چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

در ماشینکاری، قطعات شفت یکی از قطعات اصلی در ماشین هستند.این نقش پشتیبانی از انتقال، انتقال گشتاور و تحمل بار را ایفا می کند.این جزء ضروری تجهیزات مکانیکی است.اما در فرآیند تولید، قطعات شفت پس از کار طولانی مدت فرسوده می شوند، بنابراین نحوه نگهداری قطعات فرنی بسیار مهم است. تعمیر و نگهداری شفت عمومی1. سایش شفت کوچک و آستین شفت: با قطعات جدید تعویض کنید، شفت کوچک را به عنوان آستین شفت تعمیر کنید یا آستین شفت را با شفت کوچک تعمیر کنید.2. سایش ژورنال: برای فرسودگی ژورنال انتقال عمومی و سطح استوانه‌ای، تناسب فاصله بین شفت و آستین شفت باید تعمیر یا تعویض شود اگر دقت آن از نصف تحمل تناسب اصلی بیشتر شود، و کاهش اندازه پس از تعمیر باید از نصف اندازه اسمی تجاوز نکنید.برای سایش ژورنال های محور قطعات انتقال مانند یاتاقان ها، چرخ دنده ها و قرقره ها، باید از آبکاری کروم یا پاشش فلز برای بازیابی اندازه استفاده شود.3. سایش کلید: (1) به طور مناسب عرض کلید را افزایش دهید یا زمانی که استحکام اجازه می دهد به کلید فرز دیگری تبدیل کنید.(2) کلید روی شفت پس از روکش مجدداً کار می شود.4. آسیب نخ انتهای شفت: (1) در شرایطی که بر استحکام تأثیر نمی گذارد، می توان نخ انتهای شفت را به طور مناسب کوچکتر کرد.(2) قسمت رزوه دار انتهای شفت را جوش داده و آن را به اندازه مورد نیاز بچرخانید.5. سطح مخروطی شکل استوانه ای روی شفت آسیب دیده است: (1) سطح آسیب دیده را مطابق با مخروطی اصلی خرد کنید و آن را تا حد امکان کمتر خرد کنید.(2) سطح مخروطی بی اهمیت را می توان به شکل استوانه ای تبدیل کرد و سپس با یک آستین سطح مخروطی نصب کرد.6. ساییدگی سوراخ مخروطی: (1) قسمت آسیب دیده سطح مخروطی را مطابق با مخروطی اصلی بپوشانید.(2) سوراخ کردن در یک سوراخ استوانه ای، با جوش کامل، و ماشینکاری مطابق با سوراخ مخروطی اصلی.7. آسیب سوراخ پین: (1) سوراخ پین اصلی را باز کنید و پین را دوباره اختصاص دهید.(2) جابجایی را پر کنید و سوراخ پین را دوباره پردازش کنید.8. سر صاف، آسیب سوراخ انتهایی: (1) تعمیر سطح.(2) اندازه را به طور مناسب کاهش دهید. تعمیر و نگهداری شفت اصلی1. ژورنال فرسوده است و گرد و مخروطی آن متفاوت است(1) ژورنال را تعمیر و آسیاب کنید ، به حفظ لایه سختی روی سطح شفت توجه کنید ، سوراخ داخلی یاتاقان را کوچک کنید و آن را به اندازه مورد نیاز خرد کنید یا آن را با یک یاتاقان جدید جایگزین کنید.(2) گردن شفت باید صیقل داده شود، روکش کروم یا برس فلزی آبکاری شود، و سپس از خارج مطابق با الزامات آسیاب شود.ضخامت لایه آبکاری کروم نباید از 0.2 میلی متر تجاوز کند.2. سایش ژورنال نصب شده با بلبرینگتعمیر با آبکاری کروم محلی، آبکاری قلم مو یا پاشش فلز، و سپس آسیاب خوب برای بازیابی اندازه مجله.حداکثر مقدار سنگ زنی ژورنال شفت اصلی کربوره نباید از حدود 0.5 میلی متر بیشتر باشد.حداکثر مقدار سنگ زنی ژورنال شفت اصلی نیترید و سیانور حدود 0.1 میلی متر است و سختی سطح پس از سنگ زنی نباید کمتر از مقدار حد پایین مورد نیاز طرح اصلی باشد.3. سایش سوراخ مخروطی دوکسوراخ‌ها و برآمدگی‌هایی در سوراخ مخروطی دوک وجود دارد که می‌توان آن‌ها را با یک سوهان جدا کرد.اگر سایش جزئی وجود داشته باشد و خروجی سوراخ مخروطی همچنان در حد تحمل باشد، می توان آن را با سنگ زنی پرداخت کرد.اگر دقت سوراخ مخروطی خارج از تحمل باشد، می توان آن را روی یک آسیاب دقیق قرار داد تا سوراخ مخروطی داخلی را آسیاب کند. 3، تعمیر و نگهداری میل لنگ1. خم شدن موضعی(1) روش تصحیح پرس: میل لنگ را روی دو آهن V شکل نگه دارید، سطح محدب را با پرس فشار دهید و مقدار اصلاح بیش از حد باید از مضربی معینی از انحراف بیشتر باشد و بار را برای مدت معینی حفظ کنید. .پس از صاف کردن، پیری مصنوعی را انجام دهید.(2) سطح مقعر میل لنگ را با چکش بکوبید.تعداد دفعات ضربه زدن به یک نقطه نباید زیاد باشد.نقطه ضربه باید روی سطح ماشینکاری نشده باشد.2. پوشیدن ژورنال(1) ژورنال را خرد کنید و کاهش ژورنال نباید از 2 میلی متر تجاوز کند.(2) مقدار زیادی سایش را می توان با اسپری کردن، چسباندن و روش های دیگر تعمیر کرد، اما استحکام باید قبل از تعمیر بررسی شود.

