن، انعطاف پذیر و کاملاً انعطاف پذیر می کند.از سوی دیگر، فولاد ضد زنگ مارتنزیتی (گرید 420 درجه 1 است) مغناطیسی و سخت‌شدنی است و آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای ابزارهای جراحی و قطعات مختلف مقاوم در برابر سایش تبدیل می‌کند.همچنین فولاد ضد زنگ فریتی (بیشتر سری 400)، فولاد دوبلکس (به نفت و گاز طبیعی فکر کنید)، و فولاد ضد زنگ سخت کننده بارش با pH 15-5 و PH 17-4 وجود دارد که همه آنها به دلیل خواص مکانیکی عالی مورد علاقه هستند.قابلیت ماشینکاری از نسبتاً خوب (فولاد ضد زنگ 416) تا نسبتاً ضعیف (فولاد ضد زنگ 347) متغیر است.فولاد: مانند فولاد ضد زنگ، آلیاژها و خواص بسیار زیادی وجود دارد.با این حال، چهار موضوع مهمی که باید مورد توجه قرار گیرد عبارتند از: 1. هزینه فولاد معمولا کمتر از فولاد ضد زنگ و آلیاژ با دمای بالا است2. در مجاورت هوا و رطوبت، تمام فولاد دچار خوردگی می شود3. به جز برخی از فولادهای ابزار، اکثر فولادها قابلیت ماشینکاری خوبی دارند4. هرچه محتوای کربن کمتر باشد، سختی فولاد کمتر است (که با دو رقم اول آلیاژ نشان داده می شود، مانند 1018، 4340 یا 8620).به این معنا که فولاد و آهن نزدیک به آن بیشترین استفاده را در بین تمام فلزات دارند و پس از آن آلومینیوم.در این فهرست به فلزات قرمز مس، برنج و برنز، یا تیتانیوم، یکی دیگر از سوپرآلیاژهای بسیار مهم اشاره ای نشده است.همچنین خبری از برخی پلیمرها نیست.به عنوان مثال، ABS مواد بلوک های ساختمانی لگو و لوله های زهکشی است که قابل قالب گیری و پردازش است و دارای چقرمگی و مقاومت در برابر ضربه عالی است. استال پلاستیک درجه مهندسی یک نمونه قابل توجه است که برای همه محصولات از چرخ دنده تا کالاهای ورزشی قابل استفاده است.ترکیبی از استحکام و انعطاف پذیری نایلون جایگزین ابریشم به عنوان ماده ترجیحی برای چتر نجات شده است.همچنین پلی کربنات، پلی وینیل کلرید (PVC)، پلی اتیلن با چگالی بالا و چگالی کم نیز وجود دارد.نکته کلیدی این است که انتخاب مواد گسترده است، بنابراین به عنوان یک طراح قطعه، کاوش در مورد آنچه در دسترس است، چه چیزی خوب است و چگونه پردازش شود، معنادار است.Quick plus بیش از 40 درجه مختلف مواد پلاستیکی و فلزی را ارائه می دهد.

Inconel: یکی دیگر از سوپرآلیاژهای مقاوم در برابر حرارت (HRSA)، اینکونل بهترین انتخاب برای دماهای شدید یا محیط های خورنده است.علاوه بر موتورهای جت، اینکونل 625 و برادر سخت تر و قوی تر آن، اینکونل 718 در نیروگاه های هسته ای، سکوهای حفاری نفت و گاز، تاسیسات پردازش شیمیایی و غیره نیز استفاده می شود. هر دو کاملا قابل جوش هستند، اما گران هستند و حتی سخت تر فرآیند نسبت به CoCr.بنابراین، باید از آنها اجتناب شود مگر در موارد ضروری. فولاد ضد زنگ: با افزودن حداقل 10.5 درصد کروم، میزان کربن به حداکثر 1.2 درصد کاهش می یابد و با افزودن عناصر آلیاژی مانند نیکل و مولیبدن، متالورژیست فولاد زنگ زده معمولی را به فولاد ضد زنگ تبدیل می کند که قاتل ضد خوردگی است. سوئیچ در صنعت تولیدبا این حال، از آنجایی که ده ها سطح و دسته برای انتخاب وجود دارد، ممکن است تعیین اینکه کدام یک برای یک برنامه خاص بهترین است دشوار باشد.به عنوان مثال، ساختار کریستالی فولادهای زنگ نزن آستنیتی 304 و 316L آنها را غیر مغناطیسی، غیر قابل سخت شدن، انعطاف پذیر و کاملاً انعطاف پذیر می کند.از سوی دیگر، فولاد ضد زنگ مارتنزیتی (گرید 420 درجه 1 است) مغناطیسی و سخت‌شدنی است و آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای ابزارهای جراحی و قطعات مختلف مقاوم در برابر سایش تبدیل می‌کند.همچنین فولاد ضد زنگ فریتی (بیشتر سری 400)، فولاد دوبلکس (به نفت و گاز طبیعی فکر کنید)، و فولاد ضد زنگ سخت کننده بارش با pH 15-5 و PH 17-4 وجود دارد که همه آنها به دلیل خواص مکانیکی عالی مورد علاقه هستند.قابلیت ماشینکاری از نسبتاً خوب (فولاد ضد زنگ 416) تا نسبتاً ضعیف (فولاد ضد زنگ 347) متغیر است.فولاد: مانند فولاد ضد زنگ، آلیاژها و خواص بسیار زیادی وجود دارد.با این حال، چهار موضوع مهمی که باید مورد توجه قرار گیرد عبارتند از: 1. هزینه فولاد معمولا کمتر از فولاد ضد زنگ و آلیاژ با دمای بالا است2. در مجاورت هوا و رطوبت، تمام فولاد دچار خوردگی می شود3. به جز برخی از فولادهای ابزار، اکثر فولادها قابلیت ماشینکاری خوبی دارند4. هرچه محتوای کربن کمتر باشد، سختی فولاد کمتر است (که با دو رقم اول آلیاژ نشان داده می شود، مانند 1018، 4340 یا 8620).به این معنا که فولاد و آهن نزدیک به آن بیشترین استفاده را در بین تمام فلزات دارند و پس از آن آلومینیوم.در این فهرست به فلزات قرمز مس، برنج و برنز، یا تیتانیوم، یکی دیگر از سوپرآلیاژهای بسیار مهم اشاره ای نشده است.همچنین خبری از برخی پلیمرها نیست.به عنوان مثال، ABS مواد بلوک های ساختمانی لگو و لوله های زهکشی است که قابل قالب گیری و پردازش است و دارای چقرمگی و مقاومت در برابر ضربه عالی است. استال پلاستیک درجه مهندسی یک نمونه قابل توجه است که برای همه محصولات از چرخ دنده تا کالاهای ورزشی قابل استفاده است.ترکیبی از استحکام و انعطاف پذیری نایلون جایگزین ابریشم به عنوان ماده ترجیحی برای چتر نجات شده است.همچنین پلی کربنات، پلی وینیل کلرید (PVC)، پلی اتیلن با چگالی بالا و چگالی کم نیز وجود دارد.نکته کلیدی این است که انتخاب مواد گسترده است، بنابراین به عنوان یک طراح قطعه، کاوش در مورد آنچه در دسترس است، چه چیزی خوب است و چگونه پردازش شود، معنادار است.Quick plus بیش از 40 درجه مختلف مواد پلاستیکی و فلزی را ارائه می دهد.

