چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

فرز CNC چیست؟اگرچه روش های حذف مواد متفاوت است، اما اول از همه دستگاه های حفاری و فرز CNC و تراش های CNC مواد را برای تولید قطعه حذف می کنند.یک مرکز ماشینکاری معمولاً دو روش و چندین ابزار را در یک ماشین ترکیب می کند.همه اینها دارای یک عملکرد حرکتی چند محوره برای هدایت ابزار برش در اطراف و از طریق قطعه کار برای ایجاد شکل دقیق مورد نیاز هستند.تفاوت اساسی این دو روش در این است که دستگاه فرز از یک ابزار دوار برای برش قطعه استفاده می کند، در حالی که تراش قطعه کار را می چرخاند و درگیری توسط ابزار تکمیل می شود. فرز CNC چگونه کار می کند؟قبل از معرفی کنترل عددی کامپیوتری (CNC)، ماشین های فرز و تراش به صورت دستی کار می کردند.همانطور که از نام آن پیداست، CNC این فرآیند را خودکار می کند و آن را دقیق تر، قابل اعتمادتر و سریع تر می کند.اکنون، یک اپراتور آموزش دیده کد G (نماینده کد هندسی) را معمولاً از طریق نرم افزار در دستگاه رمزگذاری می کند.این ماشین‌های فرز کنترلی، هر کدام ضربان و سرعت را کنترل می‌کنند، به طوری که می‌تواند مواد را سوراخ کند، برش دهد و شکل دهد تا ابعاد مشخصی داشته باشد.انواع مختلفی از دستگاه های فرز CNC وجود دارد.رایج ترین آنها یک ماشین ابزار 3 محوره است که روی محورهای X، y و Z حرکت می کند تا ابزارهایی را برای ساخت سه بعدی فراهم کند.ماشین ابزار سه محوره می تواند ویژگی های پیچیده تری را با چرخاندن و تنظیم مجدد قطعه کار ایجاد کند تا امکان دسترسی از زوایای مختلف را فراهم کند.در ماشین ابزار پنج محور، این قابلیت با افزودن حرکت در دو جهت، یعنی چرخش حول محور x و محور y، بهینه می شود.این یک انتخاب ایده آل برای تولید قطعات پیچیده و دقیق است.با این حال، عیب این است که استفاده از این فناوری بودجه شما را از بین می برد، زیرا پیچیدگی هزینه ها را افزایش می دهد.باور کنید یا نه، می توانید هر هندسه سه بعدی را با 5 محور حرکتی تعریف کنید.با این حال، نگه داشتن قطعه کار و چرخش آزادانه در همه جهات غیر واقعی است.این یک ماشین با 6، 7 یا حتی 12 محور خواهد بود.با این حال، مگر اینکه به قطعات بسیار پیچیده نیاز داشته باشید، بعید است که به چنین ماشینی نیاز داشته باشید - زیرا سرمایه گذاری بسیار زیاد است و اندازه دستگاه نیز یکسان است!مرحله بعدی در ماشینکاری CNC چیست؟ همانطور که می بینید، توسعه بیشتر و پیچیده تر ماشین های فرز CNC نیاز به دانش حرفه ای بیشتر و بیشتر برای کار دارد که به زمان زیادی نیاز دارد.حتی اگر پردازش کنترل عددی را برون سپاری کنید، هزینه این پیچیدگی بیشتر خواهد بود، زیرا تولیدکنندگان حرفه ای باید سرمایه خود را بازیابی کنند.اگر بخش بسیار پیچیده ای دارید که به دقت باورنکردنی نیاز دارد و به استفاده زیادی نیاز دارد، ممکن است بتوانید سرمایه گذاری را توجیه کنید.برای اکثر مشاغل، ماشینکاری 3 محوره یا حداکثر 5 محوره کافی است.به هر حال، همیشه بیش از یک راه برای حل یک مشکل وجود دارد - برای مثال، طراحی دو یا چند قطعه کمتر پیچیده و سپس پیچ و مهره، جوش یا اتصال آنها به عنوان بخشی از فرآیند مونتاژ ثانویه بسیار بهتر و ارزان‌تر است. سعی کنید یک بخش بسیار پیچیده را پردازش کنید.پس چرا بسیاری از مردم به توسعه ماشین های جدید گران قیمت و عظیم توجه می کنند و سود حاصل از این ماشین ها کمتر و کمتر می شود؟کمی شبیه دفتر مایکروسافت است.بسیاری از ما از کلمه استفاده می کنیم، اما در واقع ممکن است تنها از 20 درصد محتوایی که ارائه می دهد استفاده کنیم.با این حال، مایکروسافت همچنان به افزودن ویژگی‌های جدید ادامه می‌دهد، که ممکن است هرگز به بسیاری از آنها نیاز نداشته باشیم، استفاده نکنیم یا حتی ندانیم.به جای بهبود تدریجی روند، فکر می کنیم بهتر است خود فرآیند را بهبود دهیم.اینجاست که ما می توانیم دستاوردهای واقعی داشته باشیم.خودکارسازی فرایندبیایید به ابتدا برگردیم و روند ساخت یک قسمت را مطالعه کنیم.همه اینها با طراحی قطعات یا اجزای مورد نیاز در سیستم CAD توسط طراح شروع می شود.به طور کلی، یک فرد با تجربه مسئول برنامه نویسی کد G در ساخت با کمک کامپیوتر (CAM) است.با این حال، هنگامی که طرح در جای خود قرار گرفت، چرا یک مرحله دیگر اضافه کنید؟خبر خوب این است که می توانید از بسیاری از بسته های CAD برای تبدیل CAD خود به کد G استفاده کنید - اما ما باید یک مرحله به عقب برگردیم.هنگامی که قطعه خود را طراحی کردید، چگونه می دانید که می توان آن را با ماشینکاری CNC تولید کرد و تحمل مورد نیاز شما را برآورده کرد؟CAD شما باید یک خط دیجیتال باشد که همه چیز را با دخالت کم یا بدون دخالت انسان به هم متصل می کند.به هر حال، با صنعت 4.0، همه ما باید در دنیایی به هم پیوسته زندگی کنیم.بیشتر کار ماشین‌کاری NC هنوز به ماشین‌کاران با تجربه بستگی دارد.وقتی طرح خود را ارسال می کنید، معمولاً شخصی وجود دارد که بررسی کند آیا می توان آن را با یک فرآیند شناخته شده ساخت یا خیر.اگر نه، باید به شما بگویم تا بتوانید طرح را دوباره طراحی یا بهینه کنید.در Protolabs، ما این فرآیند را خودکار کرده‌ایم.هنگامی که داده‌های CAD خود را ارسال کردید، نرم‌افزار ما امکان‌سنجی آن را بررسی می‌کند و یک نقل قول ایجاد می‌کند.اگر تغییرات پیشنهادی ضروری باشد، در گزارش امکان‌سنجی که به‌طور خودکار توسط نرم‌افزار تولید می‌شود، به CAD شما نمایش داده می‌شود.هنگامی که با طراحی و ساخت موافقت کردید، نرم افزار ما کد مورد نیاز برای پردازش را همانطور که در نقل قول مشخص شده است ایجاد می کند.سریعتر و مقرون به صرفه تراین فرآیند را سریعتر و مقرون به صرفه تر می کند، که می تواند تأثیر واقعی بر طراحی نمونه اولیه و آزمایش کارهای کوچک و متوسط ​​یا قطعات جدید داشته باشد.به لطف اتوماسیون، این سرویس برای همه بدون در نظر گرفتن اندازه پروژه یکسان است.قابل درک است که شرکت‌های مهندسی سنتی اولویت را به پروژه‌هایی می‌دهند که می‌توانند درآمد بیشتری برای آنها به همراه داشته باشند - چه به دلیل مقیاس کار یا پیچیدگی اجزای مورد نیاز - البته این به توانایی آنها بستگی دارد.اتوماسیون فرآیند، محیط رقابتی را منصفانه تر می کند.بنابراین، برای نمونه سازی یا نیاز به تعداد کم یا متوسط ​​قطعات، همچنان می توانید از همان سرعت و کیفیت خدمات بهره مند شوید.از آنجایی که همه این اطلاعات از ابتدا تولید و جمع‌آوری می‌شوند، ما می‌توانیم قطعات پلاستیکی و فلزی CNC سفارشی‌شده را تنها در ۲۴ ساعت برش دهیم و تحویل دهیم.اگر عجله ندارید، می توانید تاریخ تحویل بعدی را انتخاب کنید و هزینه های خود را کاهش دهید - بنابراین حتی می توانید شرایط را خودتان تعیین کنید.این فرآیند با CAD شما شروع می شود، به این معنی که پس از طراحی قطعات خود، ما یک خط دیجیتال داریم که می توانیم در کل فرآیند پردازش CNC - از کامپیوتر شما تا تحویل، استفاده کنیم.اتوماسیون تنها مشکل فرز و تراشکاری CNC نیست.این شامل همه چیز از طراحی است.این آینده آسیاب CNC است.این اقدام واقعی صنعت 4.0 است.