بیشتر و بیشتر مردم نمی توانند بدون پلاستیک زندگی کنند.پلاستیک به دلیل عملکرد خوب آن به طور گسترده در تولید و زندگی استفاده می شود.در فرآیند پردازش پلاستیک، فناوری مبنایی برای هدایت پردازش و تولید پلاستیک ما است.بنابراین، فناوری پردازش CNC قالب پلاستیکی چیست؟برای فناوری پردازش CNC قالب پلاستیکی، بیایید یک مقدمه خاص در زیر انجام دهیم.تجزیه و تحلیل فرآیند قطعات پلاستیکی1. مواد تشکیل دهندهعلاوه بر پلیمرها، مواد اولیه مورد استفاده در فرآوری پلاستیک نیز نیاز به افزودن عوامل کمکی مختلف پلاستیکی مانند نرم کننده ها، تثبیت کننده ها، روان کننده ها و پرکننده ها دارند تا فرآیند شکل دهی و عملکرد استفاده از محصولات را بهبود بخشد تا از این طریق کاهش یابد. هزینه پردازش محصولات 2. شکل دادناین حلقه کلیدی در پردازش پلاستیک است.در این لینک، پلاستیک با توجه به ترموپلاستیک، ترموپلاستیک، فرم اولیه، شکل محصول و اندازه آن به طور معقولی از طریق روش شکل دهی استفاده می شود تا به اثر مطلوب برسد.روش های اصلی پردازش ترموپلاستیک شامل اکستروژن، قالب گیری تزریقی، کلندرینگ، قالب گیری بادی و ترموفرمینگ می باشد.روش های اصلی پردازش پلاستیک های ترموست قالب گیری، قالب گیری انتقالی و قالب گیری تزریقی است.مشابه پردازش پلاستیک، لاستیک را نیز می توان با روش فوق پردازش کرد.علاوه بر این، مواد خام را می توان با مونومرها یا پلیمرهای مایع نیز ریخته گری کرد.در این روش‌های پردازش قالب پلاستیک، متداول‌ترین روش‌های قالب‌گیری اکستروژن و تزریق است که دو روش اصلی شکل‌دهی پلاستیک نیز هستند. 3. ماشینکاریفرآوری مکانیکی پلاستیک نیازمند کمک به فلز، چوب و سایر روش‌های پردازش است که می‌تواند محصولاتی با اندازه دقیق اما کمی تولید کند.اما به دلیل تفاوت زیاد بین خواص پلاستیک و فلز و چوب، رسانایی حرارتی پلاستیک نسبتا ضعیف است و ضریب انبساط حرارتی و مقدار قالب الاستیک پایین است.بنابراین، زمانی که فیکسچر یا فشار بیش از حد بزرگ باشد، تغییر شکل رخ می دهد و همچنین باید به ذوب شدن و چسبیدن ابزار در حین برش توجه شود.بنابراین، هنگام ماشینکاری پلاستیک، ابزار برش و سرعت برش باید با ویژگی های پلاستیک مطابقت داشته باشد. 4. بپیوندیدفاصله زیادی بین روش های اتصال پلاستیک و سایر مواد وجود دارد.متداول ترین آنها جوشکاری و اتصال هستند.جوشکاری جوشکاری با هوای گرم با میله های جوشکاری است.اتصال به استفاده از چسب در صورت نیاز است.5. پرداخت سطحاین برای زیبایی بیشتر محصولات پلاستیکی است.متداول ترین روش های تزئینی هستندپرداخت مکانیکی: استفاده از برخی ابزارهای مکانیکی برای از بین بردن سوراخ‌ها و سوراخ‌های روی محصولات پلاستیکی به منظور دستیابی به هدف از اصلاح ابعاد است.اتمام: برای روشن شدن سطح روی سطح رنگ بزنید و سطح محصولات را با فیلم طرح دار بچسبانید.6. مونتاژفرآیند مونتاژ پردازش پلاستیک به این صورت است که از روش های اتصال، جوشکاری و اتصال مکانیکی استفاده می شود تا بتوان قطعات پلاستیکی را به شکل مورد نیاز مونتاژ کرد.

بلبرینگ یکی از قطعات مهم در تجهیزات ماشینکاری است.دقت بلبرینگ تاثیر زیادی در دقت و کیفیت محصولات دارد.بنابراین، با توجه به نیازهای مختلف، تولید کنندگان بلبرینگ نیز محصولاتی را با الزامات دقت متفاوت ارائه می دهند.نحوه تقسیم درجه دقت بلبرینگ ها در زیر به تفصیل شرح داده شده است.درجه دقت بلبرینگ های نورد را می توان به دو نوع تقسیم کرد، یکی دقت ابعادی، دیگری دقت دورانی.استاندارد درجه دقت بلبرینگ ها عمدتا به شش درجه تقسیم می شود: درجه 0، درجه 6x، درجه 6، درجه 5، درجه 4 و درجه 2. استاندارد درجه بلبرینگ به نوبه خود از درجه 0 افزایش می یابد.برای پردازش عمومی قطعه کار، درجه 0 می تواند الزامات را برآورده کند، اما در برخی موارد یا الزامات پردازش، بلبرینگ هایی با دقت درجه 5 یا بالاتر مورد نیاز است.این سطوح دقت بر اساس استانداردهای ISO فرموله شده اند، اما نام آنها به دلیل تأثیر استانداردهای ملی بسیار تغییر خواهد کرد. دقت ابعادی بلبرینگ هااین عمدتا به موارد مربوط به نصب شفت و محفظه اشاره دارد.1. قطر داخلی، قطر خارجی، عرض و عرض مونتاژ منحرف خواهد شد.2. انحراف برای قطر داخلی و خارجی مجموعه غلتکی نیز مجاز است.3. مقدار حد مجاز اندازه پخ.4. عرض نیز اجازه می دهد تا برای تنوع.دقت چرخش بلبرینگاین مورد مربوط به خروجی بدنه چرخان است.1. حلقه های داخلی و خارجی می توانند خروجی محوری و شعاعی را فراهم کنند.2. حلقه داخلی می تواند خروجی جانبی داشته باشد3. تغییرات مجاز شیب سطح قطر بیرونی4. تغییرات مجاز ضخامت یاتاقان‌های رانش5. انحراف مجاز و تغییر مجاز سوراخ مخروطی انتخاب دقت بلبرینگ1. بدنه قرارگیری باید دقت پرش بالایی داشته باشدعمدتاً برای صدا، تأثیرگذار بر تجهیزات و شفت اصلی آن استفاده می شود.محور چرخش رادار و آنتن سهمی.دوک ماشین ابزار;کامپیوتر الکترونیکی، اسپیندل دیسک؛یقه رول فویل آلومینیومی؛بلبرینگ پشتیبانی آسیاب نورد چند مرحله ای.سطوح دقت قابل اجرا عبارتند از: P4، P5، P2، ABEC9.2. چرخش با سرعت بالاعمدتا برای سوپرشارژر استفاده می شود.شفت اصلی و موتور کمکی موتور جت؛جداکننده گریز از مرکز;پمپ گاز طبیعی مایع؛شفت اصلی پمپ مولکولی توربین و یاتاقان محافظ؛دوک ماشین ابزار;چرخ کششی.سطوح دقت قابل اجرا عبارتند از: P4، P5، P2، ABEC9.3. اصطکاک و تغییر اصطکاک کوچک مورد نیاز است عمدتاً برای کنترل ماشین‌ها (موتور سنکرون، موتور سروو، ژیروسکوپ، ابزار اندازه‌گیری، دوک ماشین ابزار) استفاده می‌شود.نمرات دقت قابل اجرا عبارتند از: P4، P5، P2، ABEC9، ABMA 7p.4. دقت عمومیاین می تواند عمدتاً در موتورهای کوچک، درایوهای دنده، درایوهای بادامک، ژنراتورها، سروو موتورهای سنکرون القایی کم، روتورهای فشار، چاپگرها، دستگاه های کپی و ابزارآزمایی مورد استفاده قرار گیرد.نمرات دقت قابل اجرا عبارتند از: P0، p6.

