چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

قطعات مکانیکی دقیق در مورد دقت است، در فرآیند تولید واقعی باید اطمینان حاصل کنیم که درجه دقت مطابق با استانداردهای مربوطه باشد و تا آنجا که ممکن است بهبود یابد.در حال حاضر، چگونگی بهبود دقت قطعات مکانیکی دقیق به یک موضوع کلیدی برای شرکت های مربوطه تبدیل شده است.در فرآیند تخلیه، پرداخت در مشکل مستقیماً بر دقت قطعات تأثیر می گذارد، اما همچنین اتوماسیون تولید فعلی برای حل مشکل دشوار است.امروز می خواهم توضیح دهم که چگونه می توان پردازش دقیق قطعات مکانیکی را بررسی کرد؟   اول، الزامات اساسی بازرس. 1، برای داشتن دانش حرفه ای بیشتر و تجربه کار عملی، بلکه باید الزامات اولین محصول را در کار بازرسی برآورده کنید. 2، ابزار اندازه گیری مورد استفاده باید توسط بخش مترولوژی و در چرخه کالیبراسیون مشخص کالیبره شوند. 3، در پذیرش محصولات قبل از نیاز به آشنایی با نقشه ها و اسناد فنی مربوطه، برای درک ابعاد کلیدی قطعات و نکات کلیدی ارتباط مونتاژ. 4- رعایت دقیق الزامات نقشه ها و اسناد فنی برای تعیین قطعات. 5. برای محصولات در حال فرآیند کارگاه مطابق با مفاد لوگو.   دوم، سیستم بازرسی. 1، اولین سیستم بازرسی: برای هر اپراتور پردازش بخش اول، نیاز به انجام طیف گسترده ای از بازرسی و انجام یک کار خوب در اقامت. 2، سیستم بازرسی: برای اطمینان از اینکه قطعات کلیدی قادر به دریافت کل حالت کنترل شده خواهند بود. 3، سیستم بازرسی انتقال: برای قطعاتی که به فرآیند بعدی منتقل می‌شوند، باید بازرسی انجام شود تا از محصولات نامرغوب به فرآیند بعدی جلوگیری شود. 4، تکمیل سیستم بازرسی: برای تکمیل تولید محصولات به انبار برای تکمیل بازرسی، از جمله اندازه و شکل، آیا یک فرآیند پردازش از دست رفته و غیره وجود دارد. سه، روش های بازرسی. 1، بازرسی اندازه و شکل اصلی آ.اندازه گیری قطر خارجی برای اندازه گیری قطر خارجی، باید دو قسمت محیطی را اندازه گیری کنید و ثبت کنید.هنگامی که طول همان قطر قطعه بیشتر از 50 میلی متر است، باید بازرسی صافی، استفاده از خط کش لبه چاقو تماس سطح کار با اتوبوس قطر بیرونی، رعایت عرض ساختمان، و سپس در برابر شکاف نور استاندارد. برای قضاوت کردن باندازه گیری قطر داخلی هنگام اندازه گیری اندازه قطر داخلی قطعه، فقط در سه قسمت از محیط اندازه گیری کنید، در حالی که ثبت می کنید.هنگامی که همان طول قطر بزرگتر از 40 میلی متر است، باید استوانه را بررسی کنید، به ترتیب در محدوده جهت طول قطر یکسان، برای به دست آوردن یک فاصله بزرگتر در دو موقعیت برای اندازه گیری.خطای استوانه ای را محاسبه کنید. جاندازه گیری طول اندازه گیری رزوه خارجی: قطر میانی رزوه خارجی با گیج حلقه نخی یا سه پین ​​اندازه گیری می شود و قطر کوچک با گیج حلقه نخی (از طریق گیج) تشخیص داده می شود. اندازه گیری رزوه داخلی: قطر خارجی رزوه داخلی با گیج رزوه ای (از طریق گیج) و قطر میانی با گیج رزوه ای بررسی می شود. قطر بزرگ، متوسط ​​و کوچک رزوه ها باید با توجه به سطح دقت مورد نیاز نقشه بررسی شود. تحمل طول موثر رزوه: مطابق با الزامات مشخصات بازرسی اتصال دهنده HY/QT001.   2. بازرسی صفحه سطح آ.بازرسی زبری سطح: از روش مقایسه بلوک نمونه برای قضاوت مقایسه ای استفاده کنید. ببازرسی صافی: استفاده از روش تشخیص میز بازی، صفحه تخت روی سه تکیه گاه قابل تنظیم قرار می گیرد، سطح اندازه گیری قسمت قرار می گیرد روی نقاط تکیه گاه رو به بالا، نقاط پشتیبانی را تنظیم می کند، به طوری که سه نقطه مساوی، قله و دره است. مقدار اندازه گیری شده توسط جدول بازی، مسطح بودن خطای صفحه است.