مزایای اصلی دستگاه حفاری تمام اتوماتیک به شرح زیر است: 1. عملیات مکانیکی ساده و راحت است: اپراتور فقط به درک مختصری نیاز دارد و یک نفر می تواند 4-5 دستگاه را کنترل کند و هزینه کار را بسیار کاهش می دهد.2. قدرت بالا: به طور کلی، یک دستگاه حفاری خودکار می تواند نیازهای عملیاتی صدها تا هزاران قطعه کار را در یک ساعت با توجه به اندازه قطعه کار تکمیل کند.یک دستگاه حفاری تمام اتوماتیک می تواند به طور مداوم، پایدار و سریع برای چندین ساعت کار کند، قدرت خروجی را بهبود بخشد و سیستم انتقال دقیق و ساده است.مصرف تجهیزات کم است، عملیات پایدارتر است، میزان خرابی بسیار کم است، تعمیر و نگهداری راحت تر است، و تجهیزات جایگزین مناسب است.می توان از آن برای انواع محصولات مشابه برای به اشتراک گذاشتن این تجهیزات استفاده کرد و در هزینه تولید صرفه جویی کرد.3. تحول هوشمند: همه اقدامات توسط نرم افزار کنترل می شوند، پارامترهای تجهیزات به صورت انعطاف پذیر تنظیم می شوند، فناوری پیشرفته است و تنظیم عملکرد راحت است.این محتوای اصلی استفاده و مدیریت تجهیزات CNC است.مزایای اصلی دستگاه حفاری تمام اتوماتیک: 1. عملیات مکانیکی ساده و راحت است: اپراتور فقط به درک مختصری نیاز دارد و یک نفر می تواند 4-5 دستگاه را کنترل کند و هزینه کار را تا حد زیادی کاهش می دهد.2. قدرت بالا: به طور کلی، یک دستگاه حفاری خودکار می تواند نیازهای عملیاتی صدها تا هزاران قطعه کار را در یک ساعت با توجه به اندازه قطعه کار تکمیل کند.یک دستگاه حفاری تمام اتوماتیک می تواند به طور مداوم، پایدار و سریع برای چندین ساعت کار کند، قدرت خروجی را بهبود بخشد و سیستم انتقال دقیق و ساده است.مصرف تجهیزات کم است، عملیات پایدارتر است، میزان خرابی بسیار کم است، تعمیر و نگهداری راحت تر است، و تجهیزات جایگزین مناسب است.می توان از آن برای انواع محصولات مشابه برای به اشتراک گذاشتن این تجهیزات استفاده کرد و در هزینه تولید صرفه جویی کرد.3. تحول هوشمند: همه اقدامات توسط نرم افزار کنترل می شوند، پارامترهای تجهیزات به صورت انعطاف پذیر تنظیم می شوند، فناوری پیشرفته است و تنظیم عملکرد راحت است.دستگاه حفاری خودکار Hebei CNC معمولاً از موتور پیشرفته آلمانی برای مطابقت با عملکرد چرخ دنده های متعدد استفاده می کند که باعث می شود تجهیزات به خوبی کار کنند و خطا را کاهش می دهند.چیدمان دستگاه حفاری اتوماتیک برای محیط کارخانه مناسب است.یک دلیل رایج برای انتخاب PLC این است که می تواند به طور معمول در محیط کارخانه کار کند.با این حال، اکثر PLC ها در جعبه نماتیک نصب می شوند.با این حال، در چنین محیطی، تجهیزات خنک کننده اضافی کانال PXI، ظاهر خارجی یکپارچه و هدف مقاومت در برابر ضربه و نوسان افزایش یافته، همگی سیستم را به اندازه PLC قابل اعتماد می کنند.دستگاه حفاری اتوماتیک عملکرد توسعه قوی دارد: مهندسان انتظار دارند از یک سیستم اتوماسیون انعطاف پذیر برای رفع نیازهای به روز رسانی مداوم استفاده کنند، بنابراین آنها نیاز دارند که سیستم کنترل مدولار، حساس و انعطاف پذیر باشد.از آنجایی که سیستم PLC توسط I/O محدود می شود، فقط در دیجیتال و حرکت می تواند انعطاف پذیر باشد.PAC نه تنها انعطاف پذیری PLC را دارد، بلکه می توانید دید، ابزارهای مدولار یا I/O آنالوگ با سرعت بالا را به سیستم اضافه کنید.همچنین امکان استفاده از چندین رایانه شخصی از طریق اترنت و افزودن یا کاهش تعداد رایانه های شخصی در صورت نیاز وجود دارد.به منظور پردازش قطعات واجد شرایط در دستگاه حفاری و ضربه زدن تمام اتوماتیک، ابتدا با توجه به دقت و نیازهای محاسباتی نقشه قطعه، تجزیه و تحلیل و تعیین جریان فرآیند، پارامترهای فرآیند و سایر محتویات قطعات، NC مربوطه را تهیه کنید. برنامه پردازش، و کد و قالب برنامه نویسی NC را مشخص کنید.باید به سیستم CNC خاص یا ماشین ابزار دستگاه حفاری و ضربه زدن تمام اتوماتیک توجه کرد و برنامه ریزی باید مطابق با مفاد کتابچه راهنمای برنامه ریزی ماشین ابزار انجام شود.با این حال، در اصل، دستورالعمل های سیستم CNC هر دستگاه حفاری و ضربه زنی تمام اتوماتیک مطابق با الزامات واقعی فناوری پردازش تنظیم می شود.چه تراش CNC باشد و چه یک مرکز ماشینکاری، در صنعت ماشینکاری بسیار مهم است.اگر به یک دستگاه حفاری و ضربه زدن تمام اتوماتیک نیاز دارید، لطفا با ما تماس بگیرید و به ما اجازه دهید مشکلات پردازش شما را حل کنیم!دستگاه حفاری اتوماتیک دارای ابعاد مختلف پردازشی است که می تواند نیازهای پردازش صنایع مختلف را برآورده کند.ترسیم شبکه بازرسی یا دایره بازرسی: پس از ترسیم خط و واجد شرایط بودن بازرسی، شبکه بازرسی یا دایره بازرسی با خط مرکزی سوراخ به عنوان مرکز تقارن باید به عنوان خط بازرسی در حین حفاری آزمایشی ترسیم شود تا بررسی و تصحیح شود. جهت حفاری در حین حفاریعایق کاری و پانچ کردن: پس از ترسیم شبکه بازرسی یا دایره بازرسی مربوطه، عایق کاری و پانچ کردن باید به دقت انجام شود.ابتدا یک نقطه کوچک بزنید و آن را در جهات مختلف خط متقاطع مرکز اندازه گیری کنید تا ببینید آیا سوراخ پانچ واقعاً در تقاطع خط متقاطع وسط اصابت کرده است یا خیر و سپس پانچ نمونه را با فشار مشت بزنید تا درست شود. و بزرگ کنید، به طوری که به طور دقیق برش داده شود و در مرکز قرار گیرد.بستن: میز دستگاه، سطح ثابت و سطح مرجع قطعه کار را با پارچه تمیز کنید و سپس قطعه کار را ببندید.گیره در صورت لزوم صاف و قابل اعتماد است و برای پرس و جو و اندازه گیری در هر زمان راحت است.به روش بستن قطعه کار توجه کنید تا از تغییر شکل قطعه در اثر گیره جلوگیری شود.اگرچه دستگاه حفاری اتوماتیک گرانتر از دستگاه حفاری عمومی است، اما یک سرمایه گذاری یکباره است.دستگاه حفاری و ضربه زدنرله مدولار حالت جامد وارداتی با عملکرد خود تعمیر و نگهداری، که تکنولوژی پیشرو در جهان است، برای کنترل مدار استفاده می شود و اجزای اصلی وارداتی برای پایدار کردن عملکرد دستگاه مطابقت داده می شوند.

هنگام طراحی قطعات پرینت سه بعدی، یکی از مهم ترین ملاحظات ضخامت دیوار است.اگرچه چاپ سه بعدی نمونه سازی اولیه را از نظر هزینه، سرعت و DFM (طراحی برای تولید) آسان تر از همیشه می کند، اما نمی توانید DFM را کاملا نادیده بگیرید.بنابراین، موارد زیر دستورالعمل هایی را برای ضخامت دیوار پرینت سه بعدی ارائه می دهد تا اطمینان حاصل شود که چاپ سه بعدی شما واقعا قابل چاپ است و ساختار معقولی دارد.بنابراین می توانید نمونه های اولیه را طراحی کنید، 1 مقدار تولید کنید و در نهایت 100 یا بیشتر از 10000 تولید کنید.توصیه ضخامت دیوار ضخامت ویژگی های قطعه طراحی شده برای چاپ سه بعدی محدود است.جدول زیر حداقل ضخامت هر ماده ای را که توصیه می کنیم و حداقل ضخامت را فهرست می کند.ما قطعات را با موفقیت با حداقل ضخامت نهایی خود چاپ کرده ایم، اما فقط می توانیم تضمین کنیم که قطعات می توانند با موفقیت با حداقل ضخامت توصیه شده ما یا بالاتر چاپ شوند.با توجه به حداقل مقدار توصیه شده ما، هر چه قطعه نازکتر باشد، احتمال خطا در هنگام چاپ بیشتر می شود.هر چیزی که کمتر از حد مجاز باشد در واقع قابل چاپ نیست.چرا محدودیت وجود دارددر حین و پس از چاپ، محدودیت های مختلفی باید در نظر گرفته شود. در حین چاپچاپگر سه بعدی یک لایه از قطعات را در یک زمان چاپ می کند.بنابراین، اگر یک ویژگی بیش از حد نازک باشد، خطر تغییر شکل یا پوسته شدن رزین وجود دارد، به این معنی که تماس مواد کافی برای اتصال آن به بقیه وجود ندارد.علاوه بر این، همانطور که برای ساختن یک ساختار پایدار به یک پایه محکم نیاز دارید، اگر قطعه در حال چاپ باشد اما دیوار خیلی نازک باشد، رزین ممکن است قبل از خشک شدن یا پخت خم شود.بنابراین دیواره نازک خم می شود و در نتیجه تاب خوردگی قطعه ایجاد می شود. بعد از چاپحتی اگر قطعات دیواره نازک با موفقیت چاپ شوند، قطعات شکننده هنوز باید تمیز شوند و مواد نگهدارنده قبل از موفقیت در نظر گرفته شوند.روش تمیز کردن شامل پاشیدن آب و از بین بردن بقایای آن است، بنابراین بسیاری از قطعات نازک در این مرحله شکسته می شوند.علاوه بر این، برای چاپ چنین دیوارهای نازکی معمولاً به مواد پشتیبانی اضافی نیاز است.پس از تمیز کردن، مواد نگهدارنده ناپدید می شوند و اجزای آن شکننده تر می شوند.حداقل ضخامت و وضوح دیوارما اغلب سردرگمی در مورد تفاوت بین حداقل ضخامت دیوار و وضوح می بینیم.گاهی اوقات از ما می پرسند: "اگر وضوح یک ماده تا این حد بالا است، چرا دیوار نمی تواند اینقدر نازک باشد؟" تا زمانی که ضخامت کافی برای پشتیبانی ساختاری وجود داشته باشد، جزئیات و دقت طراحی به وضوح بستگی دارد.وضوح به عنوان دقتی در نظر گرفته می شود که قطعه برای چاپ طراحی شده است، که بسیار شبیه به تحمل ابعاد است.به عنوان مثال یک کره توخالی را در نظر بگیرید.حداقل ضخامت دیوار، ضخامت محفظه را تعیین می کند تا بتوان بدون فرو ریختن زیر وزن خود چاپ کرد.وضوح، صافی انحنا را تعیین می کند: وضوح پایین "گام ها" و ناهمواری های قابل مشاهده را نشان می دهد، در حالی که وضوح بالا این جنبه ها را پنهان می کند.