برای سطح دقت ماشینکاری، نیازهای مردم بالاتر و بالاتر می رود.بنابراین، به منظور دستیابی به کنترل کیفیت محصول قطعات مکانیکی و برآورده ساختن نیازهای مشتریان برای قطعات مکانیکی، سطح ماشینکاری قطعات مکانیکی در زمینه ساخت مکانیکی استاندارد شده است.این مشخصات برای پردازش اکثر قطعات مکانیکی کاربرد دارد و یکی از مواد مرجع برای استانداردهای محصول بازرسی مشتری است.بنابراین، مشخصات کلی سطح پردازش قطعات مکانیکی چیست؟1. سطح ماشینکاری شده قطعات مکانیکی(1) کلاس یک سطح: اهمیت زیادی به سطح تزئینی می دهد و در هنگام استفاده از قطعات، الزامات زیادی برای سطح وجود دارد.(2) سطح درجه B: توجه بیشتری به سطح تزئینی داشته باشید و فقط گاهی اوقات سطح را در استفاده از قطعات ببینید.(3) سطح درجه C: سطح تزئینی لازم نیست بالا باشد و فقط در داخل قسمت ظاهر می شود. 2. الزامات دقت ماشینکاری برای قطعات مکانیکی(1) مواد قطعات ماشینکاری شده: باید الزامات طراحی ارائه شده توسط مشتریان و استانداردهای ملی مواد را برآورده کند.مشخصات متداول شامل مشخصات مواد فولاد ضد زنگ، مشخصات مواد آلیاژ آلومینیوم و مشخصات مواد فولاد ساختاری کربن است.(2) اگر نقشه‌های قطعات ماشین‌کاری شده ارائه شده توسط مشتریان با تلورانس‌های ابعادی علامت‌گذاری نشده باشند، می‌توان آنها را با توجه به الزامات gb/t1804-f برای تلورانس‌های بدون علامت ابعاد خطی استاندارد ملی بازرسی کرد.(3) اگر نقشه تحمل زاویه را مشخص نمی کند، برای بازرسی به تلورانس بدون علامت gb/t11335-m از زاویه استاندارد ملی مراجعه کنید. (4) تحمل زاویه را می توان با مراجعه به تحمل بدون علامت gb/t1184-h شکل و موقعیت استاندارد ملی بررسی کرد.3. کنترل کیفیت قطعات ماشینکاری شده(1) برای نقشه ها: اگر پس از دریافت نقشه ها متوجه شدید که نمایش روی نقشه ها نامشخص، مبهم، اشتباه و مشکلات دیگر است، باید به موقع با مشتری تماس بگیرید و با مشتری ارتباط برقرار کنید تا حل مشکلات را تأیید کنید.(2) فرآیند پردازش قطعات باید از قبل فرموله شود و در فرآیند پردازش به شدت رعایت شود.(3) در حین پردازش قطعات، اگر خطای پردازش وجود داشته باشد یا اندازه از محدوده تحمل فراتر رود، لازم است با پرسنل فرآیند ارتباط برقرار کنید تا به پرسنل فرآیند اجازه دهید تا در دسترس بودن قطعات را تأیید کنند.(4) اگر قطعات قبل از پردازش نیاز به نوشتن دارند، آثار باید به موقع پس از پردازش حذف شوند.(5) پس از پردازش قطعات، سوراخ کردن، پخ زدن و گرد کردن لبه ها و گوشه ها پس از حفاری مورد نیاز است (به استثنای شرایط خاص). 4. کنترل ظاهر قطعات ماشینکاری شده(1) برآمدگی‌های مکانیکی و خراش‌های سطحی مشابه موارد ناشی از عملکرد نامناسب روی سطح کلاس a مجاز نیستند و مقدار کمی از کلاس B و C ممکن است وجود داشته باشد.(2) تغییر شکل و ترک در سطوح a، B و C مجاز نیست، که به طور جدی بر کار بعدی قطعات تأثیر می گذارد.(3) اگر سطح قطعات نیاز به عملیات سطحی داشته باشد، لایه اکسید، زنگ زدگی و نقص ناهموار روی سطح مجاز نیست.5. بازرسی کیفیت قطعات ماشینکاری شده(1) بازرسی ظاهری: سطح را با دقت مشاهده کنید و ترک، خراش، برآمدگی، ناهمواری، تاب خوردگی و تغییر شکل روی سطح مجاز نیست.در عین حال، زبری سطح باید الزامات را برآورده کند.(2) بازرسی مواد: مواد اساس محصولات هستند، بنابراین بازرسی مواد نیاز به رعایت مقررات و الزامات مربوطه دولت و مشتریان دارد.(3) بازرسی ابعاد و تحمل: مطابق با نقشه ها بازرسی کنید.(4) بازرسی رزوه و سوراخ: با کمک سنج دندان، گیج پلاگین یا بازرسی پیچ، سوراخ پایین نخ بیشتر از 0.1 میلی متر از سوراخ پایین استاندارد نیست.