از دهه 1950 تا به امروز، قالب‌گیری تزریقی بر صنعت تولید کالاهای مصرفی مسلط بوده و همه چیز را از اکشن فیگور گرفته تا ظروف دندان مصنوعی به ارمغان آورده است.علیرغم تطبیق پذیری باورنکردنی قالب گیری تزریقی، دارای محدودیت هایی در طراحی است.فرآیند اولیه قالب گیری تزریقی حرارت دادن و تحت فشار قرار دادن ذرات پلاستیک است تا زمانی که به داخل حفره قالب بریزند.خنک کردن قالب؛قالب را باز کنید؛خارج کردن قطعات؛و سپس قالب را ببندید.تکرار و تکرار، معمولا 10000 بار برای یک دوره تولید پلاستیک، یک میلیون بار در طول عمر قالب.تولید صدها هزار قطعه آسان نیست، اما تغییراتی در طراحی قطعات پلاستیکی ایجاد شده است که ساده ترین آنها توجه به ضخامت دیواره طرح است. محدودیت ضخامت دیواره قالب گیری تزریقیاگر هر وسیله پلاستیکی را در اطراف خانه خود جدا کنید، متوجه خواهید شد که ضخامت دیواره اکثر قسمت ها حدود 1 تا 4 میلی متر است (بهترین ضخامت برای قالب گیری) و ضخامت دیواره کل قسمت یکنواخت است.چرا؟دو دلیل وجود دارد.اول از همه، سرعت خنک کنندگی دیواره نازکتر سریعتر است، که زمان چرخه قالب را کوتاه می کند و زمان لازم برای ساخت هر قطعه را کوتاه می کند.اگر بعد از پر شدن قالب بتوان قطعه پلاستیکی را سریع‌تر خنک کرد، می‌توان آن را با خیال راحت‌تر و بدون تاب برداشتن سریع‌تر بیرون راند، و چون هزینه زمان در دستگاه قالب‌گیری تزریقی زیاد است، هزینه تولید قطعه پایین است. دلیل دوم یکنواختی است: در چرخه خنک کننده ابتدا سطح خارجی قسمت پلاستیکی خنک می شود.انقباض به دلیل خنک شدن؛اگر قطعه دارای ضخامت یکنواخت باشد، در هنگام سرد شدن کل قطعه به طور یکنواخت از قالب جمع می شود و قطعه به آرامی خارج می شود.با این حال، اگر بخش ضخیم و بخش نازک قسمت مجاور باشند، مرکز ذوب ناحیه ضخیم‌تر پس از جامد شدن ناحیه نازک‌تر و سطح به سرد شدن و انقباض ادامه می‌دهد.همانطور که این ناحیه ضخیم به سرد شدن ادامه می دهد، منقبض می شود و فقط می تواند مواد را از سطح بکشد.در نتیجه یک فرورفتگی کوچک روی سطح قطعه ایجاد می شود که به آن علامت جمع شدگی می گویند.علائم انقباض فقط نشان می دهد که طراحی مهندسی مناطق پنهان ضعیف است، اما در سطح تزئینی، ممکن است برای نصب مجدد به ده ها هزار یوان نیاز داشته باشد.چگونه متوجه می شوید که قطعات شما در هنگام قالب گیری تزریقی دارای این مشکلات "دیواره ضخیم" هستند؟ محلول های دیوار ضخیمخوشبختانه دیوارهای ضخیم راه حل های ساده ای دارند.اولین کاری که باید انجام دهید این است که به منطقه مشکل توجه کنید.در قسمت های زیر می توانید دو مشکل رایج را مشاهده کنید: ضخامت اطراف سوراخ پیچ و ضخامت قسمتی که نیاز به استحکام دارد.برای سوراخ‌های پیچ در قطعات قالب‌گیری تزریقی، راه‌حل استفاده از "کاسه‌های پیچ" است: یک استوانه کوچک از مواد که مستقیماً سوراخ‌های پیچ را احاطه می‌کند و با یک دنده یا فلنج ماده تقویت‌کننده به بقیه پوسته متصل می‌شود.این اجازه می دهد تا ضخامت دیواره یکنواخت تر و کمتر شود علائم انقباض هنگامی که یک ناحیه از قطعه نیاز به استحکام خاصی دارد، اما دیوار بیش از حد ضخیم است، راه حل نیز ساده است: تقویت.به جای اینکه کل قسمت را ضخیم تر و خنک کردن آن سخت تر کنید، بهتر است سطح بیرونی را به صورت یک پوسته نازک کنید و سپس دنده های عمودی مواد را داخل آن اضافه کنید تا استحکام و استحکام را بهبود بخشد.این کار علاوه بر اینکه فرم دهی آسانی دارد، میزان مواد مورد نیاز را نیز کاهش می دهد و هزینه را نیز کاهش می دهد.پس از تکمیل این تغییرات، می توانید دوباره از ابزار DFM استفاده کنید تا بررسی کنید که آیا تغییرات مشکل را حل کرده است یا خیر.البته، پس از حل شدن همه چیز، می توان نمونه اولیه قطعه را در چاپگر سه بعدی ساخت تا قبل از ادامه ساخت، آن را آزمایش کند.