صنعت تجهیزات پزشکی در سراسر جهان به رشد خود ادامه می دهد.با توسعه صنعت، چاپ سه بعدی نمونه های اولیه دستگاه های پزشکی و قطعات تولیدی نیز در حال توسعه است.چاپ سه بعدی پزشکی دیگر چیزی در داستان های علمی تخیلی نیست.تولید افزودنی (AM) اکنون در همه چیز از ایمپلنت های جراحی گرفته تا اندام های مصنوعی، حتی اندام ها و استخوان ها استفاده می شود. مزایای پرینت سه بعدی برای مصارف پزشکیچرا چاپ سه بعدی برای بازار پزشکی بسیار مناسب است؟سه عامل اصلی عبارتند از سرعت، سفارشی سازی و مقرون به صرفه بودن.چاپ سه بعدی مهندسان را قادر می سازد تا سریعتر نوآوری کنند.مهندسان می توانند ایده ها را در 1-2 روز به نمونه های اولیه فیزیکی تبدیل کنند.زمان تولید سریعتر محصول به شرکت ها این امکان را می دهد که زمان بیشتری را برای دریافت بازخورد از جراحان و بیماران اختصاص دهند.به نوبه خود، بازخورد بیشتر و بهتر منجر به عملکرد بهتر طراحی در بازار خواهد شد. پرینت سه بعدی به سطح بی سابقه ای از سفارشی سازی دست یافته است.بدن هر کس متفاوت است و پرینت سه بعدی به مهندسان اجازه می دهد تا محصولات را مطابق با این تفاوت ها سفارشی کنند.این باعث افزایش راحتی بیمار، دقت جراحی و بهبود نتایج می شود.سفارشی سازی همچنین به مهندسان این امکان را می دهد که در طیف گسترده ای از کاربردها خلاق باشند.با استفاده از فناوری چاپ سه بعدی در هزاران ماده انعطاف پذیر، رنگارنگ و جامد، مهندسان می توانند خلاقانه ترین دیدگاه خود را عملی کنند.مهمتر از همه، پرینت سه بعدی به طور کلی می تواند کاربردهای پزشکی سفارشی را با هزینه کمتر نسبت به تولید سنتی تحقق بخشد.فناوری چاپ سه بعدی برای درمان پزشکیفناوری های چاپ سه بعدی فلز و پلاستیک برای کاربردهای پزشکی مناسب هستند.متداول ترین فناوری ها شامل مدل سازی رسوب مذاب (FDM)، تف جوشی لیزری مستقیم فلزات (DMLS)، فتوسنتز مستقیم کربن (DLS) و تف جوشی لیزری انتخابی (SLS) است.FDM یک فرآیند خوب برای نمونه های اولیه دستگاه و مدل های جراحی است.مواد FDM قابل استریل شدن عبارتند از ppsf، ULTEM و ABS m30i.پرینت سه بعدی فلزی از طریق DMLS را می توان با فولاد ضد زنگ 17-4PH، که ماده ای استریل شدن است، تکمیل کرد.فیبر کربن فرآیند جدیدی است که از رزین های سفارشی برای کاربردهای مختلف دستگاه های پزشکی استفاده می کند.در نهایت، SLS می‌تواند قطعات قوی و انعطاف‌پذیر تولید کند، که بهترین فرآیند برای ایجاد کپی‌های استخوانی است. از پرینت سه بعدی در صنعت پزشکی استفاده کنیدپرینت سه بعدی تقریباً تمام جنبه های صنعت پزشکی را تغییر می دهد.پرینت سه بعدی آموزش را آسان تر می کند، تجربه و دسترسی بیمار را بهبود می بخشد و فرآیند تهیه و کاشت ایمپلنت را ساده می کند.ایمپلنت: پرینت سه بعدی نه تنها بخشی از دنیای فیزیکی ما است، بلکه بخشی از بدن بسیاری از افراد است.فناوری پیشرفته اکنون امکان چاپ سه بعدی مواد آلی مانند سلول های بافت ها، اندام ها و استخوان ها را می دهد.به عنوان مثال از ایمپلنت های ارتوپدی برای ترمیم استخوان و عضله استفاده می شود.این به بهبود در دسترس بودن ایمپلنت کمک می کند.پرینت سه بعدی همچنین در ساخت شبکه های ظریفی که می توانند در خارج از ایمپلنت های جراحی قرار گیرند خوب است، که به کاهش نرخ پس زدن ایمپلنت ها کمک می کند.ابزارهای جراحی: به ویژه در زمینه دندانپزشکی موثر است، ابزارهای چاپ سه بعدی با ساختار تشریحی منحصر به فرد بیماران مطابقت دارند و به جراحان کمک می کنند تا دقت جراحی را بهبود بخشند.جراحان پلاستیک اغلب از راهنماها و ابزارهای ساخته شده توسط پرینت سه بعدی استفاده می کنند.راهنماها به ویژه در آرتروپلاستی زانو، جراحی صورت و آرتروپلاستی لگن مفید هستند.راهنماهای این روش ها معمولاً از یک pc-iso پلاستیکی قابل استریل ساخته می شوند. برنامه ریزی جراحی و حالت آموزش پزشکی: پزشکان آینده اغلب روی اندام های پرینت سه بعدی تمرین می کنند.اندام های پرینت سه بعدی بهتر از اندام های حیوانات می توانند اندام های انسان را شبیه سازی کنند.اکنون پزشکان می‌توانند نسخه‌های دقیقی از اندام‌های بیمار را پرینت کنند و آمادگی برای انجام عملیات‌های پیچیده را آسان‌تر می‌کنند.تجهیزات و ابزار پزشکی: به طور سنتی با استفاده از فناوری تفریق تولید می‌شوند، بسیاری از ابزارها و دستگاه‌های جراحی که اکنون از چاپ سه بعدی استفاده می‌کنند، می‌توانند برای حل مشکلات خاص سفارشی شوند.پرینت سه بعدی همچنین می تواند ابزارهای معمولی مانند گیره، چاقوی جراحی و موچین را به شکل استریل تر و با هزینه کمتر تولید کند.چاپ سه بعدی همچنین تعویض سریع این ابزارهای آسیب دیده یا قدیمی را آسان تر می کند.پروتز: پرینت سه بعدی نقشی کلیدی در ساخت پروتزهای شیک و با کاربری آسان دارد.چاپ سه بعدی ساخت پروتزهای ارزان قیمت را برای جوامع نیازمند آسان تر می کند.در حال حاضر از پروتزها برای پرینت سه بعدی در مناطق جنگی مانند سوریه و مناطق روستایی در هائیتی استفاده می شود.به دلیل محدودیت هزینه و دسترسی، بسیاری از افراد قبلا چنین تجهیزاتی نداشتند.ابزار دوز دارو: اکنون می توانید قرص های حاوی چندین دارو را چاپ سه بعدی کنید و زمان انتشار هر دارو متفاوت است.این قرص ها انطباق دوز را آسان تر می کند و خطر مصرف بیش از حد را به دلیل خطاهای بیمار کاهش می دهد.آنها همچنین به حل مشکلات مربوط به تداخلات دارویی مختلف کمک می کنند. ساخت سفارشی شرکت های تجهیزات پزشکیاز آنجایی که هزینه چاپگرهای سه بعدی SLS، DMLS و کربنی رده بالا ممکن است تا 500000 دلار یا بیشتر باشد، بسیاری از شرکت‌های پزشکی تولید خود را به تولید به عنوان شرکت‌های خدماتی مانند xometry برون‌سپاری می‌کنند.86 درصد از شرکت های پزشکی Fortune 500 به خدمات چاپ سه بعدی xometry و قالب گیری تزریقی پزشکی به عنوان بخشی از فرآیند نوآوری خود متکی هستند.ما به بزرگ‌ترین و سریع‌ترین شرکت‌های جهان کمک می‌کنیم که سریع‌تر از ایده‌ها به نمونه‌های اولیه به تولید حرکت کنند و در نتیجه شانس موفقیت آنها را در بازار افزایش دهیم.از آنجایی که هزینه چاپگرهای سه بعدی SLS، DML و کربنی پیشرفته ممکن است بیش از 500000 دلار آمریکا باشد، بسیاری از شرکت‌های پزشکی تولید را به افزایش سرعت واگذار می‌کنند.ما به شرکت‌های تجهیزات پزشکی کمک می‌کنیم تا سریع‌تر از تصور به نمونه اولیه تا تولید حرکت کنند، که شانس موفقیت آنها را در بازار افزایش می‌دهد.

یکی از اهداف قالب گیری تزریق سریع تولید سریع قطعات است.طراحی صحیح به اطمینان از تولید قطعات خوب در اولین اجرا کمک می کند.تعیین نحوه قرار دادن قطعه در قالب بسیار مهم است.مهمترین نکته این است که قطعه باید در نیمه قالب حاوی سیستم جهش باقی بماند. حفره و هستهدر یک ماشین قالب گیری تزریقی معمولی، یک نیمه (یک سمت) قالب به سمت ثابت پرس و نیم دیگر (سمت B) قالب به سمت جیگ متحرک پرس متصل می شود.سمت گیره (یا b) حاوی یک محرک اجکتور است که پین ​​اجکتور را کنترل می کند.گیره طرف a و سمت B را به هم فشار می دهد، پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق می شود و سرد می شود، گیره سمت B قالب را جدا می کند، پین تخلیه راه اندازی می شود و قطعات از قالب خارج می شوند.بیایید قالب لیوان پلاستیکی نوشیدنی را به عنوان مثال در نظر بگیریم.برای اطمینان از اینکه قطعات و سیستم تخلیه در نیمی از قالب نگهداری می شوند، قالب را به گونه ای طراحی می کنیم که قسمت بیرونی شیشه در حفره قالب (سمت الف) و قسمت داخلی توسط قالب تشکیل شود. هسته قالب (سمت B).با سرد شدن پلاستیک، قسمت از سمت a قالب و روی هسته سمت B منقبض می‌شود. وقتی قالب باز می‌شود، شیشه از سمت a آزاد می‌شود و در سمت B می‌ماند، جایی که شیشه می‌تواند بیرون رانده شود. هسته از طریق سیستم تخلیه.سمت a (حفره) و سمت B (هسته) قالب با صفحات اجکتور و پین هایی که در سمت B قرار گرفته اند نشان داده می شوند.اگر طراحی قالب معکوس شود، قسمت بیرونی شیشه از حفره سمت B به هسته سمت a منقبض می شود.شیشه از سمت B آزاد می شود و بدون پین های اجکتور به سمت a می چسبد.در این مرحله ما یک مشکل جدی داریم. مثال مستطیلبیایید یک پوسته مستطیلی با چهار سوراخ در نظر بگیریم.قسمت بیرونی پوسته حفره سمت a قالب است و قسمت داخلی هسته سمت B است. با این حال، طراحی سوراخ ها را می توان به دو روش مختلف انجام داد: می توان آنها را به سمت a کشیده کرد. ، نیاز به یک هسته در سمت a قالب دارد، اما ممکن است باعث چسبیدن قطعات به سمت a قالب شود.قسمتی با چهار سوراخ و زبانه ای که به سمت B منتهی می شود.روش بهتر این است که هسته را به سمت B بکشید تا اطمینان حاصل شود که قطعات به سمت B قالب می چسبند.به همین ترتیب، هر بند یا نواری از قسمت یا در سراسر سوراخ داخلی باید به سمت B کشیده شود تا از چسبیدن به سمت a و خم شدن یا پاره شدن هنگام باز کردن قالب جلوگیری شود.البته، طراحی باید از ظاهر بافت سنگین در قسمت بیرونی بدون کشش کافی نیز جلوگیری کند، زیرا ممکن است باعث چسبیدن قطعه به سمت a شود.