برای سطح دقت ماشینکاری، نیازهای مردم بالاتر و بالاتر می رود.بنابراین، به منظور دستیابی به کنترل کیفیت محصول قطعات مکانیکی و برآورده ساختن نیازهای مشتریان برای قطعات مکانیکی، سطح ماشینکاری قطعات مکانیکی در زمینه ساخت مکانیکی استاندارد شده است.این مشخصات برای پردازش اکثر قطعات مکانیکی کاربرد دارد و یکی از مواد مرجع برای استانداردهای محصول بازرسی مشتری است.بنابراین، مشخصات کلی سطح پردازش قطعات مکانیکی چیست؟1. سطح ماشینکاری شده قطعات مکانیکی(1) کلاس یک سطح: اهمیت زیادی به سطح تزئینی می دهد و در هنگام استفاده از قطعات، الزامات زیادی برای سطح وجود دارد.(2) سطح درجه B: توجه بیشتری به سطح تزئینی داشته باشید و فقط گاهی اوقات سطح را در استفاده از قطعات ببینید.(3) سطح درجه C: سطح تزئینی لازم نیست بالا باشد و فقط در داخل قسمت ظاهر می شود. 2. الزامات دقت ماشینکاری برای قطعات مکانیکی(1) مواد قطعات ماشینکاری شده: باید الزامات طراحی ارائه شده توسط مشتریان و استانداردهای ملی مواد را برآورده کند.مشخصات متداول شامل مشخصات مواد فولاد ضد زنگ، مشخصات مواد آلیاژ آلومینیوم و مشخصات مواد فولاد ساختاری کربن است.(2) اگر نقشه‌های قطعات ماشین‌کاری شده ارائه شده توسط مشتریان با تلورانس‌های ابعادی علامت‌گذاری نشده باشند، می‌توان آنها را با توجه به الزامات gb/t1804-f برای تلورانس‌های بدون علامت ابعاد خطی استاندارد ملی بازرسی کرد.(3) اگر نقشه تحمل زاویه را مشخص نمی کند، برای بازرسی به تلورانس بدون علامت gb/t11335-m از زاویه استاندارد ملی مراجعه کنید. (4) تحمل زاویه را می توان با مراجعه به تحمل بدون علامت gb/t1184-h شکل و موقعیت استاندارد ملی بررسی کرد.3. کنترل کیفیت قطعات ماشینکاری شده(1) برای نقشه ها: اگر پس از دریافت نقشه ها متوجه شدید که نمایش روی نقشه ها نامشخص، مبهم، اشتباه و مشکلات دیگر است، باید به موقع با مشتری تماس بگیرید و با مشتری ارتباط برقرار کنید تا حل مشکلات را تأیید کنید.(2) فرآیند پردازش قطعات باید از قبل فرموله شود و در فرآیند پردازش به شدت رعایت شود.(3) در حین پردازش قطعات، اگر خطای پردازش وجود داشته باشد یا اندازه از محدوده تحمل فراتر رود، لازم است با پرسنل فرآیند ارتباط برقرار کنید تا به پرسنل فرآیند اجازه دهید تا در دسترس بودن قطعات را تأیید کنند.(4) اگر قطعات قبل از پردازش نیاز به نوشتن دارند، آثار باید به موقع پس از پردازش حذف شوند.(5) پس از پردازش قطعات، سوراخ کردن، پخ زدن و گرد کردن لبه ها و گوشه ها پس از حفاری مورد نیاز است (به استثنای شرایط خاص). 4. کنترل ظاهر قطعات ماشینکاری شده(1) برآمدگی‌های مکانیکی و خراش‌های سطحی مشابه موارد ناشی از عملکرد نامناسب روی سطح کلاس a مجاز نیستند و مقدار کمی از کلاس B و C ممکن است وجود داشته باشد.(2) تغییر شکل و ترک در سطوح a، B و C مجاز نیست، که به طور جدی بر کار بعدی قطعات تأثیر می گذارد.(3) اگر سطح قطعات نیاز به عملیات سطحی داشته باشد، لایه اکسید، زنگ زدگی و نقص ناهموار روی سطح مجاز نیست.5. بازرسی کیفیت قطعات ماشینکاری شده(1) بازرسی ظاهری: سطح را با دقت مشاهده کنید و ترک، خراش، برآمدگی، ناهمواری، تاب خوردگی و تغییر شکل روی سطح مجاز نیست.در عین حال، زبری سطح باید الزامات را برآورده کند.(2) بازرسی مواد: مواد اساس محصولات هستند، بنابراین بازرسی مواد نیاز به رعایت مقررات و الزامات مربوطه دولت و مشتریان دارد.(3) بازرسی ابعاد و تحمل: مطابق با نقشه ها بازرسی کنید.(4) بازرسی رزوه و سوراخ: با کمک سنج دندان، گیج پلاگین یا بازرسی پیچ، سوراخ پایین نخ بیشتر از 0.1 میلی متر از سوراخ پایین استاندارد نیست.

برش فلزات اساسی ترین روش فرآوری در صنعت تولید است.این فرآیند استفاده از ابزارهای برش برای برش مواد اضافی از قطعات ماشینکاری شده است تا قطعات واجد شرایط به دست آید.انتخاب مواد ابزار مناسب نقش حیاتی در راندمان ماشینکاری و کیفیت ماشینکاری دارد.ابزارهای برش با کیفیت بالا باید دارای سختی و مقاومت در برابر سایش، استحکام و چقرمگی کافی، مقاومت در برابر حرارت بالا، قابلیت پردازش و صرفه جویی خوب، هدایت حرارتی خوب و ضریب انبساط کم باشند.در انواع مواد، ممکن است عملکردهای متفاوتی برای جنبه های فوق وجود داشته باشد، که این امر مستلزم آن است که پرسنل پردازش به طور جامع الزامات همه جنبه ها را تجزیه و تحلیل کنند و ایده آل ترین نتیجه را انتخاب کنند.مواد ابزار پرکاربرد عمدتا به چهار دسته تقسیم می شوند: فولاد ابزار، کاربید سیمانی، سرامیک و مواد ابزار فوق سخت.بیایید ببینیم این چهار دسته چه ویژگی هایی دارند. برش فولادی ابزارفولاد ابزار مورد استفاده برای ساخت ابزارهای برش شامل فولاد ابزار کربنی، فولاد ابزار آلیاژی و فولاد پرسرعت است.