طراحی قالب تزریق قوانین واضحی دارد: اضافه کردن پیش نویس، بدون برش، لبه گرد، خط جداکننده واضح و دیوار باید یکنواخت و نه خیلی ضخیم باشد.لبه های تیز نیاز به هزینه و زمان اضافی پردازش دارند.تغییر در ضخامت دیواره، آثار انقباض و زیر بریدگی های ناخوشایندی به جا می گذارد.اگرچه می تواند در کنار قالب عمل کند، اما هزینه و زمان چرخه را افزایش می دهد. قالب تزریققالب‌گیری تزریقی پایه شامل دو نیمه قالب است که به یکدیگر متصل شده‌اند، پلاستیک گرم شده و در حفره بین دو نیمه قالب فشرده می‌شود و نیمه‌های قالب برای آزاد کردن قطعات از قالب جدا می‌شوند.آخرین مرحله دلیل ایجاد مشکل آندرکات در قطعه است.آندرکات اساساً سطوحی هستند که از بالا یا پایین قابل مشاهده نیستند. اگر به سطح مقطع قسمت زیر نگاه کنید، می بینید که قسمت اعظم سطح به راحتی توسط نیمه بالایی یا پایینی قالب تشکیل می شود، اما قفسه کوچک سمت راست باعث می شود که قطعه با قالب گیر کند. نیمه پایینی قالبدر سایر انواع ریخته گری مانند موم زدایی یا ریخته گری شن و ماسه، قالب یکبار مصرف است.با این حال، در قالب‌گیری تزریقی، قطعات قالب برای تولید صدها هزار قطعه طراحی شده‌اند.بنابراین، هر قسمت قالب هنگام باز شدن باید به راحتی از قالب جدا شود و این زیربرها طراحی خاصی را برای چالش های ساخت ایجاد می کند.اگر طراحی شما نیاز به زیرسازی دارد، آیا این قاعده قابل تغییر است؟بله، این جایی است که شما عکس را از کنار وارد می کنید. عوارض جانبی در ابزار UndercutUndercut مشکل جدیدی نیست و راه حلی برای آن ارائه شده است.به جای اینکه فقط دو قسمت نیمه ابزار را به هم وصل کنید تا یک قسمت را تشکیل دهید، یک قسمت دیگر (یا چندین قسمت، در صورت لزوم) ایجاد کنید تا از کناری به داخل حرکت کند، و اجازه می دهد تا سطحی تشکیل شود که در حالی که هنوز شکل نمی گیرد. اجازه می دهد قطعه به راحتی از قالب جدا شود.اگر به روش قالب گیری قطعات بالا نگاه کنید منطقی تر است.برای ایجاد این قفسه، نیمه پایینی قالب دارای یک عمل جانبی است که به صورت عمودی با قسمت پایین قالب و به صورت افقی به عنوان بخشی از چرخه قالب گیری حرکت می کند.هنگامی که قالب بسته می شود، این عمل جانبی بخشی از حفره قالب را تشکیل می دهد، اما زمانی که قالب باز می شود، از قسمت خارج می شود، به طوری که قطعه به راحتی از قالب خارج می شود. اگرچه مبتکرانه است و می تواند قطعات واقعا شگفت انگیزی تولید کند، در غیر این صورت نمی توان آن را شکل داد، عمل جانبی دارای کاستی هایی است.طراحی قالب ها با عملکرد جانبی به مهندسی قالب اضافی برای مقابله با نیروهای زیاد، چرخه های گرمایش و سرمایش و قطعات متحرک اضافی موجود در همه قالب ها نیاز دارد.این قطعات همچنین برای تولید و مونتاژ ابزارهای قالب نیاز به زمان پردازش بیشتری دارند.همه اینها هزینه قالب ها را که نیاز به عملیات کمکی دارند، به شدت افزایش می دهد.چگونه قضاوت می کنید که آیا سهم شما نیاز به اقدامات کمکی دارد؟با تجربه، مهندسانی که اغلب با قالب گیری تزریقی سر و کار دارند می توانند به سرعت تجزیه و تحلیل و طراحی کنند. جایگزین عمل جانبی: از آندرکات خودداری کنیدمتداول ترین راه حل برای آندرکات، و در نتیجه افزایش هزینه قالب و زمان انجام عملیات جانبی، برش مواد زیر آندرکات است.در شکل زیر مشاهده می کنید که چگونه شیار کناری قسمت قالب گیری شده اجازه می دهد تا سگک بدون بریدگی شکل بگیرد و چگونه می توان لوله لولا را بدون عمل جانبی تشکیل داد.یکی دیگر از راه حل های ممکن، تقسیم قطعه است.این قطعه در یک واحد با عوارض جانبی متعدد قالب‌گیری می‌شود و طرح به چندین قسمت کوچکتر قالب‌گیری می‌شود و پس از قالب‌گیری به صورت اولتراسونیک به هم جوش داده می‌شود.اگرچه این امر هزینه واحد و هزینه ابزار را نیز افزایش می دهد، اما معمولاً ارزش کاوش و اشاره به عنوان یک گزینه ساخت را دارد، به خصوص زمانی که هندسه شما بسیار پیچیده است (مانند ابزار آموزش گلف در زیر)، یا زمانی که قطعه شما نیاز به حجم دارد. آندرکات در طراحیبا بهبود مستمر فناوری قالب گیری تزریقی برای بیش از یک قرن، قوانین طراحی قالب به ندرت مطلق هستند.با این حال، انحراف از قوانین استاندارد DFM هزینه ابزار و هر واحد را افزایش می‌دهد و اقدامات جانبی که باعث ایجاد افت بر روی قطعات می‌شوند نیز از این قاعده مستثنی نیستند.