عملیات حرارتی را می توان برای بسیاری از آلیاژهای فلزی اعمال کرد تا به طور قابل توجهی خواص فیزیکی کلیدی مانند سختی، استحکام یا ماشین کاری را بهبود بخشد.این تغییرات به دلیل تغییر در ریزساختار و گاهی به دلیل تغییر در ترکیب شیمیایی مواد است. این درمان ها شامل حرارت دادن آلیاژ فلز تا (معمولاً) دماهای شدید و به دنبال آن سرد شدن در شرایط کنترل شده است.دمایی که ماده به آن گرم می شود، زمان حفظ دما و سرعت خنک شدن تا حد زیادی بر خواص فیزیکی نهایی آلیاژ فلز تأثیر می گذارد.در این مقاله، عملیات حرارتی مربوط به متداول ترین آلیاژهای فلزی مورد استفاده در ماشینکاری CNC را بررسی می کنیم.این مقاله با تشریح تأثیر این فرآیندها بر ویژگی‌های قطعه نهایی، به شما کمک می‌کند تا مواد مناسب را برای کاربرد خود انتخاب کنید.عملیات حرارتی چه زمانی انجام می شودعملیات حرارتی را می توان برای آلیاژهای فلزی در طول فرآیند تولید اعمال کرد.برای قطعات ماشینکاری CNC، عملیات حرارتی به طور کلی برای موارد زیر قابل استفاده است: قبل از ماشینکاری CNC: هنگامی که نیاز به تهیه آلیاژهای فلزی درجه استاندارد آماده است، ارائه دهندگان خدمات CNC مستقیماً قطعات را از مواد موجودی پردازش می کنند.این معمولا بهترین انتخاب برای کوتاه کردن زمان تحویل است.بعد از ماشینکاری CNC: برخی از عملیات حرارتی به طور قابل توجهی سختی مواد را افزایش می دهند یا به عنوان مراحل تکمیلی پس از شکل گیری استفاده می شوند.در این موارد عملیات حرارتی پس از ماشینکاری CNC انجام می شود، زیرا سختی بالا باعث کاهش ماشینکاری مواد می شود.به عنوان مثال، این روش استاندارد هنگام ماشینکاری CNC قطعات فولادی ابزار است.عملیات حرارتی متداول مواد CNC: بازپخت، تنش زدایی و تمپربازپخت، تلطیف و کاهش تنش همگی شامل حرارت دادن آلیاژ فلز تا دمای بالا و سپس سرد کردن آهسته مواد، معمولاً در هوا یا در کوره است.آنها در دمایی که مواد در آن گرم می شوند و ترتیب فرآیند تولید متفاوت هستند.در طول بازپخت، فلز تا دمای بسیار بالا گرم می شود و سپس به آرامی سرد می شود تا ریزساختار مورد نظر به دست آید.آنیل کردن معمولاً روی همه آلیاژهای فلزی پس از شکل گیری و قبل از هر گونه پردازش بیشتر برای نرم شدن و بهبود کارایی آنها اعمال می شود.اگر عملیات حرارتی دیگری مشخص نشده باشد، اکثر قطعات CNC ماشینکاری شده دارای خواص مواد در حالت آنیل خواهند بود.تنش زدایی شامل حرارت دادن قطعات تا دمای بالا (اما کمتر از بازپخت) است که معمولاً پس از ماشینکاری CNC برای حذف تنش باقیمانده تولید شده در فرآیند تولید استفاده می شود.این می تواند قطعاتی با خواص مکانیکی سازگارتر تولید کند.تمپر همچنین قطعات را در دمایی کمتر از دمای بازپخت گرم می کند.معمولاً پس از کوئنچ فولاد کم کربن (1045 و A36) و فولاد آلیاژی (4140 و 4240) برای کاهش شکنندگی و بهبود خواص مکانیکی آن استفاده می شود. فرو نشاندنکوئنچ شامل حرارت دادن فلز تا دمای بسیار بالا و به دنبال آن سرد شدن سریع، معمولاً با غوطه ور کردن مواد در روغن یا آب یا قرار دادن آن در معرض جریان هوای سرد است.خنک‌سازی سریع تغییرات ریزساختاری را که هنگام گرم شدن مواد رخ می‌دهد، قفل می‌کند و در نتیجه سختی بسیار بالایی قطعات ایجاد می‌شود.قطعات معمولاً پس از ماشینکاری CNC به عنوان آخرین مرحله از فرآیند تولید خاموش می شوند (به این فکر کنید که آهنگر تیغه را در روغن غوطه ور می کند)، زیرا افزایش سختی پردازش مواد را دشوارتر می کند.فولادهای ابزار پس از ماشینکاری CNC برای بدست آوردن ویژگی های سختی سطح بسیار بالا خاموش می شوند.سپس سختی به دست آمده را می توان با استفاده از فرآیند تمپر کنترل کرد.به عنوان مثال، سختی فولاد ابزار A2 پس از کوئنچ 63-65 راکول C است، اما می توان آن را به سختی بین 42-62 HRC تعدیل کرد.تمپر کردن می تواند عمر مفید قطعات را افزایش دهد، زیرا تمپر کردن می تواند شکنندگی را کاهش دهد (بهترین نتیجه را می توان زمانی به دست آورد که سختی 56-58 HRC باشد).سخت شدن بارش (پیری) سخت شدن بارش یا پیری دو اصطلاحی هستند که معمولاً برای توصیف یک فرآیند استفاده می شوند.سخت شدن رسوبی یک فرآیند سه مرحله ای است: ابتدا مواد را تا دمای بالا گرم می کنند، سپس خاموش می کنند و در نهایت تا دمای پایین (پیری) برای مدت طولانی گرم می شوند.این منجر به انحلال و توزیع یکنواخت عناصر آلیاژی در ابتدا به شکل ذرات گسسته با ترکیبات مختلف در زمینه فلزی می شود، همانطور که کریستال های شکر در آب حل می شوند وقتی محلول گرم می شود.پس از سخت شدن بارش، استحکام و سختی آلیاژ فلز به شدت افزایش می یابد.به عنوان مثال 7075 یک آلیاژ آلومینیوم است که معمولاً در صنایع هوافضا برای ساخت قطعاتی با مقاومت کششی معادل فولاد ضد زنگ استفاده می شود و وزن آن کمتر از 3 برابر است.جدول زیر اثر سخت شدن بارندگی در آلومینیوم 7075 را نشان می دهد:همه فلزات را نمی توان به این روش عملیات حرارتی کرد، اما مواد سازگار به عنوان سوپرآلیاژ در نظر گرفته می شوند و برای کاربردهای با کارایی بسیار بالا مناسب هستند.متداول‌ترین آلیاژهای سخت‌کننده رسوبی مورد استفاده در CNC به شرح زیر خلاصه می‌شوند: سخت شدن و کربوریزه کردن کیسسخت شدن کیس یک سری عملیات حرارتی است که می تواند باعث شود سطح قطعات سختی بالایی داشته باشد در حالی که مواد زیر آن نرم باقی بماند.این به طور کلی بهتر از افزایش سختی قطعه در کل حجم است (مثلاً با خاموش کردن) زیرا قسمت سخت تر نیز شکننده تر است.کربوریزاسیون رایج ترین عملیات حرارتی سخت شدن مورد است.این شامل حرارت دادن فولاد کم کربن در یک محیط غنی از کربن و سپس خاموش کردن قطعات برای قفل کردن کربن در زمینه فلزی است.این باعث افزایش سختی سطح فولاد می شود، همانطور که آندایزینگ سختی سطح آلیاژ آلومینیوم را افزایش می دهد.نحوه تعیین عملیات حرارتی در سفارش شما:هنگام سفارش CNC، می توانید به سه روش درخواست عملیات حرارتی کنید:استانداردهای تولید مرجع: بسیاری از عملیات حرارتی استاندارد شده و به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند.به عنوان مثال، نشانگرهای T6 در آلیاژهای آلومینیوم (6061-T6، 7075-T6، و غیره) نشان می دهد که ماده در اثر بارش سخت شده است.سختی مورد نیاز را مشخص کنید: این یک روش معمول برای تعیین عملیات حرارتی و سخت شدن سطح فولاد ابزار است.این عملیات حرارتی مورد نیاز پس از ماشینکاری CNC را برای سازنده توضیح می دهد.به عنوان مثال، برای فولاد ابزار D2، معمولاً سختی 56-58 HRC مورد نیاز است. چرخه عملیات حرارتی را مشخص کنید: زمانی که جزئیات عملیات حرارتی مورد نیاز مشخص باشد، می توان این جزئیات را هنگام سفارش به تامین کننده اطلاع داد.این به شما اجازه می دهد تا به طور خاص ویژگی های مواد برنامه خود را تغییر دهید.البته این نیاز به دانش متالورژی پیشرفته دارد.حساب سرانگشتی1. می توانید عملیات حرارتی را در دستور پردازش CNC با مراجعه به مواد خاص، ارائه الزامات سختی یا توصیف چرخه تصفیه مشخص کنید.2. آلیاژهای سخت کننده بارشی (مانند Al 6061-T6، Al 7075-T6 و SS 17-4) به دلیل داشتن استحکام و سختی بسیار بالا برای سخت ترین کاربردها انتخاب می شوند.3. در مواقعی که نیاز به بهبود سختی در کل حجم قطعه باشد، کوئنچ ترجیح داده می شود و برای افزایش سختی، فقط سفت کاری سطحی (کربورسازی) روی سطح قطعه انجام می شود.

به منظور استفاده کامل از توانایی ماشینکاری CNC، طراحان باید از قوانین ساخت خاصی پیروی کنند.اما این می تواند یک چالش باشد زیرا استاندارد صنعتی خاصی وجود ندارد.در این مقاله، راهنمای جامعی با بهترین روش‌های طراحی برای ماشین‌کاری CNC گردآوری کرده‌ایم.ما بر روی توصیف امکان‌سنجی سیستم‌های CNC مدرن تمرکز می‌کنیم و هزینه‌های مربوطه را نادیده می‌گیریم.برای راهنمایی در مورد طراحی قطعات مقرون به صرفه برای CNC لطفا به این مقاله مراجعه کنید.ماشینکاری CNCماشینکاری CNC یک تکنولوژی ماشینکاری تفریقی است.در CNC از ابزارهای مختلف چرخشی پرسرعت (هزاران دور در دقیقه) برای حذف مواد از بلوک های جامد برای تولید قطعات مطابق با مدل های CAD استفاده می شود.فلز و پلاستیک را می توان با CNC پردازش کرد.قطعات ماشینکاری CNC دارای دقت ابعادی بالا و تحمل دقیق هستند.CNC برای تولید انبوه و کار یکباره مناسب است.در واقع، ماشینکاری CNC در حال حاضر مقرون به صرفه ترین راه برای تولید نمونه های اولیه فلزی است، حتی در مقایسه با چاپ سه بعدی. محدودیت های اصلی طراحی CNCCNC انعطاف‌پذیری زیادی در طراحی ایجاد می‌کند، اما محدودیت‌هایی در طراحی وجود دارد.این محدودیت ها مربوط به مکانیک اساسی فرآیند برش است که عمدتاً مربوط به هندسه ابزار و دسترسی به ابزار است.1. هندسه ابزاررایج ترین ابزارهای CNC (آسیاب های انتهایی و مته ها) استوانه ای با طول برش محدود هستند.هنگامی که مواد از قطعه کار خارج می شود، هندسه ابزار به قسمت ماشینکاری شده منتقل می شود.به این معنی که مثلاً هرچقدر هم از ابزار کوچکی استفاده شود، زاویه داخلی یک قطعه CNC همیشه شعاع دارد.2. دسترسی به ابزار برای حذف مواد، ابزار مستقیماً از بالا به قطعه کار نزدیک می شود.