ویژگی های اصلی آن مقاومت در برابر حرارت ضعیف اما مقاومت خمشی بالا، قیمت پایین و عملکرد جوش و سنگ زنی خوب است.ابزارهای قالب گیری که در برش با سرعت متوسط ​​و کم کاربرد فراوانی دارند، برای برش با سرعت بالا مناسب نیستند.ابزار کربن متعلق به فولاد غیر آلیاژی با کیفیت خاص، با ماشین کاری خوب و قیمت پایین است.آنها به مقدار زیادی در فولاد ابزار استفاده می شوند.فولاد ابزار کربنی می تواند پس از عملیات حرارتی سختی بالایی به دست آورد، اما زمانی که دمای برش بالاتر از 250 تا 300 ℃ باشد، مارتنزیت تجزیه می شود و سختی را کاهش می دهد.علاوه بر این، توزیع کاربید آن ناهموار است، تغییر شکل آن پس از کوئنچ زیاد است، به راحتی ایجاد ترک می شود و سختی پذیری آن ضعیف است و لایه سخت کننده آن نازک است.این فقط برای ابزارهای برش با سرعت کم مانند فایل ها، تیغه های اره دستی و غیره مناسب است.فولاد ابزار آلیاژی نوعی فولاد است که کروم، تنگستن، وانادیم و سایر عناصر آلیاژی را بر اساس فولاد ابزار کربنی حرارت می دهد تا سختی، چقرمگی، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر حرارت را بهبود بخشد.سختی حرارتی به 325 تا 400 درجه سانتیگراد می رسد و سرعت برش مجاز 10 تا 15 متر در دقیقه است.بنابراین، عمدتاً برای ابزارهای ماشینکاری با سرعت پایین مانند شیر، قالب و غیره استفاده می شود.فولاد پرسرعت فولاد ابزاری با سختی و مقاومت در برابر سایش بالا است که حاوی تنگستن، مولیبدن، کروم، وانادیم و عناصر دیگر است.این دارای خواص جامع خوبی است و یک ماده ابزار با گسترده ترین طیف کاربردها است.پس از عملیات حرارتی، سختی فولاد پرسرعت به 62 تا 66 ساعت می رسد، استحکام خمشی 3.3 گیگا پاسکال است، مقاومت حرارتی حدود 600 درجه سانتیگراد است، و تغییر شکل عملیات حرارتی کوچک است، می توان آن را جعل کرد و به راحتی قابل جعل است. لبه های تیز را آسیاب کنید.معمولاً برای ساخت ابزارهای شکل دهی و ابزارهای پردازش سوراخ با ساختارهای پیچیده استفاده می شود. برش کاربیدکاربید سیمانی یک ماده آلیاژی است که از ترکیبات سخت فلزات نسوز و اتصال فلزات توسط متالورژی پودر ساخته شده است.از نظر سختی، استحکام، چقرمگی، مقاومت در برابر حرارت، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی بالاتر از فولاد ابزار است.این یکی از مهمترین مواد ابزار امروزی است.سرعت برش ابزار کاربید سیمانی 4 تا 7 برابر سریعتر از فولاد پرسرعت است و عمر مفید آن 5 تا 80 برابر بیشتر است، اما عیب آن این است که شکننده هستند و نمی توان آنها را به ابزارهای یکپارچه با اشکال پیچیده تبدیل کرد. بنابراین اغلب آنها را به تیغه هایی می سازند که سپس بر روی بدنه ابزار نصب می شوند یا با جوش، اتصال، گیره مکانیکی و روش های دیگر می میرند.ابزار برش سرامیکدر سال‌های اخیر، با تعمیق تحقیقات در زمینه سرامیک‌های سازه‌ای با دمای بالا، عملکرد سرامیک‌های نیترید سیلیکون بهبود زیادی یافته است، به طوری که ابزار سرامیکی اکسید سیلیکون به سرعت توسعه یافته و به ابزاری جدید با سرعت برش سریع‌تر تبدیل شده است. و نسبت به ابزار کاربید سیمانی در برابر سایش مقاوم تر است.ابزار برش سرامیکی یک ماده ابزار برشی است که از آلومینا یا نیترید سیلیکون به عنوان ماتریس ساخته می شود و سپس مقدار کمی فلز به آن اضافه می شود که در دمای بالا پخته می شود.دارای ویژگی های سختی بالا، مقاومت در برابر سایش خوب، مقاومت در برابر حرارت قوی، خواص شیمیایی پایدار، ضریب اصطکاک کم، استحکام و چقرمگی کم و هدایت حرارتی کم است.بنابراین، برای ابزارهای برش برای ماشینکاری ریز مواد سخت با سرعت بالا مناسب است. ابزار فوق العاده سختابزارهای برش فوق سخت از الماس، نیترید بور مکعبی و مواد دیگر ساخته شده اند.آنها دارای خواص مکانیکی و فیزیکی عالی هستند و سختی آنها بسیار بالاتر از سه ماده ابزار برش فوق است.نیترید بور مکعبی سختی، مقاومت در برابر حرارت و پایداری بالایی دارد و نسبت به عناصر گروه آهن بی اثر است.بنابراین برای ساخت ابزارهایی برای برش انواع فولادهای سخت سخت شده مانند فولاد ابزار کربنی، فولاد ابزار آلیاژی، فولاد پرسرعت و همچنین انواع پایه آهن، نیکل، کبالت و غیره مناسب است. قطعات اسپری حرارتیابزار الماس ماده ای با بالاترین سختی در طبیعت است.ابزار ساخته شده از آن کاربرد وسیع تری دارد و می تواند انواع مواد سخت و غیر سخت را پردازش کند.با این حال، الماس طبیعی گران است و عمدتا در ماشینکاری دقیق فلزات غیر آهنی و مواد غیر فلزی استفاده می شود.با پیشرفت جامعه مدرن و تغییر سریع علم و فناوری، فرآوری مکانیکی مواد نیازهای بالاتر و بالاتری برای مواد ابزار برش دارد.بنابراین با تسلط و درک استفاده از ابزارهای برش مختلف و ویژگی های مواد می توان ابزارهای برش را بهتر انتخاب و به درستی استفاده کرد و قطعات دقیق تری ساخت.