چه زمانی به جای ریخته گری ماشینکاری CNC را انتخاب کنیداگر با ریخته گری شروع می کنید، چرا تصمیم می گیرید قطعات خود را دوباره طراحی کنید و به جای آن از ماشینکاری CNC استفاده کنید؟اگرچه ریخته گری برای قطعات با حجم بالا مقرون به صرفه تر است، ماشینکاری CNC بهترین انتخاب برای قطعات کم تا متوسط ​​است.پردازش CNC بهتر می تواند چرخه تحویل فشرده را برآورده کند، زیرا نیازی به ساخت قالب، زمان یا هزینه از قبل در طول فرآیند پردازش نیست.بعلاوه در هر صورت دایکاست معمولا به ماشینکاری به عنوان یک عملیات کمکی نیاز دارد.ماشینکاری پست برای دستیابی به سطوح مشخص، سوراخ‌های مته و شیر، و برای برآورده کردن تلورانس‌های سخت قطعات ریخته‌گری که با سایر قطعات در مجموعه مطابقت دارند، استفاده می‌شود.و پس از پردازش نیاز به سفارشی کردن فیکسچر دارد که بسیار پیچیده است. ماشینکاری CNC همچنین می تواند قطعات با کیفیت بالاتری تولید کند.می توانید اطمینان بیشتری داشته باشید که هر قطعه به طور مداوم مطابق با الزامات تحمل شما ساخته می شود.ماشینکاری CNC به طور طبیعی فرآیند ساخت دقیق تری است و خطر نقص در فرآیند ریخته گری مانند منافذ، فرورفتگی و پر کردن نامناسب وجود ندارد.علاوه بر این، ریخته‌گری هندسه پیچیده به قالب‌های پیچیده‌تر و همچنین اجزای اضافی مانند هسته‌ها، لغزنده‌ها یا درج‌ها نیاز دارد.همه اینها حتی قبل از شروع تولید باعث سرمایه گذاری عظیم در هزینه و زمان می شود.نه تنها قطعات پیچیده برای ماشینکاری CNC معنادارتر هستند.به عنوان مثال، دستگاه های CNC می توانند به راحتی صفحات تخت را با ماشینکاری مواد استوک به اندازه و ضخامت مورد نیاز تولید کنند.اما ریخته گری همان صفحه فلزی می تواند به راحتی منجر به مشکلات پر شدن، تاب برداشتن یا فرو رفتن شود. چگونه طراحی ریخته گری را به طراحی ماشینکاری CNC تبدیل کنیماگر تصمیم دارید قطعه را دوباره طراحی کنید تا آن را برای ماشینکاری CNC مناسب تر کنید، چندین تنظیم کلیدی لازم است.شما باید زاویه پیش نویس، شیار و حفره، ضخامت دیوار، ابعاد و تلورانس های کلیدی و انتخاب مواد را در نظر بگیرید. زاویه پیش نویس را برداریداگر در ابتدا هنگام طراحی قطعه به ریخته‌گری فکر می‌کردید، باید زاویه پیش نویس را نیز شامل شود.مانند قالب گیری تزریقی، زاویه کشش بسیار مهم است تا بتوان قطعات را پس از سرد شدن از قالب خارج کرد.در طول ماشینکاری، زاویه پیش نویس غیر ضروری است و باید حذف شود.طراحی شامل زاویه پیش نویس برای پردازش و افزایش زمان پردازش کلی شما به یک فرز انتهایی نیاز دارد.زمان اضافی دستگاه، ابزارهای اضافی و عملیات تعویض ابزار اضافی به معنای هزینه های اضافی است - بنابراین مقداری پول پس انداز کنید و از طراحی زاویه پیش نویس چشم پوشی کنید! از شیارهای بزرگ و عمیق و حفره های توخالی خودداری کنیددر ریخته‌گری، از حفره‌های انقباضی و حفره‌های توخالی معمولاً اجتناب می‌شود، زیرا نواحی ضخیم‌تر اغلب ضعیف پر شده‌اند و ممکن است منجر به نقص‌هایی مانند فرورفتگی شوند.این عملکردهای مشابه نیاز به زمان طولانی برای پردازش دارند که باعث تولید مواد زائد زیادی می شود.علاوه بر این، از آنجایی که تمام نیروها در یک طرف قرار دارند، پس از رها شدن قطعه از فیکسچر، تنش در حفره عمیق باعث تاب خوردگی می شود.اگر شیارها یک ویژگی طراحی حیاتی نیستند، و اگر می توانید وزن اضافی را تحمل کنید، آنها را پر کنید، یا برای جلوگیری از تاب برداشتن یا تغییر شکل، دنده ها یا خطوط را اضافه کنید. هرچه دیوار ضخیم تر باشد بهتر استباز هم باید ضخامت دیوار را در نظر بگیرید.ضخامت دیوار توصیه شده برای ریخته گری به ساختار، عملکرد و مواد بستگی دارد، اما معمولاً نسبتاً نازک است و از 0.0787 تا 0.138 اینچ (2.0 تا 3.5 میلی متر) متغیر است.برای قطعات بسیار کوچک، ضخامت دیوار می تواند حتی کوچکتر باشد، اما فرآیند ریخته گری باید به خوبی تنظیم شود.از سوی دیگر، ماشینکاری CNC محدودیت بالایی در ضخامت دیوار ندارد.در واقع، ضخیم تر معمولا بهتر است، زیرا به معنای پردازش کمتر و ضایعات مواد کمتر است.علاوه بر این، می توانید از هرگونه خطر تاب برداشتن یا انحراف که ممکن است برای قطعات جدار نازک در طول پردازش رخ دهد، جلوگیری کنید. تحمل شدیدریخته‌گری معمولاً نمی‌تواند تلورانس‌های سخت‌گیرانه‌ای مانند ماشین‌کاری CNC را حفظ کند، بنابراین ممکن است در طراحی ریخته‌گری امتیاز یا مصالحه کرده باشید.با ماشینکاری CNC، می توانید به طور کامل به هدف طراحی خود پی ببرید و با حذف این مصالحه ها و اجرای تلورانس های سخت گیرانه، قطعات دقیق تری بسازید. استفاده از طیف وسیع تری از مواد را در نظر بگیریدآخرین اما نه کم اهمیت، ماشینکاری CNC انتخاب گسترده تری از مواد را نسبت به ریخته گری ارائه می دهد.آلومینیوم یک ماده ریخته گری بسیار رایج است.روی و منیزیم نیز معمولاً در ریخته گری استفاده می شود.سایر فلزات مانند برنج، مس و سرب برای تولید قطعات باکیفیت نیاز به عملیات ویژه تری دارند.فولاد کربن، فولاد آلیاژی و فولاد ضد زنگ به ندرت ریخته گری می شوند زیرا به راحتی زنگ می زنند.از طرفی در ماشینکاری CNC فلزات بیشتری برای ماشین کاری مناسب هستند.حتی می توانید سعی کنید قطعات خود را با پلاستیک بسازید، زیرا پلاستیک های زیادی وجود دارند که می توانند به خوبی پردازش شوند و خواص مواد مفیدی دارند.