عملکردهایی که از این طریق قابل دسترسی نیستند نمی توانند CNC پردازش شوند.یک استثنا برای این قانون وجود دارد: Undercut.نحوه استفاده از آندرکات در طراحی را در قسمت بعدی خواهیم آموخت.یک روش خوب طراحی این است که تمام ویژگی های مدل (سوراخ ها، حفره ها، دیوارهای عمودی و غیره) را با یکی از شش جهت اصلی هماهنگ کنید.این قانون یک توصیه در نظر گرفته می شود نه یک محدودیت، زیرا سیستم CNC 5 محوره قابلیت نگهداری قطعه کار پیشرفته را فراهم می کند.دسترسی به ابزار هنگام ماشینکاری ویژگی‌هایی با نسبت‌های بزرگ نیز مشکل است.به عنوان مثال، برای رسیدن به انتهای حفره عمیق، ابزار خاصی با محور بلند مورد نیاز است.این باعث کاهش سفتی افکتور انتهایی، افزایش ارتعاش و کاهش دقت قابل دستیابی می شود.کارشناسان CNC طراحی قطعاتی را توصیه می کنند که بتوان با ابزارهایی با بیشترین قطر ممکن و کوتاه ترین طول ممکن ماشین کاری کرد.قوانین طراحی CNCیکی از چالش‌هایی که اغلب هنگام طراحی قطعات برای ماشین‌کاری CNC با آن مواجه می‌شود این است که استاندارد صنعتی خاصی وجود ندارد: سازندگان ابزار و ابزار ماشین‌های CNC دائماً توانایی‌های فنی خود را بهبود می‌بخشند و دامنه امکانات را گسترش می‌دهند.در جدول زیر مقادیر توصیه شده و قابل اجرا رایج ترین ویژگی هایی که در قطعات ماشینکاری CNC با آن مواجه می شوند را خلاصه می کنیم. 1. حفره و شیارعمق حفره توصیه شده: 4 برابر عرض حفرهطول برش آسیاب انتهایی محدود است (معمولاً 3-4 برابر قطر آن).وقتی نسبت عرض عمق کم باشد، انحراف ابزار، تخلیه تراشه و لرزش برجسته‌تر می‌شوند.محدود کردن عمق حفره به چهار برابر عرض آن نتایج خوبی را تضمین می کند.در صورت نیاز به عمق بیشتر، طراحی قطعه ای با عمق حفره متغیر را در نظر بگیرید (برای مثال به شکل بالا مراجعه کنید).فرز حفره عمیق: حفره ای با عمق بیش از 6 برابر قطر ابزار به عنوان حفره عمیق در نظر گرفته می شود.نسبت قطر ابزار به عمق حفره با استفاده از ابزارهای مخصوص می تواند 30:1 باشد (با استفاده از آسیاب های انتهایی با قطر 1 اینچ حداکثر عمق 30 سانتی متر است). 2. لبه داخلیشعاع گوشه عمودی: توصیه شده ⅓ x عمق حفره (یا بیشتر)استفاده از مقدار توصیه شده شعاع گوشه داخلی تضمین می کند که ابزار قطر مناسب می تواند استفاده شود و با دستورالعمل ها برای عمق حفره توصیه شده هماهنگ شود.افزایش شعاع گوشه کمی بالاتر از مقدار توصیه شده (به عنوان مثال 1 میلی متر) به ابزار اجازه می دهد تا به جای زاویه 90 درجه در امتداد یک مسیر دایره ای برش دهد.این ترجیح داده می شود زیرا می تواند سطح با کیفیت بالاتری را به دست آورد.اگر به زاویه داخلی 90 درجه نیاز است، به جای کاهش شعاع زاویه، یک زیر برش T شکل اضافه کنید.شعاع صفحه پایین توصیه شده 0.5 میلی متر، 1 میلی متر یا بدون شعاع است.هر شعاع امکان پذیر استلبه پایینی آسیاب انتهایی یک لبه صاف یا یک لبه کمی گرد است.سایر شعاع های کف را می توان با ابزارهای سر توپ پردازش کرد.استفاده از مقدار توصیه شده یک روش طراحی خوب است زیرا اولین انتخاب ماشینکار است. 3. دیوار نازکحداقل ضخامت دیوار توصیه شده: 0.8 میلی متر (فلز) و 1.5 میلی متر (پلاستیک)؛0.5 میلی متر (فلز) و 1.0 میلی متر (پلاستیک) امکان پذیر استکاهش ضخامت دیواره باعث کاهش سفتی مواد می شود و در نتیجه باعث افزایش ارتعاش در فرآیند ماشینکاری و کاهش دقت قابل دستیابی می شود.پلاستیک ها تمایل به تاب برداشتن (به دلیل تنش پسماند) و نرم شدن (به دلیل افزایش دما) دارند، بنابراین توصیه می شود از حداقل ضخامت دیواره بیشتر استفاده شود. 4. سوراخقطر اندازه مته استاندارد توصیه می شود.هر قطر بیشتر از 1 میلی متر قابل قبول استاز یک مته یا آسیاب انتهایی برای ماشینکاری سوراخ ها استفاده کنید.استاندارد سازی اندازه مته (واحد متریک و انگلیسی).گیره ها و برش های حفاری برای تکمیل سوراخ هایی که نیاز به تلرانس سخت دارند استفاده می شود.برای اندازه های کمتر از ▽ 20 میلی متر، قطر استاندارد توصیه می شود.حداکثر عمق توصیه شده 4 x قطر اسمی.به طور معمول 10 x قطر اسمی.40 x قطر اسمی در صورت امکانسوراخ های با قطر غیر استاندارد باید با آسیاب های انتهایی پردازش شوند.در این مورد، حداکثر عمق حفره اعمال می شود و حداکثر عمق توصیه شده باید استفاده شود.از یک مته مخصوص (حداقل قطر 3 میلی متر) برای ماشینکاری سوراخ هایی با عمق بیش از مقدار معمولی استفاده کنید.سوراخ کوری که توسط مته ماشین کاری شده است دارای یک صفحه مخروطی شکل (زاویه 135 درجه) است، در حالی که سوراخی که توسط آسیاب انتهایی ماشین کاری شده است صاف است.در ماشینکاری CNC، ترجیح خاصی بین سوراخ های عبوری و سوراخ های کور وجود ندارد. 5. نخحداقل اندازه نخ متر مربع است.M6 یا بزرگتر توصیه می شودنخ داخلی با یک شیر و نخ خارجی با قالب بریده می شود.می توان از شیرها و قالب ها برای برش نخ ها به متر مربع استفاده کرد.ابزارهای رزوه کاری CNC رایج هستند و توسط ماشینکاران ترجیح داده می شوند زیرا خطر شکستگی شیر را محدود می کنند.برای برش نخ ها به M6 می توان از ابزارهای رزوه CNC استفاده کرد.حداقل طول نخ 1.5 x قطر اسمی است.3 x قطر اسمی توصیه می شودبیشتر بار وارد شده به نخ توسط چند دندانه اول (تا 1.5 برابر قطر اسمی) تحمل می شود.بنابراین بیش از 3 برابر قطر اسمی نخ مورد نیاز نیست.برای نخ‌هایی که در سوراخ‌های کور با شیر بریده شده‌اند (یعنی همه نخ‌های کوچک‌تر از M6)، طولی بدون رزوه معادل 1.5 x قطر اسمی در پایین سوراخ اضافه کنید.هنگامی که می توان از یک ابزار رزوه CNC استفاده کرد (یعنی نخ بزرگتر از M6 است)، سوراخ می تواند در تمام طول آن اجرا شود. 6. ویژگی های کوچکحداقل قطر سوراخ توصیه می شود 2.5 میلی متر (0.1 اینچ) باشد.0.05 میلی متر (0.005 اینچ) امکان پذیر استاکثر ماشین‌آلات با استفاده از ابزارهایی با قطر کمتر از 2.5 میلی‌متر (0.1 اینچ) می‌توانند حفره‌ها و سوراخ‌ها را با دقت ماشین‌کاری کنند.هر چیزی که کمتر از این حد باشد، ریزماشین کاری محسوب می شود.برای پردازش چنین ویژگی هایی به ابزارهای ویژه (میکرو دریل) و دانش تخصصی نیاز است (تغییرات فیزیکی در فرآیند برش در این محدوده است) بنابراین توصیه می شود از استفاده از آنها مگر در موارد ضروری اجتناب شود. 7. مدارااستاندارد: 0.125 ± میلی متر (0.005 اینچ)معمولی: 0.025 ± میلی متر (0.001 اینچ)امکان پذیر: 0.0125 ± میلی متر (0.0005 اینچ)تلورانس ها مرزهای ابعاد قابل قبول را مشخص می کنند.تلورانس های قابل دستیابی به ابعاد اساسی و هندسه قطعه بستگی دارد.مقادیر بالا دستورالعمل های معقولی هستند.اگر تلورانس مشخص نشده باشد، اکثر ماشین آلات از تلورانس استاندارد ± 0.125 میلی متر (0.005 اینچ) استفاده می کنند. 8. کلمات و حروفاندازه فونت توصیه شده 20 (یا بزرگتر) با حروف 5 میلی متر استکاراکترهای حکاکی شده ترجیحاً کاراکترهای برجسته هستند زیرا مواد کمتری حذف می شود.توصیه می شود از فونت های sans serif (مانند Arial یا Verdana) با اندازه حداقل 20 امتیاز استفاده کنید.بسیاری از ماشین های CNC روال های از پیش برنامه ریزی شده ای برای این فونت ها دارند.تنظیمات ماشین و جهت گیری قطعاتنمودار شماتیک قطعاتی که باید چندین بار تنظیم شوند به شرح زیر است:همانطور که قبلا ذکر شد، دسترسی به ابزار یکی از محدودیت های اصلی طراحی ماشینکاری CNC است.برای رسیدن به تمام سطوح مدل، قطعه کار باید چندین بار چرخانده شود.به عنوان مثال، بخشی از تصویر بالا باید در مجموع سه بار چرخانده شود: دو سوراخ در دو جهت اصلی ماشین کاری شده و سومی وارد قسمت پشتی می شود. هر زمان که قطعه کار بچرخد، ماشین باید دوباره کالیبره شود و یک سیستم مختصات جدید تعریف شود.در نظر گرفتن تنظیمات ماشین در طراحی به دو دلیل مهم است:تعداد کل تنظیمات دستگاه بر هزینه ها تأثیر می گذارد.چرخش و تنظیم مجدد قطعات نیاز به عملیات دستی دارد و کل زمان پردازش را افزایش می دهد.اگر قطعه لازم باشد 3-4 بار چرخانده شود، این امر به طور کلی قابل قبول است، اما هر بیش از این حد اضافی است.برای به دست آوردن حداکثر دقت موقعیت نسبی، دو ویژگی باید در یک تنظیمات ماشین کاری شوند.این به این دلیل است که مرحله فراخوانی جدید یک خطای کوچک (اما نه ناچیز) ایجاد می کند.ماشینکاری CNC پنج محورههنگام استفاده از ماشینکاری CNC 5 محور، نیاز به تنظیمات چندگانه دستگاه را می توان حذف کرد.ماشینکاری چند محوره CNC می تواند قطعاتی با هندسه پیچیده تولید کند زیرا آنها 2 محور چرخشی اضافی را ارائه می دهند.ماشینکاری پنج محوره CNC به ابزار این امکان را می دهد که همیشه بر سطح برش مماس باشد.مسیرهای ابزار پیچیده تر و کارآمدتر را می توان دنبال کرد که در نتیجه سطح بهتر و زمان ماشینکاری کمتری داشت.البته CNC 5 محوره نیز محدودیت هایی دارد.هندسه ابزار اصلی و محدودیت های دسترسی به ابزار همچنان اعمال می شود (به عنوان مثال، قطعات با هندسه داخلی را نمی توان ماشین کاری کرد).