خطای ماشینکاری قطعات مکانیکی عبارت است از درجه انحراف بین پارامترهای هندسی واقعی (هندسه، هندسه و موقعیت متقابل) قطعه پس از ماشینکاری و پارامترهای هندسی ایده آل، هر چه خطای ماشینکاری کوچکتر باشد، درجه انطباق بالاتر، بالاتر است. دقت ماشینکاریدقت ماشینکاری و خطای ماشینکاری دو راه برای بیان یک چیز هستند.   خطاهای پردازش قطعات مکانیکی که احتمالاً رخ می دهد. 1، خطای موقعیت یابی: خطای موقعیت یابی عمدتاً شامل معیار خطای همپوشانی نیست و خطای عدم دقت در معاونت ساخت است. 2، خطای اندازه گیری: قطعات در پردازش یا اندازه گیری پس از پردازش، به دلیل روش اندازه گیری، دقت سنج و قطعه کار و عوامل ذهنی و عینی مستقیماً بر دقت اندازه گیری تأثیر می گذارد. 3، خطای ابزار: هر ابزاری در فرآیند برش برای ایجاد سایش و پارگی اجتناب ناپذیر است و در نتیجه باعث تغییر اندازه و شکل قطعه کار می شود. 4، خطای فیکسچر: نقش فیکسچر این است که قطعه کار را معادل ابزار کند و ماشین ابزار موقعیت صحیحی داشته باشد، بنابراین خطای هندسی فیکسچر روی خطای ماشینکاری (به ویژه خطای موقعیت) تأثیر زیادی دارد. 5، خطای ماشین ابزار: از جمله خطای چرخش اسپیندل، خطای راهنما و خطای زنجیره رانندگی.خطای چرخش اسپیندل به محور چرخش واقعی ممان دوک نسبت به میانگین محور چرخش آن از مقدار تغییر اشاره دارد، این به طور مستقیم بر دقت قطعه کار در حال ماشینکاری تأثیر می گذارد.

پردازش و ساخت قطعات دقیق، پردازش قطعات مکانیکی با دقت بالا به عنوان هدف است.با استفاده از تئوری و فناوری سیستماتیک و یکپارچه، ترکیب ارگانیک و بهینه سازی تامین مواد، پردازش، آزمایش و جابجایی مواد با توجه به ساختار و الزامات قطعه کار پردازش شده محقق می شود، چگونه می توان خرابی ماشین تراش را در پردازش قطعات مکانیکی تشخیص داد؟ پرسنل تعمیر و نگهداری ماشین تراش پردازش قطعات مکانیکی برای تسلط بر اصل اول خارجی و سپس داخلی، یعنی زمانی که خرابی مکانیکی رخ می دهد، پرسنل تعمیر و نگهداری باید از روش نگاه کردن، بوییدن، گوش دادن، پرسیدن و غیره از بیرون به داخل استفاده کنند. یکی یکی چک کنید ابتدا ابتدا ثابت و سپس حرکت کنید. پرسنل تعمیر و نگهداری برای دستیابی به استاتیک اول پس از عمل، نه کورکورانه دست، ابتدا باید از اپراتورهای پردازش قطعات مکانیکی روند خرابی و وضعیت را بپرسند، دفترچه راهنما را بررسی کنند، اطلاعات را قبل از دست برای پیدا کردن علت خرابی، و سپس عیب یابی کنند. دوم، اول ساده و سپس پیچیده. ماشین آلات کارخانه پردازش سخت افزار با انواع گسل های در هم تنیده پوشش، یک لحظه برای شروع، ابتدا باید مشکل آسان را حل کند، پس از حل مشکل بزرگتر.