در این مقاله، ما شما را راهنمایی می‌کنیم تا ملاحظات ساخت و طراحی صنعتی گزینه‌های مختلف مواد را درک کنید، و پیشنهادات مواد را برای اهداف مختلف طراحی محصول، از جمله مواد پرکننده شیشه و فیبر برای قطعات قوی‌تر، و مواد سیلیکون و پلی‌اورتان برای قطعات انعطاف‌پذیر، ارائه می‌کنیم. نحوه بدست آوردن قطعات قوی تر: انواع بسته بندی رایجالیاف شیشه ایرایج ترین راه برای بهبود خواص مکانیکی مواد پلاستیکی افزودن فیبر شیشه است.الیاف شیشه خواص ساختاری مانند استحکام و سفتی را بهبود می بخشد و انقباض قطعات را کاهش می دهد.آنها نسبتا ارزان هستند و می توان آنها را به اکثر پلاستیک ها اضافه کرد.رزین های پر شیشه می توانند رنگ های مختلفی داشته باشند.از نظر معایب، الیاف شیشه می تواند قطعات را شکننده کرده و قدرت ضربه را کاهش دهد.الیاف شیشه همچنین عمر مفید قالب را کاهش می دهد و بشکه و نازل دستگاه قالب گیری را فرسوده می کند.رزین پر شده از شیشه همچنین ویسکوزیته مواد را افزایش می دهد و پر کردن قالب را دشوارتر می کند. فیبر کربنپرکننده فیبر کربن می تواند خواص مکانیکی مواد پلاستیکی را بهبود بخشد.قطعات پلاستیکی پر از کربن خواص مکانیکی مشابهی با پلاستیک پر شده از شیشه دارند، اما قطعات را قوی‌تر و سبک‌تر می‌کنند.فیبر کربن دارای رسانایی است، بنابراین قطعات پر از کربن عملکرد محافظ الکترومغناطیسی بهتری دارند.فیبر کربن حتی می تواند خواص ساختاری مانند استحکام و سفتی را بهبود بخشد و انقباض قطعات را بیشتر از الیاف شیشه کاهش دهد.عیب اصلی قطعات پر کربن گران بودن آنهاست.مانند الیاف شیشه، فیبر کربن باعث شکننده شدن قطعات و کاهش استحکام ضربه می شود.کاهش طول عمر قالب و ساییدگی بشکه و نازل دستگاه قالب گیری.فیبر کربن همچنین ویسکوزیته مواد را افزایش می دهد و پر کردن قالب را دشوارتر می کند.به یاد داشته باشید که برای مواد پر کربن، رنگ قطعه به مشکی محدود می شود.برخی از رزین ها نیز به دمای قالب بسیار بالایی نیاز دارند که ممکن است به تجهیزات کمکی گران قیمت نیاز داشته باشد. طراحی قالب از قطعات پر از فیبرهنگامی که فیبر شیشه یا فیبر کربن با رزین ترکیب می شود، مدول الاستیک و استحکام کششی پلاستیک به طور قابل توجهی بهبود می یابد، بنابراین قطعات پلاستیکی سخت احساس می شود.یعنی اگر بار سنگینی به قسمت پلاستیکی وارد شود، قسمت پلاستیکی به راحتی تغییر شکل نمی دهد.با این حال، استحکام ضربه کاهش می یابد و پلاستیک شکننده خواهد شد.سیالیت کم است و انقباض در جهت جریان کوچکتر از عمود بر جهت جریان است.در طراحی قالب، تعیین میزان انقباض با توجه به جهت جریان پلاستیک دروازه دشوار است.نرم افزار CAD فقط به کاربر اجازه می دهد که انقباض را در جهت های X، y و Z تنظیم کند.این بدان معنی است که اگر اندازه قطعه بزرگ و تلرانس تنگ باشد، ممکن است برخی از ابعاد خارج از تحمل باشد. راه حل این است که با باقی گذاشتن فولاد قالبی بیشتر از میزان مورد نیاز، ایمنی فولاد قالب را تضمین کنید.پس از اندازه گیری قطعه، به راحتی می توان فولاد قالب را توسط CNC یا EDM از قالب خارج کرد، اما اضافه کردن فولاد به قالب دشوار است.برای این کار باید قالب را جوش داده و سپس فولاد را با استفاده از CNC یا EDM خارج کنید.علاوه بر این، جوشکاری منجر به تغییر شکل قالب می شود که برای عمر قالب یا کیفیت قطعه خیلی خوب نیست.برای اصلاح بیشتر قالب، اگر اندازه قطعه پلاستیکی خارج از تحمل باشد، باید مقداری فولاد قالب از قالب خارج یا اضافه شود تا شکل یا اندازه قالب تغییر کند.برای جلوگیری از این مرحله، قالب تست آلومینیوم CNC راهی سریع و ارزان برای ساخت قالب، به دست آوردن نمونه قطعات پلاستیکی و مقایسه ابعاد کلیدی قطعات پلاستیکی با محصولات چاپی را ارائه می دهد.اگر هر بعد بحرانی خارج از تحمل باشد، قالب تولیدی باید متناسب با آن تغییر کند (قالب تولیدی بعد از قالب آزمایشی ساخته می شود).هدف از آزمایش قالب تعیین این است که کدام ابعاد از تحمل فراتر می رود و کدام ویژگی های کلیدی مطابق طراحی کار می کنند.هنگامی که مشخص شد که چگونه انقباض های مختلف در جهت های جریان مختلف بر اندازه تأثیر می گذارد، می توان مدل سه بعدی را هنگام ساخت ابزار سخت تنظیم کرد.مواد پرکننده سریعتر از پلاستیک پر نشده قالب را می سایش می کنند، بنابراین هنگام استفاده از این مواد باید از فولاد سخت شده برای ساختن حفره هسته و درج قالب استفاده شود.HDT (دمای تغییر شکل حرارتی) نیز بالاتر خواهد بود، بنابراین می توان از مواد در محیط با دمای بالاتر استفاده کرد.که سختی جوشکاری اولتراسونیک را افزایش می دهد.در برخی موارد، الیاف بر روی سطح قطعات پلاستیکی قابل مشاهده شناور می شوند، بنابراین بیشتر قطعات پلاستیکی پر شده برای قطعات داخلی استفاده می شود.برای جلوگیری از این وضعیت، حفره قالب را می توان بافت کرد. نحوه ساخت قطعات انعطاف پذیر: پلی اورتان (PU) و سیلیکونمواد پلی اورتان (PU) و سیلیکون روش های مختلفی را برای ساختن قطعات نرم ارائه می دهند.Pu از قالب گیری فشرده و قالب RTV استفاده می کند، در حالی که سیلیکون و TPU از قالب گیری تزریقی استفاده می کنند.