علاوه بر این، هزینه استفاده از چنین سیستم هایی بالاتر است.طراحی زیر انداززیر برش ها ویژگی هایی هستند که نمی توان آنها را با ابزارهای برش استاندارد ماشین کاری کرد، زیرا برخی از سطوح آنها را نمی توان مستقیماً از بالا مشاهده کرد.دو نوع اصلی زیر برش وجود دارد: شیار T و دم کبوتر.Undercut می تواند یک طرفه یا دو طرفه باشد و با ابزارهای مخصوص پردازش شود. ابزار برش T-groove اساساً از یک درج برش افقی متصل به یک محور عمودی ساخته شده است.عرض آندرکات ممکن است بین 3 تا 40 میلی متر متغیر باشد.توصیه می شود از ابعاد استاندارد برای عرض (یعنی افزایش میلی متری کامل یا کسرهای استاندارد اینچ) استفاده کنید زیرا احتمال وجود ابزار بیشتر است.برای ابزارهای دم کبوتر، زاویه اندازه ویژگی را مشخص می کند.ابزارهای دم کبوتر 45 درجه و 60 درجه استاندارد در نظر گرفته می شوند.هنگام طراحی قطعات با بریدگی روی دیوار داخلی، به یاد داشته باشید که فاصله کافی برای ابزار اضافه کنید.یک قانون خوب این است که حداقل چهار برابر عمق زیر برش بین دیوار ماشینکاری شده و هر دیوار داخلی دیگر اضافه شود.برای ابزارهای استاندارد، نسبت معمولی بین قطر برش و قطر شفت 2:1 است که عمق برش را محدود می کند.هنگامی که نیاز به آندرکات غیراستاندارد باشد، ماشین‌فروشی معمولاً ابزارهای سفارشی آندرکات را به تنهایی می‌سازد.این باعث افزایش زمان و هزینه ها می شود و باید تا حد امکان از آن اجتناب شود. شیار T شکل (سمت چپ)، شیار دم کبوتر (وسط) و زیر برش یک طرفه (راست) در دیوار داخلیتهیه نقشه های فنیتوجه داشته باشید که برخی از معیارهای طراحی را نمی توان در فایل های step یا IGES گنجاند.اگر مدل شما دارای یک یا چند مورد از موارد زیر است، نقشه های فنی دوبعدی باید ارائه شود:سوراخ یا شفت رزوه داربعد تحملالزامات خاص پرداخت سطحدستورالعمل برای اپراتورهای ماشین ابزار CNC

در تجربه طراحی بسیاری از افراد، گاهی اوقات بدون اطلاع از روند صحیح ساخت، قطعات بی نقصی را طراحی می کنند.برای طراحان، هرچه بیشتر در مورد نحوه ساخت اشیا بدانند، در طراحی قطعات جدید بهتر عمل می کنند.به همین دلیل است که شکل دهی حرارتی می تواند یک دارایی بزرگ در جعبه ابزار هنگام برنامه ریزی طرح های تولید باشد.شکل‌دهی حرارتی گاهی اوقات توسط قالب‌گیری تزریقی رایج‌تر پوشانده می‌شود، که فرآیندی منحصربه‌فرد است و حتی می‌تواند فرصتی برای ایجاد هندسه دقیق فراهم کند. قبل از اینکه اصول اولیه ترموفرمینگ را بفهمیم، اجازه دهید با اصول اولیه شروع کنیم و ببینیم که ترموفرمینگ چگونه کار می کند.دانش اولیه ترموفرمینگترموفرمینگ با حرارت دادن و قالب گیری آغاز می شود.قطعه ای از ترموپلاستیک را حرارت داده و روی قالب کشیده می شود تا قسمتی از آن ساخته شود.به طور کلی، حرارت تولید شده توسط دستگاه برای ذوب کامل صفحه کافی نیست، اما دما باید به گونه ای باشد که پلاستیک به راحتی تشکیل شود.قالب می تواند قالب ماده باشد یا قالب نر که از مواد مختلفی ساخته می شود و سپس ترموپلاستیک به شکلی در می آید.هنگامی که ورق روی قالب خنک شد، می توان آن را برش داد تا قسمت های مورد نیاز باقی بماند.دو نوع اصلی ترموفرمینگ وجود دارد: ترموفرمینگ خلاء و ترموفرمینگ تحت فشار.شکل دهی خلاء هوای بین قطعه و قالب را حذف می کند تا مواد تا حد ممکن به سطح نزدیک شوند.شکل دهی فشار، فشار هوا را به سطح بالایی قطعه می افزاید تا آن را به سمت قالب هل دهد.هنگام انتخاب مواد برای ترموفرمینگ، انواع ترموپلاستیک ها می توانند نقش خوبی داشته باشند.برخی از مواد رایج تر عبارتند از باسن، حیوان خانگی و ABS، اما مواد دیگری مانند PC، HDPE، PP یا PVC نیز می توانند استفاده شوند.صفحات با ضخامت های مختلف را می توان تشکیل داد. زمان استفاده از ترموفرمینگبلافاصله مقایسه ترموفرمینگ و قالب گیری تزریقی آسان است زیرا همبستگی خاصی دارند.قالب‌گیری تزریقی از پلاستیک مذاب یا لاستیک استفاده می‌کند و آن را به داخل حفره تزریق می‌کند، در حالی که شکل‌دهی حرارتی از مواد مسطح استفاده می‌کند و آن‌ها را به قسمت‌هایی کشیده می‌کند.در مقایسه با سایر فرآیندها، اندازه بزرگترین مزیت ترموفرمینگ است زیرا می تواند قطعات بزرگتری بسازد.به عنوان مثال، اگر یک قطعه بسیار بزرگ با ضخامت یکنواخت دارید، ترموفرمینگ یک گزینه بالقوه است.برای قالب‌های بزرگ که از قالب‌گیری تزریقی استفاده می‌کنند، نیروی بیشتری برای بستن آنها لازم است.با این حال، برای ترموفرمینگ، این مشکلی نیست. همچنین در ساخت قطعات گیج نازک خوب است.ترموفرمینگ به طور گسترده در صنعت بسته بندی استفاده می شود.به راحتی می تواند فنجان، ظروف، روکش و پالت یکبار مصرف را با کارایی بالا تولید کند.مواد نازک همچنین فضای بیشتری را برای مانور و برش می دهند.اقدامات احتیاطی برای ترموفرمینگاگرچه شکل دهی حرارتی عالی به نظر می رسد، اما هنگام آماده شدن برای شکل دهی باید به چند نکته توجه کرد.ابتدا توجه به گوشه ها و تغییرات احتمالی آنها در طول فرآیند قالب گیری بسیار مهم است.سعی کنید شعاع را در گوشه ها و لبه ها نگه دارید تا این نواحی در حین قالب گیری نازک نشوند. همچنین عمق حفره را در نظر بگیرید.نمی تواند از یک حد تجاوز کند زیرا برای ایجاد هر ویژگی باید مواد کشیده شود.اگر کشش بیش از حد بزرگ باشد، مواد آنقدر نازک خواهد بود که شکلی به خود نمی گیرد.مدول کشش مشخصی نیز لازم است تا اطمینان حاصل شود که قطعه می تواند از قالب خارج شود.اگر یک طرف قطعه به دقت ابعادی بالاتری نسبت به طرف دیگر نیاز دارد، مهم است که این موضوع را در اسرع وقت مشخص کنید، زیرا استفاده از قالب های نر و ماده می تواند به این امر کمک کند.

آندایزینگ یکی از رایج ترین گزینه های تصفیه سطح برای آلومینیوم CNC است.بخش بزرگی از سهم بازار قطعات آنودایز شده را به خود اختصاص داده است.این فرآیند برای قطعات آلومینیومی ساخته شده توسط فرآیندهای مختلف تولید مانند ماشینکاری CNC، ریخته گری و شکل دهی صفحه بسیار مناسب است. این مقاله شما را به ملاحظات طراحی آندایزینگ راهنمایی می کند.مقدمه ای بر اکسیداسیون آندیاکسیداسیون آندی فرآیند تبدیل سطح فلز به لایه اکسیدی از طریق فرآیند الکترولیتی است.از طریق این فرآیند، ضخامت این لایه اکسید طبیعی افزایش می یابد تا دوام قطعات، چسبندگی رنگ، ظاهر اجزا و مقاومت در برابر خوردگی بهبود یابد.شکل زیر برخی از قطعات را نشان می دهد که آنودایز شده و سپس به رنگ های مختلف رنگ آمیزی شده اند.در این فرآیند از یک حمام اسید و جریان برای تشکیل یک لایه آند بر روی فلز پایه استفاده می شود.به طور خلاصه، به جای تکیه بر لایه نازک اکسیدی که توسط خود ماده تشکیل شده، یک لایه اکسید کنترل شده و بادوام روی قطعه ایجاد می شود.این شبیه به آبی کردن، فسفاته کردن، غیرفعال کردن و سایر عملیات سطحی فولادها است که برای مقاومت در برابر خوردگی و سخت شدن سطح استفاده می شود. نوع آندایزینگدر این مقاله اکسیداسیون آندی به سه دسته و دو دسته تقسیم می شود.این سه نوع به شرح زیر است:نوع I:نوع I و IB - آنودایز با اسید کرومیکنوع IC - غیر آندایز کننده اسید کرومیک به جای نوع I و IBنوع دوم:نوع دوم - پوشش معمولی در حمام اسید سولفوریکنوع IIB - جایگزین های غیر کروماتی برای پوشش های نوع I و IB دسته سوم:نوع III - آندایزینگ سختدلایل خاصی برای هر نوع آنودیزاسیون وجود دارد.برخی از این دلایل عبارتند از:1. نوع I، IB و II برای مقاومت در برابر خوردگی و درجه خاصی از مقاومت در برابر سایش استفاده می شود.برای کاربردهای بحرانی خستگی، از نوع I و نوع Ib استفاده می شود زیرا پوشش های نازکی هستند.یک مثال، اجزای ساختاری بسیار خسته هواپیما است.2. هنگامی که I و IB به جایگزین های غیر کروماتی نیاز دارند، باید از نوع IC و IIB استفاده شود.این معمولاً نتیجه مقررات یا الزامات زیست محیطی است.3. نوع III عمدتا برای افزایش مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر سایش استفاده می شود.این پوشش ضخیم تری است، بنابراین نسبت به سایر انواع سایش برتری دارد.اما پوشش ممکن است عمر خستگی را کاهش دهد.آندایزینگ نوع III معمولاً برای قطعات اسلحه گرم، چرخ دنده ها، سوپاپ ها و بسیاری از قطعات نسبتاً کشویی دیگر استفاده می شود.در مقایسه با آلومینیوم لخت، همه انواع چسب ها به چسبندگی رنگ و سایر چسب ها کمک می کنند.علاوه بر فرآیند آنودایز کردن، برخی از قطعات ممکن است نیاز به رنگ آمیزی، مهر و موم کردن یا درمان با مواد دیگر مانند روان کننده های فیلم خشک داشته باشند.اگر قرار باشد قسمتی رنگ شود، جزء کلاس 2 در نظر گرفته می شود، در حالی که یک قسمت رنگ نشده کلاس است. ملاحظات طراحیتا کنون، ممکن است از شما خواسته شده باشد که برخی از عوامل کلیدی را هنگام طراحی قطعات آنودایز در نظر بگیرید.اینها به راحتی (و اغلب) در دنیای طراحی نادیده گرفته می شوند. 1. اندازهاولین عاملی که باید در نظر بگیریم تغییرات ابعادی مرتبط با اجزای آنودایز شده است.