برش فلزات اساسی ترین روش فرآوری در صنعت تولید است.این فرآیند استفاده از ابزارهای برش برای برش مواد اضافی از قطعات ماشینکاری شده است تا قطعات واجد شرایط به دست آید.انتخاب مواد ابزار مناسب نقش حیاتی در راندمان ماشینکاری و کیفیت ماشینکاری دارد.ابزارهای برش با کیفیت بالا باید دارای سختی و مقاومت در برابر سایش، استحکام و چقرمگی کافی، مقاومت در برابر حرارت بالا، قابلیت پردازش و صرفه جویی خوب، هدایت حرارتی خوب و ضریب انبساط کم باشند.در انواع مواد، ممکن است عملکردهای متفاوتی برای جنبه های فوق وجود داشته باشد، که این امر مستلزم آن است که پرسنل پردازش به طور جامع الزامات همه جنبه ها را تجزیه و تحلیل کنند و ایده آل ترین نتیجه را انتخاب کنند.مواد ابزار پرکاربرد عمدتا به چهار دسته تقسیم می شوند: فولاد ابزار، کاربید سیمانی، سرامیک و مواد ابزار فوق سخت.بیایید ببینیم این چهار دسته چه ویژگی هایی دارند. برش فولادی ابزارفولاد ابزار مورد استفاده برای ساخت ابزارهای برش شامل فولاد ابزار کربنی، فولاد ابزار آلیاژی و فولاد پرسرعت است.ویژگی های اصلی آن مقاومت در برابر حرارت ضعیف اما مقاومت خمشی بالا، قیمت پایین و عملکرد جوش و سنگ زنی خوب است.ابزارهای قالب گیری که در برش با سرعت متوسط ​​و کم کاربرد فراوانی دارند، برای برش با سرعت بالا مناسب نیستند.ابزار کربن متعلق به فولاد غیر آلیاژی با کیفیت خاص، با ماشین کاری خوب و قیمت پایین است.آنها به مقدار زیادی در فولاد ابزار استفاده می شوند.فولاد ابزار کربنی می تواند پس از عملیات حرارتی سختی بالایی به دست آورد، اما زمانی که دمای برش بالاتر از 250 تا 300 ℃ باشد، مارتنزیت تجزیه می شود و سختی را کاهش می دهد.علاوه بر این، توزیع کاربید آن ناهموار است، تغییر شکل آن پس از کوئنچ زیاد است، به راحتی ایجاد ترک می شود و سختی پذیری آن ضعیف است و لایه سخت کننده آن نازک است.این فقط برای ابزارهای برش با سرعت کم مانند فایل ها، تیغه های اره دستی و غیره مناسب است.فولاد ابزار آلیاژی نوعی فولاد است که کروم، تنگستن، وانادیم و سایر عناصر آلیاژی را بر اساس فولاد ابزار کربنی حرارت می دهد تا سختی، چقرمگی، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر حرارت را بهبود بخشد.سختی حرارتی به 325 تا 400 درجه سانتیگراد می رسد و سرعت برش مجاز 10 تا 15 متر در دقیقه است.بنابراین، عمدتاً برای ابزارهای ماشینکاری با سرعت پایین مانند شیر، قالب و غیره استفاده می شود.فولاد پرسرعت فولاد ابزاری با سختی و مقاومت در برابر سایش بالا است که حاوی تنگستن، مولیبدن، کروم، وانادیم و عناصر دیگر است.این دارای خواص جامع خوبی است و یک ماده ابزار با گسترده ترین طیف کاربردها است.پس از عملیات حرارتی، سختی فولاد پرسرعت به 62 تا 66 ساعت می رسد، استحکام خمشی 3.3 گیگا پاسکال است، مقاومت حرارتی حدود 600 درجه سانتیگراد است، و تغییر شکل عملیات حرارتی کوچک است، می توان آن را جعل کرد و به راحتی قابل جعل است. لبه های تیز را آسیاب کنید.معمولاً برای ساخت ابزارهای شکل دهی و ابزارهای پردازش سوراخ با ساختارهای پیچیده استفاده می شود. برش کاربیدکاربید سیمانی یک ماده آلیاژی است که از ترکیبات سخت فلزات نسوز و اتصال فلزات توسط متالورژی پودر ساخته شده است.از نظر سختی، استحکام، چقرمگی، مقاومت در برابر حرارت، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی بالاتر از فولاد ابزار است.این یکی از مهمترین مواد ابزار امروزی است.سرعت برش ابزار کاربید سیمانی 4 تا 7 برابر سریعتر از فولاد پرسرعت است و عمر مفید آن 5 تا 80 برابر بیشتر است، اما عیب آن این است که شکننده هستند و نمی توان آنها را به ابزارهای یکپارچه با اشکال پیچیده تبدیل کرد. بنابراین اغلب آنها را به تیغه هایی می سازند که سپس بر روی بدنه ابزار نصب می شوند یا با جوش، اتصال، گیره مکانیکی و روش های دیگر می میرند.ابزار برش سرامیکدر سال‌های اخیر، با تعمیق تحقیقات در زمینه سرامیک‌های سازه‌ای با دمای بالا، عملکرد سرامیک‌های نیترید سیلیکون بهبود زیادی یافته است، به طوری که ابزار سرامیکی اکسید سیلیکون به سرعت توسعه یافته و به ابزاری جدید با سرعت برش سریع‌تر تبدیل شده است. و نسبت به ابزار کاربید سیمانی در برابر سایش مقاوم تر است.ابزار برش سرامیکی یک ماده ابزار برشی است که از آلومینا یا نیترید سیلیکون به عنوان ماتریس ساخته می شود و سپس مقدار کمی فلز به آن اضافه می شود که در دمای بالا پخته می شود.دارای ویژگی های سختی بالا، مقاومت در برابر سایش خوب، مقاومت در برابر حرارت قوی، خواص شیمیایی پایدار، ضریب اصطکاک کم، استحکام و چقرمگی کم و هدایت حرارتی کم است.بنابراین، برای ابزارهای برش برای ماشینکاری ریز مواد سخت با سرعت بالا مناسب است. ابزار فوق العاده سختابزارهای برش فوق سخت از الماس، نیترید بور مکعبی و مواد دیگر ساخته شده اند.آنها دارای خواص مکانیکی و فیزیکی عالی هستند و سختی آنها بسیار بالاتر از سه ماده ابزار برش فوق است.نیترید بور مکعبی سختی، مقاومت در برابر حرارت و پایداری بالایی دارد و نسبت به عناصر گروه آهن بی اثر است.بنابراین برای ساخت ابزارهایی برای برش انواع فولادهای سخت سخت شده مانند فولاد ابزار کربنی، فولاد ابزار آلیاژی، فولاد پرسرعت و همچنین انواع پایه آهن، نیکل، کبالت و غیره مناسب است. قطعات اسپری حرارتیابزار الماس ماده ای با بالاترین سختی در طبیعت است.ابزار ساخته شده از آن کاربرد وسیع تری دارد و می تواند انواع مواد سخت و غیر سخت را پردازش کند.با این حال، الماس طبیعی گران است و عمدتا در ماشینکاری دقیق فلزات غیر آهنی و مواد غیر فلزی استفاده می شود.با پیشرفت جامعه مدرن و تغییر سریع علم و فناوری، فرآوری مکانیکی مواد نیازهای بالاتر و بالاتری برای مواد ابزار برش دارد.بنابراین با تسلط و درک استفاده از ابزارهای برش مختلف و ویژگی های مواد می توان ابزارهای برش را بهتر انتخاب و به درستی استفاده کرد و قطعات دقیق تری ساخت.