عیب اصلی سیلیکون فلاش بودن آن است.هنگامی که فلاش قطع یا بریده می شود، همیشه بقایایی وجود خواهد داشت.علاوه بر این، هنگام قالب گیری تزریقی سیلیکون، قالب باید به جای فرآیند سنتی گرم کردن مواد گرم شود.پردازش TPU قالب‌گیری تزریقی آسان‌تر است و عملکردی مشابه سیلیکون ارائه می‌دهد. پلی اورتان (PU)پلی اورتان (PU) به دو دسته تقسیم می شود: پلی اورتان گرما سخت (PU) و پلی اورتان ترموپلاستیک (TPE).تفاوت اصلی بین این دو این است که مواد ترموست در طول پردازش به هم متصل می شوند و قابل استفاده مجدد نیستند.از طرف دیگر پلی اورتان ترموپلاستیک قابل بازیافت است.در اینجا می توانید در مورد مواد ترموپلاستیک و ترموست بیشتر بدانید.ترموستینگ Pu عمدتاً برای تولید نمونه های اولیه از طریق فرآیندی به نام ریخته گری پلی اورتان یا ولکانیزاسیون در دمای اتاق (RTV) استفاده می شود.ریخته گری اورتان از یک قسمت اصلی پوشیده شده توسط مواد الاستیک سیلیکونی مایع استفاده می کند که در دمای اتاق سخت می شود.هنگامی که سیلیکون سخت شد، Master خارج می شود و در نتیجه یک قالب نرم و انعطاف پذیر ایجاد می شود که می تواند کپی هایی از Master ایجاد کند. قطعات تولید شده توسط این فرآیند از 30A تا 85D متغیر است.در فرآیند ریخته گری پلی یورتان، فرز اجتناب ناپذیر است.معمولاً اگر قطعه پلاستیکی سفت باشد، فلاش را می توان به صورت دستی برش داد و جای زخم را با سمباده سمباده زد، بنابراین مشخص نیست.با این حال، هنگامی که قطعات به اندازه PU نرم هستند، فرزها را نمی توان به راحتی جدا کرد.Pu نسبت به الاستومر ترموپلاستیک (TPE) و پلی وینیل کلرید (PVC) مقاومت سایشی بهتری دارد، بنابراین می توان از آن برای ساخت چرخ و زیره استفاده کرد. قطعات پلی اورتان ترموپلاستیک را می توان قالب گیری تزریقی کرد، بنابراین خط جداسازی می تواند بسیار دقیق باشد (بدون سوراخ).سختی پلی یورتان ترموپلاستیک از 65 آمپر تا 85 دی متغیر است، بنابراین رزین می تواند به نرمی لاستیک و به سختی پلاستیک سخت باشد.پلی اورتان های ترموپلاستیک معمولاً برای قالب گیری بیش از حد استفاده می شوند، مانند جک هایی برای تولید سیم های الکترونیکی.در مقایسه با طناب منعطف ساخته شده از PVC یا TPE، طناب انعطاف پذیر ساخته شده از مواد PU ترموپلاستیک دارای نتایج تست ارتجاعی و خمشی بهتری است. ژل سیلیکاسیلیکاژل یک رزین ترموست است، بنابراین مقاومت خوبی در برابر حرارت و آب و هوا دارد.سه روش ساخت قطعات سیلیکونی وجود دارد: ریخته گری RTV، قالب گیری فشرده یا تزریق سیلیکون مایع.سیلیکاژل قابل پردازش یا بازیافت نیست. تولید قطعات انعطاف پذیرهمانطور که در بالا ذکر شد، ریخته گری پلی اورتان رایج ترین روش مورد استفاده برای نمونه سازی با استفاده از مواد نرم است.سختی در حدود 40-50 است.با این حال، تنها تعداد محدودی از نمونه ها را می توان از قالب های پلی اورتان ساخت.قالب گیری فشرده معمولاً برای تولید انبوه قطعات سیلیکونی معمولی استفاده می شود.برش ها اجتناب ناپذیر هستند و باید به صورت دستی کوتاه شوند.مشتریان هنوز هم می توانند اسکارهایی با ضخامت بیشتر ضخامت های فشرده سازی حرارتی بیش از 0.2 میلی متر ببینند.تعداد کمی از کارخانه ها می توانند ضخامت 0.1 میلی متر را تولید کنند. به طور کلی، چرخه قالب گیری فشرده چند دقیقه است.مواد قالب معمولاً فولاد با حفره‌های زیاد برای بهبود راندمان تولید است.هنگام طراحی قطعات سیلیکونی، لازم نیست از این قاعده پیروی کنید که نسبت دنده / ضخامت دیوار اسمی کمتر یا مساوی 0.6 باشد.در بیشتر موارد، حتی اگر آندرکات وجود داشته باشد، عمل جانبی در ابزار استفاده نمی شود و می توان به صورت دستی از ابزار انتخاب کرد.تزریق سیلیکون مایع فرآیندی بسیار شبیه به قالب گیری تزریقی است، اما تفاوت این است که قالب تا دمای بالا گرم می شود.معمولاً زمان سرب طولانی‌تر از قالب‌گیری تزریقی است و قطعات می‌توانند به اندازه قطعات قالب‌گیری تزریقی جزئیات داشته باشند، به این معنی که فرز وجود ندارد یا فرزها بسیار نازک هستند. شکل زیر نمونه های معمولی با سختی های مختلف را نشان می دهد:سایر ملاحظات مواد برای قالب گیری تزریقی: سیالیت (ویسکوزیته)هنگام انتخاب مواد، سیال بودن مواد باید در نظر گرفته شود.برای قطعات بسیار نازک یا قطعات بزرگ، سیال بودن بسیار مهم است.انواع مختلف رزین سیالیت متفاوتی دارند.درجات مختلفی از رزین وجود دارد.به عنوان مثال، ABS دارای درجه عمومی، درجه جریان بالا و درجه ضربه بالا است. انواع مختلفی از مواد ABS وجود دارد که خواص مکانیکی و قیمت متفاوتی دارند.برخی از انواع ABS برای ساخت قطعات با سطح براق بسیار مناسب هستند.برخی از مدل ها برای ساخت قطعات آبکاری شده ایده آل هستند.برخی از آنها سیالیت خوبی دارند و برای ساخت قطعات جدار نازک یا قطعات با اندازه بزرگ استفاده می شوند.به طور کلی، برای رزین های مشابه با گریدهای مختلف، هر چه سیالیت بیشتر باشد، خواص مکانیکی کمتری دارد.شاخص مذاب (MI) نشان دهنده سیالیت رزین است.از رزین سیالیت خوب می توان برای ساخت قطعات پلاستیکی با دیواره نازک مانند جعبه باتری تلفن همراه یا قطعات پلاستیکی بزرگ مانند وان حمام استفاده کرد.