اغلب در فرآیند حل ایرادات ساده، دشواری مشکل ممکن است آسان تر شود، ذهن خود را پاک کنید، هر چه مشکل تر آسان تر شود. سوم، اول مکانیکی و سپس الکتریکی. از آنجایی که پردازش تراش قطعات مکانیکی درجه بالایی از اتوماسیون است، تجهیزات پردازش مکانیکی پیشرفته با فناوری پیچیده است.عیوب مکانیکی آسان‌تر یافت می‌شوند، در حالی که تشخیص خطای سیستم دشوارتر است. چهارم، اول اشتراکی و بعد خاص. مشکل اشتراکی بر کل وضعیت تأثیر می گذارد، در حالی که مشکل خاص فقط بر افراد محلی تأثیر می گذارد. پنج، اول عام و بعد خاص. هنگام عیب یابی یک عیب، ابتدا شایع ترین علل ممکن را در نظر بگیرید و سپس علل خاصی را که به ندرت رخ می دهند تجزیه و تحلیل کنید.

روشهای اصلی ماشینکاری قطعات مکانیکی می باشد.   تراشکاری، فرز، تراش، درج، سنگ زنی، سوراخ کردن، سوراخ کردن، پانچ کردن، اره کردن و سایر روش ها.همچنین می تواند شامل برش سیم، ریخته گری، آهنگری، الکترو اچ، پردازش پودر، آبکاری، عملیات حرارتی مختلف و غیره باشد. چرخش: چرخش عمودی و افقی وجود دارد.تجهیزات جدید دارای چرخش CNC هستند که عمدتاً بدنه چرخشی را پردازش می کند. فرز: فرز عمودی، فرز افقی وجود دارد.تجهیزات جدید دارای فرز CNC است که مرکز ماشینکاری نیز نامیده می شود.به طور عمده پردازش شیار و مشخصات سطح مستقیم، البته، همچنین می تواند سطح قوس پردازش دو محوره یا سه محوره باشد. برنامه ریزی: عمدتاً سطح مستقیم پروفیل پردازش می شود، در شرایط عادی، زبری سطح به اندازه دستگاه فرز نیست. درج: می تواند به عنوان یک پلنر ایستاده تفسیر شود، ایده آل برای پردازش قوس غیر کامل. سنگ زنی: سنگ زنی سطح، سنگ زنی خارجی، سنگ زنی سوراخ داخلی، سنگ زنی ابزار و غیره.پردازش سطح با دقت بالا، زبری سطح قطعه کار پردازش شده بسیار زیاد است. حفاری: پردازش سوراخ ها. حفاری: عمدتاً با ابزار خسته کننده یا قرار دادن سوراخ حفاری. پانچ کردن: عمدتا توسط دستگاه پانچ، می تواند سوراخ های گرد یا شکل را سوراخ کند. اره کردن: عمدتاً از طریق پردازش برش ماشین اره که معمولاً در فرآیند زیر برش استفاده می شود.