ماشینکاری NC پرکاربردترین روش ماشینکاری در حال حاضر است و همچنین مهارت اساسی است که هر کارگر ماشینکاری باید بر آن مسلط باشد.پس از راه اندازی، گیره قطعه کار، شماره لمس قطعه کار، آماده سازی ابزار و تنظیم پارامترهای پردازش، وارد لینک پردازش راه اندازی می شود.در این لینک به طور خلاصه بیان خواهیم کرد که چه مشکلاتی نیاز به توجه اپراتورها دارد.سرعت ابزار و خوراکقبل از شروع اجرای هر برنامه، تمام ابزارها باید به دقت بررسی شوند تا اطمینان حاصل شود که با ابزارهای مشخص شده در دستورالعمل های برنامه نویسی مطابقت دارند.در ابتدای پردازش، سرعت تغذیه باید به حداقل تنظیم شود و روش های اجرای تک مقطعی، موقعیت یابی سریع و انداختن ابزار باید اتخاذ شود.باید به تغذیه توجه کرد و دست را روی کلید توقف قرار داد.اگر مشکلی پیدا شد، باید فورا متوقف شود.در حین ماشینکاری، برای اطمینان از تغذیه ایمن، به جهت حرکت ابزار توجه کنید و سپس به آرامی سرعت تغذیه را افزایش دهید تا به مقدار مناسب برسد.همزمان، خنک کننده یا هوای سرد را به ابزار و قطعه کار اضافه کنید تا دمای برش کاهش یابد. اقدامات احتیاطی برای ماشینکاری خشنهنگام ماشینکاری خشن قطعه کار، موقعیت اپراتور نباید خیلی دور از صفحه کنترل باشد تا اطمینان حاصل شود که در صورت بروز پدیده های غیرعادی می توان دستگاه را خاموش کرد و به موقع بررسی کرد.میز را پس از زبری کردن دوباره بکشید تا مطمئن شوید که قطعه کار شل نیست.در صورت وجود، قطعه کار باید اصلاح شود و دوباره لمس شود.در فرآیند پردازش، ما باید به طور مداوم پارامترهای پردازش را با توجه به شرایط پردازش بهینه کنیم تا به بهترین نتایج دست یابیم.از آنجایی که زبر کردن یک فرآیند بسیار حیاتی است، پس از پردازش، مقدار ابعاد اصلی باید اندازه‌گیری شود تا ببینیم که آیا با الزامات نقشه مطابقت دارد یا خیر.پس از گذراندن خود بازرسی قابل حذف است و باید برای بازرسی ویژه به بازرس ارسال شود. اقدامات احتیاطی برای پردازش حفاریحفاری در مرکز ماشینکاری به سه مرحله تقسیم می شود.ابتدا باید از مته مرکزی برای تعیین محل سوراخ استفاده شود، سپس با مته 0.5 تا 2 میلی متری کوچکتر از اندازه سوراخ در نقشه، مته را دریل کنید و در نهایت با مته مناسب ماشین کاری را به پایان برسانید.اقدامات احتیاطی برای reamingمشابه با حفاری، باز کردن قطعه کار نیز به سه مرحله تقسیم می شود.ابتدا محل سوراخ را با مته مرکزی پیدا کنید، سپس با مته 0.5 تا 3 میلی متری کوچکتر از اندازه سوراخ در نقشه دریل کنید و در نهایت با یک مته سوراخ کنید.هنگام ریمینگ دقت کنید که سرعت اسپیندل را بین 70 تا 180 دور در دقیقه کنترل کنید، نه کمتر از حد پایین و نه بالاتر از حد بالا.اقدامات احتیاطی برای پردازش خسته کننده حفاری قطعه کار به چهار مرحله تقسیم می شود.مرحله اول استفاده از مته مرکزی برای موقعیت یابی است، مرحله دوم استفاده از مته ای است که 1 تا 2 میلی متر کوچکتر از اندازه سوراخ در نقشه باشد، مرحله سوم استفاده از کاتر مته یا فرز خشن است. در یک طرف، تنها حدود 0.3 میلی‌متر ماشین‌کاری را انجام دهید، و آخرین مرحله استفاده از یک برش حفاری ظریف با اندازه از پیش تنظیم‌شده برای حفاری ریز است، و میزان حفاری ریز نمی‌تواند کمتر از 0.1 میلی‌متر باشد.اقدامات احتیاطی برای عملیات مستقیم NCقبل از ماشینکاری DNC NC، قطعه کار باید گیره شود، موقعیت صفر باید تنظیم شود، و سپس پارامترهای ماشینکاری باید تنظیم شوند.برنامه پردازشی را برای پردازش انتقال داده در رایانه برای بررسی باز کنید، سپس اجازه دهید رایانه وارد وضعیت DNC شود و نام فایل برنامه پردازش صحیح را وارد کنید.در مرحله بعد، کلید "نوار" و کلید شروع برنامه را روی ماشین ابزار ماشینکاری فشار دهید و سپس کنترل کننده ماشین ابزار کلمات چشمک زن "LSK" را نمایش می دهد.در این زمان، صفحه کلید اینتر را روی رایانه فشار دهید تا پردازش انتقال داده DNC انجام شود.