رزین های با سیالیت خوب: LCP، PA، PE، PS، pp.رزین جریان متوسط: ABS، as، PMMA و POM.رزین های با سیالیت ضعیف: PC، PSF و PPO. طراحی ماشینملاحظات عملکرد مهندسی تعیین می کند که چه نوع ماده ای باید استفاده شود.رزین های شیشه ای برای اجزای ناهمواری که به مقاومت در برابر سایش و استحکام نیاز دارند، مانند محفظه های کامپیوتر، اسباب بازی ها و سایر کالاهای مصرفی مناسب هستند.در مقابل، مواد پر نشده، مانند ABS یا پلی کربنات، برای قطعات تزئینی که نیاز به استحکام خاصی ندارند، بسیار مناسب هستند.پلی پروپیلن یا پلی اتیلن یک طرح ایده آل برای ظروف یا قطعات با لولاهای متحرک است.ثبات ابعادیهنگام طراحی یک قطعه پلاستیکی، باید دقت اتصال بین قطعه و سایر قطعات را در نظر بگیرید.به منظور تناسب دقیق، مهم است که پلاستیک هایی با ثبات ابعادی خوب مانند PC، ABS یا POM انتخاب کنید.در این مورد، PA و PP انتخاب خوبی نیستند، زیرا انقباض، استحکام و انعطاف پذیری برای طراحی قطعه نامطلوب خواهد بود که نیاز به همکاری با سایر قطعات دارد.با این حال، در مواردی که باید از PA یا PP استفاده شود، ممکن است یک عامل هسته‌زا به رزین اضافه شود تا ثبات ابعادی را بهبود بخشد. قدرت ضربهاستحکام ضربه نشان دهنده چقرمگی یک ماده است - وقتی استحکام ضربه کم باشد، شکننده است.به طور کلی، مقاومت ضربه پلاستیک های بازیافتی کمتر از رزین های تصفیه نشده است.هنگامی که الیاف شیشه و فیبر کربن با رزین ترکیب می شوند، استحکام ضربه کمتر است، اما مقاومت بار و سایش بیشتر است.هنگامی که یک قطعه پلاستیکی جدید طراحی می شود، مهم است که در نظر بگیرید که چه نوع نیرویی روی قطعه وارد می شود، نیرو چقدر است و فرکانس نیرو.به عنوان مثال، محصولات الکترونیکی دستی ممکن است سقوط کنند، بنابراین مواد پوسته محصول باید PC یا PC / ABS باشد.پلاستیک PC تقریباً بالاترین مقاومت ضربه را در بین پلاستیک های مهندسی معمولی دارد. مقاومت در برابر آب و هوا و خطی بودن مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفشهنگامی که پلاستیک در فضای باز استفاده می شود، قطعات پلاستیکی باید مقاومت خوبی در برابر آب و هوا و مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش داشته باشند.ASA نوعی رزین با مقاومت خوب در برابر آب و هوا و مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش است.خواص مکانیکی آن مشابه ABS است.هنگامی که باید از رزین دیگری استفاده شود، اضافه کردن تثبیت کننده اشعه ماوراء بنفش و عامل مقاوم در برابر آب و هوا به رزین اختیاری است.با این حال، هر رزین پلاستیکی باید قبل از استفاده به طور کامل آزمایش شود تا اطمینان حاصل شود که الزامات محصول را برآورده می کند.اقدامات احتیاطی دمادر هنگام انتخاب رزین نیز مهم است که دما را در نظر بگیرید.هنگامی که موتور کار می کند، دمای محفظه موتور حدود 70 ℃ - 90 ℃ است، بنابراین تمام مواد موجود در محفظه موتور باید این دما را تحمل کنند.

وقتی ماشینکاری CNC قطعات را تمام کردید، کار شما تمام نشده است.این اجزای اصلی ممکن است سطوح نامناسبی داشته باشند، ممکن است به اندازه کافی قوی نباشند، یا ممکن است تنها بخشی از یک جزء باشند، که باید به اجزای دیگر متصل شوند تا یک محصول کامل را تشکیل دهند.به هر حال، هر چند وقت یکبار از تجهیزاتی که از قطعات جداگانه تشکیل شده استفاده می کنید؟نکته کلیدی این است که فرآیند پس از پردازش برای یک سری از برنامه ها ضروری است.در اینجا ما برخی از اقدامات احتیاطی را به شما معرفی می کنیم تا بتوانید عملیات ثانویه صحیح را برای پروژه خود انتخاب کنید. در این سری سه قسمتی، گزینه ها و ملاحظاتی را برای فرآیند عملیات حرارتی، عملیات سطحی و نصب سخت افزار معرفی خواهیم کرد.ممکن است برای انتقال قطعه شما از حالت ماشینکاری شده به حالت آماده مشتری به هر یک یا همه اینها نیاز باشد.این مقاله عملیات حرارتی را مورد بحث قرار می دهد، در حالی که بخش دوم و سوم به بررسی عملیات سطح و نصب سخت افزار می پردازد.در این سری سه قسمتی، فرآیند عملیات حرارتی، تکمیل و نصب سخت افزار و گزینه ها و ملاحظات را معرفی خواهیم کرد.هر یک یا همه اینها ممکن است برای تغییر قطعه شما از حالت ماشینکاری شده به حالت آماده به مشتری ضروری باشد.این مقاله عملیات حرارتی را مورد بحث قرار می دهد.عملیات حرارتی قبل یا بعد از پردازش؟ عملیات حرارتی اولین عملیاتی است که پس از پردازش در نظر گرفته می شود و حتی می توان آن را برای پردازش مواد پیش گرم در نظر گرفت.چرا از یک روش به جای روش دیگر استفاده کنیم؟ترتیب انتخاب فلزات عملیات حرارتی و ماشینکاری ممکن است بر خصوصیات مواد، فرآیند ماشینکاری و تحمل قطعات تأثیر بگذارد.وقتی از موادی استفاده می‌کنید که عملیات حرارتی شده‌اند، این روی پردازش شما تأثیر می‌گذارد - مواد سخت‌تر زمان پردازش طولانی‌تر و سایش ابزار سریع‌تری دارند که هزینه پردازش را افزایش می‌دهد.بسته به نوع عملیات حرارتی اعمال شده و عمق زیر سطح آسیب دیده مواد، می توان لایه سخت شده مواد را نیز قطع کرد و ابتدا هدف استفاده از فلز سخت شده را از بین برد.