در نقشه‌ها، مهندس یا طراح ممکن است تعیین کند که اندازه را پس از پردازش برای جبران این تغییر اعمال کند، اما برای نمونه‌سازی سریع، به ندرت نقشه‌هایی داریم، به خصوص اگر از سرویس چرخش سریع که بر مدل‌های جامد متکی است استفاده کنیم.هنگامی که قطعات آنودایز می شوند، سطح "رشد" می کند.وقتی می گویم "رشد"، منظورم این است که قطر بیرونی بزرگتر و سوراخ کوچکتر می شود.این به این دلیل است که لایه آند هنگام تشکیل اکسید آلومینیوم به سمت داخل و خارج از سطح قطعه رشد می کند.می توان تخمین زد که افزایش اندازه حدود 50 درصد کل ضخامت لایه آند است.جدول زیر محدوده ضخامت انواع مختلف پوشش ها را طبق Mil-A-8625 شرح می دهد. این ضخامت ها ممکن است بسته به آلیاژ خاص و کنترل فرآیند مورد استفاده متفاوت باشد.اگر طراح به کنترل رشد ویژگی های با دقت بالا توجه داشته باشد، ممکن است نیاز به محافظ باشد.در برخی موارد، مانند پوشش ضخیم‌تر نوع III، قطعات را می‌توان تا اندازه نهایی لپ‌کرده یا صیقل داد، اما این امر هزینه را افزایش می‌دهد.یکی دیگر از ملاحظات ابعادی شعاع لبه ها و گوشه های داخلی است زیرا پوشش آندی نمی تواند روی گوشه های تیز تشکیل شود.این به ویژه برای پوشش‌های نوع III صادق است، جایی که شعاع‌های گوشه زیر برای ضخامت نوع III مشخص مطابق با Mil-A-8625 توصیه می‌شوند:برای پوشش های نازک تر، شکستگی لبه در محدوده 0.01-0.02 کافی است، اما بهتر است برای تأیید این موضوع با مهندس فرآیند اسپیدآپ مشورت کنید. 2. مقاومت در برابر سایشبا توجه به افزایش سختی لایه آند می دانیم که سختی سطح افزایش می یابد.سختی پوشش مشخص شده به دلیل برهمکنش بین فلز پایه نرمتر و لایه آند سخت معمولی نیست.Mil-A-8625 تست های مقاومت در برابر سایش را برای مقابله با این چالش ها مشخص می کند.به عنوان یک قاب مرجع، سختی مواد پایه آلومینیومی 2024 در محدوده 60-70 Rockwell B است که در آن سختی آندایزینگ نوع III 60-70 Rockwell C است. شکل زیر یکی از گیره های گیره CNC من را نشان می دهد که دارای آنودایز شده و قرمز رنگ شده است.اگرچه استفاده از چوب سخت، پلاستیک های مهندسی و فلزات غیرفریتی در محیط با ارتعاش بالا دشوار بوده است، اما سطح آن به سختی ساییده شده است. 3. رنگ آمیزی با رنگهمانطور که در بالا توضیح داده شد، فیلم آنودایز شده را می توان رنگ آمیزی کرد.این ممکن است به دلایل مختلفی انجام شود، مانند زیبایی شناسی، کاهش نور سرگردان در سیستم نوری، و کنتراست / شناسایی بخشی در مجموعه.هنگامی که صحبت از آنودایز می شود، برخی از چالش هایی که باید با تامین کنندگان خود در میان بگذارید عبارتند از:تطبیق رنگ: به دست آوردن تطابق رنگ واقعی با قطعات آنودایز دشوار است، به خصوص اگر آنها در یک دسته پردازش نشوند.اگر یک مجموعه از چندین قسمت آنودایز شده همرنگ تشکیل شده باشد، یک دستگاه کنترل ویژه مورد نیاز است.محو شدن: فیلم آنودایز شده در معرض اشعه ماوراء بنفش یا دمای بالا ممکن است محو شود.رنگ های آلی بیشتر از رنگ های معدنی تحت تاثیر قرار می گیرند، اما بسیاری از رنگ ها به رنگ های آلی نیاز دارند.پاسخگویی به رنگ: همه انواع آنودایز کننده و پوشش ها نمی توانند به خوبی از رنگ ها استفاده کنند.دستیابی به رنگ مشکی واقعی دشوار است زیرا پوشش بسیار نازک است.به طور کلی، اگرچه از رنگ‌های مشکی استفاده می‌شود، اما قطعات همچنان خاکستری به نظر می‌رسند، بنابراین رنگ‌های رنگی ممکن است بدون درمان خاصی کاربردی نباشند.هنگامی که ضخامت پوشش بالا باشد، پوشش سخت نوع III نیز ممکن است در برخی از آلیاژها خاکستری تیره یا سیاه به نظر برسد و انتخاب رنگ محدود خواهد بود.برخی از پوشش‌های نازک‌تر نوع III ممکن است چندین رنگ را بپذیرند، اما اگر زیبایی‌شناسی نیروی محرکه اصلی باشد، پوشش‌های نوع II بهترین انتخاب برای گزینه‌های رنگی هستند.اینها جامع نیستند، اما هنگام ساخت قطعات مورد نیاز برای اولین بار شروع خوبی به شما می دهند. 4. رساناییلایه آند عایق خوبی است، اگرچه فلز پایه دارای رسانایی است.بنابراین، اگر شاسی یا اجزای آن نیاز به زمین شدن داشته باشند، ممکن است لازم باشد که یک پوشش تبدیل شیمیایی شفاف اعمال شود و برخی از مناطق را پوشش دهد.یک روش رایج برای تعیین اینکه آیا قطعات آلومینیومی آنودایز شده اند یا خیر، استفاده از یک مولتی متر دیجیتال برای آزمایش رسانایی سطح است.اگر قطعات آنودایز نشده باشند، ممکن است رسانا بوده و مقاومت بسیار کمی داشته باشند.5. پوشش کامپوزیتبخش آنودایز شده همچنین ممکن است تحت پردازش ثانویه قرار گیرد تا سطح آنودایز شده برای بهبود عملکرد پوشش داده شود یا درمان شود.برخی از افزودنی های رایج برای پوشش های آندی عبارتند از:رنگ: پوشش آندی را می توان برای به دست آوردن رنگ خاصی که رنگ نمی تواند به دست آورد یا مقاومت در برابر خوردگی را بهبود بخشد، رنگ آمیزی کرد.آغشته سازی تفلون: پوشش سخت نوع III را می توان با تفلون آغشته کرد تا ضریب اصطکاک آنودایز لخت را کاهش دهد.این را می توان در حفره قالب و همچنین در قسمت های کشویی / تماسی انجام داد. فرآیندهای دیگری نیز وجود دارد که می‌توان از آن‌ها برای تغییر عملکرد پوشش آند استفاده کرد، اما کمتر رایج هستند و ممکن است به تامین‌کنندگان تخصصی نیاز داشته باشند.اقدامات احتیاطی اصلی:1. پوشش آند ضخیم ممکن است عمر خستگی اجزا را کاهش دهد، به ویژه هنگامی که از فرآیند نوع III استفاده می کنند.2. تغییرات هندسی هر قسمتی که باید آنودایز شود باید در نظر گرفته شود.این برای فرآیندهای نوع II و III بسیار مهم است، اما ممکن است برای برخی از فرآیندهای نوع I مورد نیاز نباشد.3. هنگام پردازش دسته های متعدد، تطبیق رنگ ممکن است بسیار دشوار باشد.هنگام همکاری با تامین کنندگان مختلف، تطبیق رنگ ممکن است بسیار دشوار باشد.4. برای حفاظت در برابر خوردگی کافی، ممکن است لازم باشد سوراخ های لایه آند آب بندی شود.5. هنگامی که ضخامت نزدیک می شود و از 0.003 اینچ فراتر می رود، مقاومت سایشی پوشش سخت نوع III ممکن است کاهش یابد.آلیاژهای مختلف ممکن است به روش های مختلف به فرآیند اکسیداسیون آندی پاسخ دهند.به عنوان مثال، در مقایسه با سایر آلیاژها، آلیاژهایی با محتوای مس بیش از 2 درصد یا بالاتر، معمولاً در هنگام انجام آزمایش‌های مشخصات mil برای پوشش‌های کلاس III مقاومت سایشی ضعیفی دارند.به عبارت دیگر، پوشش سخت نوع III در آلومینیوم سری 2000 و برخی از آلومینیوم سری 7000 به اندازه پوشش سخت 6061 در برابر سایش مقاوم نخواهد بود.

دلایل زیادی وجود دارد که چرا آلومینیوم متداول ترین فلز غیرآهنی است.بسیار چکش خوار و چکش خوار است، بنابراین برای طیف وسیعی از کاربردها مناسب است.انعطاف پذیری آن باعث می شود که آن را به فویل آلومینیومی تبدیل کنند و انعطاف پذیری آن باعث می شود تا آلومینیوم به میله ها و سیم ها کشیده شود.آلومینیوم همچنین دارای مقاومت در برابر خوردگی بالایی است زیرا هنگامی که مواد در معرض هوا قرار می گیرند، به طور طبیعی یک لایه اکسید محافظ تشکیل می شود.این اکسیداسیون همچنین می تواند به طور مصنوعی برای ایجاد محافظت قوی تر ایجاد شود.لایه محافظ طبیعی آلومینیوم آن را نسبت به فولاد کربنی در برابر خوردگی مقاوم تر می کند.علاوه بر این، آلومینیوم رسانا و رسانای گرمایی خوبی است، بهتر از فولاد کربنی و فولاد ضد زنگ.(کاغذ آلومینیوم) پردازش آن سریعتر و آسانتر از فولاد است و نسبت استحکام به وزن آن، آن را به انتخاب خوبی برای بسیاری از کاربردهایی که به مواد قوی و سخت نیاز دارند تبدیل می کند.در نهایت، در مقایسه با سایر فلزات، آلومینیوم را می توان به خوبی بازیابی کرد، بنابراین مواد تراشه بیشتری را می توان ذخیره، ذوب و استفاده مجدد کرد.در مقایسه با انرژی مورد نیاز برای تولید آلومینیوم خالص، آلومینیوم بازیافتی می تواند تا 95 درصد انرژی را ذخیره کند.البته استفاده از آلومینیوم دارای معایبی به خصوص در مقایسه با فولاد است.به سختی فولاد نیست، که آن را برای قطعات با نیروی ضربه بالاتر یا ظرفیت باربری بسیار بالا انتخاب بدی می کند.نقطه ذوب آلومینیوم نیز به طور قابل توجهی پایین تر است (660 ℃، و نقطه ذوب فولاد حدود 1400 ℃) است، بنابراین نمی تواند کاربردهای دمای بسیار بالا را تحمل کند.همچنین دارای ضریب انبساط حرارتی بسیار بالایی است.بنابراین، اگر درجه حرارت در طول پردازش بیش از حد بالا باشد، تغییر شکل داده و حفظ تحمل سخت دشوار است.در نهایت، آلومینیوم ممکن است گرانتر از فولاد باشد به دلیل تقاضای انرژی بالاتر در فرآیند مصرف. آلیاژ آلومینیومبا کمی تنظیم مقدار عناصر آلیاژ آلومینیوم، می توان انواع بی شماری از آلیاژهای آلومینیوم را تولید کرد.با این حال، برخی از ترکیبات ثابت کرده اند که مفیدتر از سایرین هستند.این آلیاژهای متداول آلومینیوم بر اساس عناصر آلیاژی اصلی گروه بندی می شوند.هر سری ویژگی های مشترکی دارد.به عنوان مثال، آلیاژهای آلومینیوم سری 3000، 4000 و 5000 را نمی توان عملیات حرارتی کرد، بنابراین کار سرد که به عنوان سخت کاری نیز شناخته می شود، اتخاذ می شود. انواع اصلی آلیاژ آلومینیومسری 1000آلیاژ آلومینیوم 1xxx حاوی خالص ترین آلومینیوم است که میزان آلومینیوم آن حداقل 99 درصد وزنی است.