سنگ زنی تسمه ساینده از تسمه ساینده، چرخ تماس، چرخ کشش، میز کار و سایر اجزای اساسی تشکیل شده است.وظیفه چرخ تماس کنترل فشار تماس ذرات تسمه ساینده روی قطعه کار و برش دادن ذرات تسمه ساینده است.چرخ کششی نقش کشش کمربند شنی را ایفا می کند.این یک غلتک ساخته شده از چدن یا فولاد است.در ادامه، این مقاله مکانیسم و ​​ویژگی های سنگ زنی تسمه ساینده قطعات مکانیکی را معرفی می کند. 1، مکانیسم کلی سنگ زنی کمربند سایندهوظیفه چرخ تماس کنترل فشار تماس ذرات تسمه ساینده روی قطعه کار و برش دادن ذرات تسمه ساینده است.چرخ تماس معمولاً از فولاد یا چدن ساخته می شود که لایه ای از لاستیک سخت روی آن ریخته می شود.هرچه لاستیک سخت‌تر باشد، سرعت حذف فلز بیشتر است و هرچه سطح چرخ نرم‌تر باشد، مقدار زبری سطح آسیاب کمتر است.چرخ کششی نقش کشش کمربند شنی را ایفا می کند.این یک غلتک ساخته شده از چدن یا فولاد است.وقتی کشش زیاد باشد، راندمان سنگ زنی بالاست.از آنجا که دانه های ساینده تسمه ساینده به طور منظم و یکنواخت، با زاویه جلوی منفی کوچک و زاویه عقب بزرگ چیده شده اند و دانه های ساینده می توانند همزمان در برش شرکت کنند، دارای راندمان بالا، تولید گرمای سنگ زنی کمتر و اتلاف حرارت خوب است. اثرمانند سنگ زنی چرخ، تشکیل تراشه ها نیز دارای سه مرحله است: تغییر شکل اصطکاک الاستیک، امتیازدهی و برش.با این حال، با توجه به مزایای فوق، تنش پسماند سطح و عمق سخت شدن قطعه کار سنگ زنی بسیار کمتر از سنگ زنی چرخ است. 2، ویژگی های سنگ زنی تسمه ساینده1. سنگ زنی تسمه ساینده دارای راندمان بالا و نرخ حذف فلز بالا است.راندمان آن به 10 برابر آسیاب و 5 برابر چرخ آسیاب معمولی رسیده است.به دلیل گرمای کمتر تولید شده توسط اصطکاک و فاصله زمانی طولانی اتلاف حرارت ذرات ساینده، می تواند به طور موثر تغییر شکل قطعه کار و سوختگی را کاهش دهد که به عنوان سنگ زنی "سرد" شناخته می شود.به طور کلی، دقت ماشینکاری می تواند به دقت ماشینکاری سنگ زنی چرخ سنگ زنی معمولی برسد و برخی از دقت ابعادی می تواند به 0.005 ± میلی متر برسد، حداکثر می تواند به 0.0012 میلی متر برسد و صافی می تواند به 0.001 میلی متر برسد.2. تسمه ساینده در تماس انعطاف پذیر با قطعه کار است که دارای اثرات خوب در حال اجرا و پرداخت است و می تواند انواع سطوح تشکیل دهنده پیچیده را آسیاب کند.زبری سطح قطعه کار می تواند به 0.8-0.2 میکرون برسد.3. دارای سازگاری قوی است و می تواند در تراش های معمولی، تراش های عمودی، رنده های دروازه ای و غیره برای سنگ زنی دایره های خارجی، دایره های داخلی، هواپیماها و غیره با سرهای سنگ زنی تسمه ساینده استفاده شود. 4. ساختار تجهیزات ساده است.چرخ تماس به ندرت فرسوده می شود، که می تواند کمربند شنی را در سرعت ثابت نگه دارد.زنجیره انتقال کوتاه است که باعث افزایش پایداری سنگ زنی می شود و میزان استفاده از توان ماشین ابزار بیش از 85٪ است.6. زمان کمکی کمتر است.پس از یک بار قرار گرفتن قطعه کار، تسمه ساینده را می توان بارها تعویض کرد تا تمام پردازش ها تکمیل شود، بدون متعادل کردن و پانسمان مانند چرخ سنگ زنی.7. کار با آن آسان است، نگهداری راحت، ایمن و قابل اعتماد است و ماشین ابزار مقاومت لرزه ای بالایی دارد.

هنگام نصب و چرخاندن قطعات کار خارج از مرکز، ابتدا باید محور شفت (آستین) خارج از مرکز را ضربدری کرد و سپس روی چاک تک عمل دو وسط یا چهار فک نصب کرد.حال برای معرفی روش ماشینکاری و علامت گذاری قطعه کار خارج از مرکز، شفت خارج از مرکز را به عنوان مثال در نظر بگیرید.1. ابتدا قطعه کار را به یک محور نوری تبدیل کنید، به طوری که دو وجه انتهایی آن عمود بر محور باشند.برای جلوگیری از خطا در تولید باید توجه داشت، زیرا خطاهای آنها مستقیماً بر دقت تراز تأثیر می گذارد، زبری سطح را تعیین می کند و سپس لایه ای از عامل نمایشگر آبی را روی دو وجه انتهایی و دایره بیرونی اطراف شفت رنگ می کند و قرار می دهد. پس از خشک شدن آن را در قاب V شکل صفحه تخت قرار دهید. 2. از کولیس ورنیه برای کشیدن نوک سوزن برای اندازه گیری بالاترین نقطه محور نوری استفاده کنید و داده ها را ثبت کنید، سپس ورنیه ارتفاع سنج ورنیه را تا نصف قطر واقعی اندازه گیری شده قطعه کار به پایین ببرید. به آرامی یک خط افقی روی یک قسمت از کمان و فلش بکشید، سپس قطعه کار را 180 درجه بچرخانید، همچنان از ارتفاع تنظیم شده استفاده کنید و سپس یک خط افقی دیگر روی این قسمت بکشید.بررسی کنید که خطوط جلو و عقب منطبق باشند.اگر آنها منطبق باشند، محور افقی قطعه کار است.اگر منطبق نباشد، ارتفاع سنج ورنیه باید تنظیم شود و ورنیه به اندازه نصف فاصله بین دو خط موازی به سمت پایین حرکت می کند.این کار را تا زمانی تکرار کنید که دو خط بر هم منطبق شوند. 3. پس از مشخص شدن محور قطعه کار، می توانید یک خط دایره ای روی مقطع و اطراف قطعه کار بکشید.این خطوط، مقطع افقی محور و خط تقاطع قطعه کار است که در تولید بعدی نقش بسزایی دارد.4. قطعه کار را 90 درجه بچرخانید، از یک خط کش آموزشی مسطح برای کشیدن خط انتهایی استفاده کنید، و سپس از خط کش ارتفاع ورنیه که برای کشیدن یک خط دایره ای روی قسمت شفت و اطراف آن تنظیم شده است، استفاده کنید تا دو خط دایره ای عمود بر یکدیگر ایجاد شود. قطعه کار که ساده ترین و راحت ترین راه برای کشیدن خط دایره است.5. ورنیه ارتفاع سنج ورنیه را با ابعادی خارج از مرکز به سمت بالا حرکت دهید و همچنین یک خط دایره ای روی وجه انتهایی و اطراف شفت بکشید. 6. پس از ترسیم خط مرکزی خروج از مرکز، دو سر مرکز خروج از مرکز به ترتیب پانچ می شوند.موقعیت مرکزی سوراخ پانچ باید دقیق باشد و گودال سوراخ باید کم عمق، کوچک و گرد باشد.اگر از دو مرکز برای چرخاندن شفت خارج از مرکز استفاده شود، ابتدا باید سوراخ مرکزی مطابق با همان پانچ سوراخ شود.اگر از چاک تک فک چهار فک برای بستن و چرخاندن استفاده می شود، باید ابتدا یک دایره خارج از مرکز مطابق با همان پانچ رسم شود.همکاران همچنین باید چندین سوراخ پانچ نمونه را به طور یکنواخت و دقیق روی دایره خارج از مرکز برای تراز کردن پانچ کنند.