فرآیند ماشینکاری همچنین ممکن است حرارت کافی برای افزایش سختی قطعه کار تولید کند.برخی از مواد، مانند فولاد ضد زنگ، در حین ماشینکاری بیشتر مستعد سخت شدن هستند و برای جلوگیری از این امر مراقبت بیشتری لازم است. با این حال، در انتخاب فلزاتی که از قبل گرم شده اند، مزایایی وجود دارد.برای فلزات سخت شده، قطعات شما می توانند تحمل های محکم تری داشته باشند، و خرید مواد آسان تر است زیرا فلزات قبل از عملیات حرارتی به راحتی در دسترس هستند.علاوه بر این، اگر پردازش کامل شود، عملیات حرارتی مرحله زمان‌بر دیگری را در فرآیند تولید اضافه می‌کند.از طرف دیگر، عملیات حرارتی پس از ماشینکاری، شما را قادر می سازد تا فرآیند ماشینکاری را بهتر کنترل کنید.انواع مختلفی از عملیات حرارتی وجود دارد، و شما می توانید انتخاب کنید که از کدام نوع برای به دست آوردن خواص مواد مورد نیاز استفاده کنید.عملیات حرارتی پس از ماشینکاری همچنین می تواند تضمین کند که اثر عملیات حرارتی سطح قطعه سازگار است.برای موادی که از قبل گرم شده‌اند، عملیات حرارتی ممکن است تنها عمق خاصی بر مواد داشته باشد، بنابراین ماشین‌کاری ممکن است مواد سخت شده را در برخی مکان‌ها حذف کند و در مکان‌های دیگر نه. همانطور که قبلا ذکر شد، عملیات حرارتی پس از پردازش هزینه و زمان انجام را افزایش می دهد زیرا این فرآیند به مراحل برون سپاری اضافی نیاز دارد.عملیات حرارتی همچنین ممکن است منجر به تاب برداشتن یا تغییر شکل قطعات شود، بنابراین بر تحمل سخت به‌دست‌آمده در حین ماشین‌کاری تأثیر می‌گذارد. حرارت درمانیبه طور کلی، عملیات حرارتی خواص مواد فلزات را تغییر می دهد.به طور کلی، این به معنای افزایش استحکام و سختی فلز است تا بتواند کاربردهای شدیدتری را تحمل کند.با این حال، برخی از فرآیندهای عملیات حرارتی، مانند بازپخت، در واقع سختی فلز را کاهش می دهد.بیایید روش های مختلف عملیات حرارتی را بررسی کنیم.اسکلروز سخت شدن برای سخت شدن فلز استفاده می شود.سختی بالاتر به این معنی است که فلز در اثر ضربه کمتر دچار فرورفتگی یا علامت گذاری می شود.عملیات حرارتی همچنین استحکام کششی فلز را افزایش می دهد که نیروی شکست و شکست مواد است.استحکام بالاتر مواد را برای کاربردهای خاص مناسب تر می کند. به منظور سخت شدن فلز، قطعه کار تا دمای خاصی بالاتر از دمای بحرانی فلز یا نقطه ای که در آن ساختار کریستالی و خواص فیزیکی آن تغییر می کند، گرم می شود.فلز در این دما نگهداری می شود و سپس در آب، آب نمک یا روغن خنک و سرد می شود.سیال خاموش کننده به آلیاژ خاص فلز بستگی دارد.هر Quenchant دارای یک نرخ خنک کننده منحصر به فرد است، بنابراین با توجه به سرعت خنک کننده فلز انتخاب می شود. سخت شدن سطحسخت شدن کیس نوعی سخت شدن است که فقط سطح بیرونی یک ماده را تحت تاثیر قرار می دهد.این فرآیند معمولاً پس از پردازش تکمیل می شود تا یک لایه بیرونی بادوام تشکیل شود.عمق سخت شدن را می توان با تغییر پارامترهای فرآیند تغییر دادسخت شدن بارشسخت شدن رسوبی فرآیندی برای فلزات خاص با عناصر آلیاژی خاص است.این عناصر عبارتند از مس، آلومینیوم، فسفر و تیتانیوم.هنگامی که مواد برای مدت طولانی گرم می شوند، این عناصر در فلز جامد رسوب می کنند یا ذرات جامد را تشکیل می دهند.این بر ساختار دانه تأثیر می گذارد و استحکام مواد را افزایش می دهد. بازپختهمانطور که قبلا ذکر شد، بازپخت برای نرم کردن فلز و همچنین برای کاهش تنش و افزایش شکل پذیری مواد استفاده می شود.این فرآیند پردازش فلز را آسان تر می کند. برای بازپخت فلز، فلز به آرامی تا دمای خاصی (بالاتر از دمای بحرانی ماده) گرم می شود، سپس در آن دما نگهداری می شود و در نهایت بسیار آهسته سرد می شود.این فرآیند خنک سازی کند با دفن فلز در ماده عایق یا نگه داشتن آن در کوره به عنوان کوره و فلز سرد می شود. کاهش استرس پردازش صفحات بزرگتنش زدایی شبیه به بازپخت است، یعنی مواد تا دمای معینی گرم می شوند و به آرامی سرد می شوند.اما در مورد کاهش تنش، دما کمتر از دمای بحرانی است.سپس مواد با هوا خنک می شوند.این فرآیند می تواند تنش ناشی از کار سرد یا برش را از بین ببرد، اما تغییر قابل توجهی در خواص فیزیکی فلز ایجاد نمی کند.اگر چه خواص فیزیکی تغییر نمی کند، حذف این تنش در طول پردازش بیشتر یا استفاده از قسمت به جلوگیری از تغییرات ابعادی (یا تاب خوردگی یا تغییر شکل دیگر) کمک می کند. معتدل کردنهنگامی که فلز تمپر می شود، باید تا نقطه ای کمتر از دمای بحرانی گرم شود و سپس در هوا سرد شود.این تقریباً مشابه کاهش استرس است، اما دمای نهایی به اندازه کاهش استرس نیست.تمپر کردن باعث افزایش چقرمگی می شود و در عین حال بیشتر سختی مواد اضافه شده در فرآیند سخت شدن را حفظ می کند. آخرین فکرعملیات حرارتی فلزات اغلب برای دستیابی به خواص فیزیکی مورد نیاز برای یک کاربرد خاص ضروری است.اگرچه عملیات حرارتی مواد قبل از آسیاب می تواند در زمان کلی تولید صرفه جویی کند، اما زمان و هزینه پردازش را افزایش می دهد.در عین حال، قطعات عملیات حرارتی پردازش شده، پردازش مواد را آسان تر می کند، اما مراحل اضافی را به فرآیند تولید اضافه می کند.