هیچ عنصر آلیاژی خاصی وجود ندارد که اکثر آنها تقریباً آلومینیوم خالص هستند.به عنوان مثال، آلومینیوم 1199 حاوی 99.99٪ آلومینیوم وزنی است و برای تولید فویل آلومینیومی استفاده می شود.اینها نرم ترین درجه ها هستند، اما می توان آنها را سخت کرد، به این معنی که در صورت تغییر شکل مکرر قوی تر می شوند. سری 2000عنصر آلیاژی اصلی آلومینیوم سری 2000 مس است.این گریدهای آلومینیومی را می‌توان در اثر رسوب سخت کرد که باعث می‌شود تقریباً به اندازه فولاد قوی باشند.سخت شدن رسوبی شامل حرارت دادن فلز تا دمای معینی برای رسوب فلزات دیگر از محلول فلز (در حالی که فلز جامد باقی می ماند) است و به بهبود استحکام تسلیم کمک می کند.با این حال، به دلیل افزودن مس، مقاومت به خوردگی گرید آلومینیوم 2XXX کم است.آلومینیوم 2024 همچنین حاوی منگنز و منیزیم برای قطعات هوافضا است. سری 3000منگنز مهمترین عنصر افزودنی در سری آلومینیوم 3000 است.این آلیاژهای آلومینیوم را می‌توان سخت‌کاری کرد (که برای رسیدن به سطح سختی کافی ضروری است، زیرا این گریدهای آلومینیوم را نمی‌توان عملیات حرارتی کرد).آلومینیوم 3004 همچنین حاوی منیزیم است که آلیاژی است که در قوطی های آلومینیومی نوشیدنی استفاده می شود و یک نوع سخت کننده آن است. سری 4000آلومینیوم سری 4000 شامل سیلیکون به عنوان عنصر آلیاژی اصلی است.سیلیکون نقطه ذوب آلومینیوم درجه 4xxx را کاهش می دهد.آلومینیوم 4043 به عنوان مواد میله پرکننده برای جوشکاری آلیاژ آلومینیوم سری 6000 و آلومینیوم 4047 به عنوان صفحه نازک و روکش استفاده می شود. سری 5000منیزیم عنصر اصلی آلیاژی سری 5000 است.این گریدها برخی از بهترین مقاومت در برابر خوردگی را دارند، بنابراین معمولاً در کاربردهای دریایی یا سایر موقعیت‌هایی که با محیط‌های شدید مواجه هستند استفاده می‌شوند.آلومینیوم 5083 آلیاژی است که معمولاً برای قطعات دریایی استفاده می شود. سری 6000منیزیم و سیلیکون برای ساخت برخی از رایج ترین آلیاژهای آلومینیوم استفاده می شود.ترکیب این عناصر برای ایجاد سری 6000 استفاده می شود که به طور کلی پردازش آن آسان است و می توان آن را در اثر بارش سخت کرد.6061 یکی از متداول ترین آلیاژهای آلومینیوم است و مقاومت در برابر خوردگی بالایی دارد.معمولاً در کاربردهای سازه ای و هوافضا استفاده می شود. سری 7000این آلیاژهای آلومینیوم از روی ساخته شده و گاهی اوقات حاوی مس، کروم و منیزیم هستند.آنها می توانند قوی ترین آلیاژهای آلومینیوم با سخت شدن بارندگی باشند.7000 به دلیل استحکام بالا معمولاً در کاربردهای هوافضا استفاده می شود.7075 یک برند رایج است.اگرچه مقاومت به خوردگی آن از مواد سری 2000 بیشتر است، اما مقاومت به خوردگی آن نسبت به سایر آلیاژها کمتر است.این آلیاژ به طور گسترده استفاده می شود، اما به ویژه برای کاربردهای هوافضا مناسب است. این آلیاژهای آلومینیوم از روی و گاهی اوقات مس، کروم و منیزیم ساخته شده‌اند و با سخت شدن رسوبی می‌توانند قوی‌ترین آلیاژهای آلومینیوم باشند.کلاس 7000 به دلیل استحکام بالا معمولاً در کاربردهای هوافضا استفاده می شود.7075 یک گرید رایج با مقاومت خوردگی کمتر نسبت به سایر آلیاژها است. سری 8000سری 8000 یک اصطلاح کلی است که برای هیچ نوع دیگری از آلیاژ آلومینیوم قابل استفاده نیست.این آلیاژها ممکن است شامل بسیاری از عناصر دیگر از جمله آهن و لیتیوم باشند.به عنوان مثال، آلومینیوم 8176 دارای 0.6 درصد آهن و 0.1 درصد سیلیکون وزنی است و برای ساخت سیم های برق استفاده می شود.درمان کوئنچ و تمپر کردن آلومینیوم و عملیات سطحیعملیات حرارتی یک فرآیند معمولی تهویه است، به این معنی که خواص مواد بسیاری از فلزات را در سطح شیمیایی تغییر می دهد.به خصوص برای آلومینیوم، افزایش سختی و استحکام ضروری است.آلومینیوم تصفیه نشده یک فلز نرم است، بنابراین برای مقاومت در برابر کاربردهای خاص، باید مراحلی از تنظیم را طی کند.برای آلومینیوم، فرآیند با نام گذاری حرف در انتهای شماره درجه نشان داده می شود. حرارت درمانیآلومینیوم سری 2XXX، 6xxx و 7xxx را می توان عملیات حرارتی کرد.این به بهبود استحکام و سختی فلز کمک می کند و برای برخی کاربردها مفید است.سایر آلیاژهای 3xxx، 4xxx و 5xxx را فقط می توان برای افزایش استحکام و سختی سرد کرد.آلیاژها را می‌توان نام‌های متفاوتی با حروف (که به آن نام‌های معتدل می‌گویند) داد تا مشخص شود که کدام درمان استفاده می‌شود.این اسامی عبارتند از:F نشان می دهد که در حالت ساخت قرار دارد یا اینکه ماده تحت هیچ عملیات حرارتی قرار نگرفته است. H به این معنی است که این ماده، خواه همزمان با عملیات حرارتی انجام شود یا نه، مقداری کار سخت شده را پشت سر گذاشته است.اعداد بعد از "H" نشان دهنده نوع عملیات حرارتی و سختی است.O نشان می دهد که آلومینیوم آنیل شده است که باعث کاهش استحکام و سختی می شود.این یک انتخاب عجیب به نظر می رسد - چه کسی مواد نرم تر می خواهد؟با این حال، بازپخت موادی تولید می‌کند که پردازش آسان‌تر، احتمالاً قوی‌تر و انعطاف‌پذیرتر است، که برای برخی از روش‌های تولید سودمند است.T نشان می دهد که آلومینیوم عملیات حرارتی شده است و عدد بعد از "t" جزئیات فرآیند عملیات حرارتی را نشان می دهد.به عنوان مثال، Al 6061-T6 با محلول عملیات حرارتی می شود (در دمای 980 درجه فارنهایت نگهداری می شود، سپس برای خنک شدن سریع در آب خاموش می شود) و سپس بین 325 تا 400 درجه فارنهایت کهنه می شود. درمان سطحیعملیات سطحی زیادی وجود دارد که می توان روی آلومینیوم اعمال کرد و هر عملیات سطحی دارای ویژگی های ظاهری و حفاظتی مناسب برای کاربردهای مختلف است.بعد از پولیش هیچ تاثیری روی مواد ندارد.این عملیات سطحی به زمان و تلاش کمتری نیاز دارد، اما معمولاً برای قطعات تزئینی کافی نیست و برای نمونه های اولیه که فقط عملکرد و مناسب بودن را آزمایش می کنند، مناسب است.سنگ زنی مرحله بعدی بالاتر از سطح ماشینکاری شده است.توجه بیشتری به استفاده از ابزارهای تیز و پاس های تکمیلی برای ایجاد سطح صاف تر داشته باشید.این نیز یک روش ماشینکاری دقیق تر است که معمولاً برای آزمایش قطعات استفاده می شود.با این حال، این فرآیند هنوز آثار ماشینی را به جا می گذارد و معمولاً در محصول نهایی استفاده نمی شود. سندبلاست با پاشیدن دانه های شیشه ای ریز روی قطعات آلومینیومی سطحی مات ایجاد می کند.این کار بیشتر (و نه همه) علائم ماشینکاری را از بین می برد و ظاهری صاف اما دانه ای به آن می بخشد.ظاهر و احساس نمادین برخی از لپ‌تاپ‌های محبوب از سندبلاست قبل از آندایز کردن ناشی می‌شود.اکسیداسیون آندی یک روش معمول درمان سطحی است.این یک لایه اکسید محافظ است که هنگام قرار گرفتن در معرض هوا به طور طبیعی روی سطح آلومینیوم تشکیل می شود.در فرآیند ماشینکاری دستی، قطعات آلومینیومی روی تکیه گاه رسانا معلق می شوند، در محلول الکترولیتی غوطه ور می شوند و جریان مستقیم به محلول الکترولیتی وارد می شود.هنگامی که محلول اسیدی لایه اکسید طبیعی را حل می کند، جریان اکسیژن روی سطح آن آزاد می کند و در نتیجه یک لایه محافظ جدید از آلومینا تشکیل می دهد.با متعادل کردن سرعت انحلال و سرعت رسوب، لایه اکسید نانوحفره‌ها را تشکیل می‌دهد و به پوشش اجازه می‌دهد تا فراتر از محدوده احتمالات طبیعی به رشد خود ادامه دهد.پس از آن، به منظور زیبایی شناسی، گاهی اوقات نانوحفره ها با سایر بازدارنده های خوردگی یا رنگ های رنگی پر می شوند و سپس برای تکمیل پوشش محافظ مهر و موم می شوند. مهارت های پردازش آلومینیوم1. اگر قطعه کار در طول پردازش بیش از حد گرم شود، ضریب انبساط حرارتی بالای آلومینیوم بر تحمل تأثیر می گذارد، به خصوص برای قطعات نازک.برای جلوگیری از هر گونه اثرات منفی، می توان با ایجاد مسیرهای ابزاری که برای مدت طولانی روی یک منطقه متمرکز نمی شوند، از غلظت گرما جلوگیری کرد.این روش می تواند گرما را از بین ببرد و مسیر ابزار را می توان در نرم افزار بادامکی که برنامه ماشینکاری CNC را تولید می کند مشاهده و اصلاح کرد. 2. اگر نیرو بیش از حد بزرگ باشد، نرمی برخی از آلیاژهای آلومینیوم باعث تغییر شکل در طول پردازش می شود.بنابراین، یک درجه خاص از آلومینیوم با توجه به نرخ خوراک و سرعت توصیه شده پردازش می شود تا نیروی مناسب در طول پردازش ایجاد شود.یکی دیگر از قوانین سرانگشتی برای جلوگیری از تغییر شکل، نگه داشتن ضخامت قطعه بیشتر از 0.020 اینچ در همه مناطق است.3. یکی دیگر از تأثیرات شکل پذیری آلومینیوم این است که می تواند لبه های ترکیبی از مواد را روی ابزار ایجاد کند.این کار سطح برش تیز ابزار را پوشانده، ابزار را کند می کند و کارایی برش آن را کاهش می دهد.این لبه انباشته شده همچنین می تواند باعث پایان ضعیف سطح روی قطعه شود.به منظور جلوگیری از انباشته شدن لبه ها، از مواد ابزار برای آزمایش استفاده می شود.سعی کنید HSS (فولاد پرسرعت) را با درج های کاربید سیمانی جایگزین کنید و بالعکس و سرعت برش را تنظیم کنید.همچنین می توانید سعی کنید مقدار و نوع مایع برش را تنظیم کنید.