آیا یک کار خوب از تعمیر و نگهداری ماشین به منظور ایجاد دقت پردازش ماشین برای حفظ بهترین حالت، برای افزایش استفاده از عمر ماشین، که تجهیزات پردازش قطعات مکانیکی دقیق باید چگونه آن را حفظ کند؟ پس از راه اندازی دستگاه، نگهداری از دستگاه ممنوع است.فرآیند تعمیر و نگهداری، قطع کننده مدار باید قطع شود.   تعمیر و نگهداری دقیق ماشینکاری 1، پس از روشن شدن دستگاه، باید حدود 10 دقیقه قبل از پردازش گرم شود.ماشین هایی که برای مدت طولانی استفاده نمی شوند باید زمان پیش گرم شدن را افزایش دهند. 2- بررسی کنید که آیا مدار روغن صاف است یا خیر 3، قبل از خاموش کردن دستگاه، میز، زین در موقعیت مرکزی دستگاه قرار می گیرد (سفر سه محور را به وسط هر محور حرکت دهید). 4- دستگاه را خشک و تمیز نگه دارید. احتیاط: پس از راه اندازی دستگاه، تعمیر و نگهداری دستگاه ممنوع است.در طول تعمیر و نگهداری، قطع کننده مدار باید جدا شود. اول، تعمیر و نگهداری روزانه (انجام ماشینکاری حرفه ای CNC باید انجام شود) 1، ارتفاع سطح روان کننده را بررسی کنید تا اطمینان حاصل شود که ماشین ابزار روانکاری است.توصیه می شود از روغن راهنمای T68 # استفاده کنید. 2، بررسی کنید که آیا خنک کننده مخزن خنک کننده کافی است یا نه به اندازه کافی برای اضافه کردن در زمان. 3، ارتفاع سطح روغن تریپلکس پنوماتیک را بررسی کنید، حدود 2/3 از کل ارتفاع لوله روغن می تواند باشد.هر روز پنوماتیک تریپلکس نفت مخزن گاز آب توسط سوئیچ تخلیه به تخلیه. 4، فشار هوا را بررسی کنید، دستگیره تنظیم را شل کنید، فشار را مطابق اصل چرخش راست برای افزایش فشار و چرخش چپ برای کاهش فشار تنظیم کنید، به طور کلی روی 5-7KG/CM2 تنظیم کنید.5KG/CM2 معمولاً توسط سوئیچ فشار تنظیم می‌شود و زمانی که کمتر از 5KG/CM2 باشد، زنگ هشدار ظاهر می‌شود.هنگامی که فشار افزایش می یابد، پیام هشدار ناپدید می شود. 5، بررسی کنید که آیا هوای دمیده شده در سوراخ مخروطی داخلی دوک طبیعی است یا خیر، سوراخ مخروطی داخلی دوک را با پارچه نخی تمیز پاک کنید و روغن سبک اسپری کنید. 6، بازوی ابزار مجله ابزار و ابزار مخصوصاً پنجه ابزار را تمیز کنید. 7، سوئیچ محدود در معرض و بلوک لمسی را تمیز کنید. 8. لکه های برش و روغن روی میز، داخل ماشین ابزار و محافظ تلسکوپی سه محور را تمیز کنید. 9، همه چراغ های سیگنال را بررسی کنید و چراغ های هشدار آلارم های مختلف عادی هستند. 10، بررسی کنید که آیا نشت لوله واحد فشار روغن. 11، ماشین ابزار کار روزانه پس از اتمام کار تمیز کردن و تمیز کردن. 12، دستگاه را در اطراف محیط تمیز و مرتب نگه دارید.   دوم، تعمیر و نگهداری هفتگی 1، فیلتر هوای مبدل حرارتی، پمپ خنک کننده، فیلتر پمپ روغن روغن را تمیز کنید. 2، بررسی کنید که آیا پیچ ابزار شل شده و دسته ابزار تمیز است یا خیر. 3، بررسی کنید که آیا منشاء مکانیکی سه محوره افست شده است یا خیر. 4، بررسی کنید که آیا عملکرد بازوی تعویض ابزار یا چرخش ابزار تعویض ابزار صاف است یا خیر. 5، اگر کولر روغن وجود دارد، روغن کولر روغن را بررسی کنید، اگر پایین تر از خط مقیاس است، لطفاً به موقع روغن خنک کننده روغن را دوباره پر کنید.توصیه می شود از روغن اسپیندل 10# استفاده کنید. 6. دمای تنظیم کولر روغن را بررسی کنید، توصیه می شود آن را بین 26-28 درجه تنظیم کنید.   سوم، تعمیر و نگهداری ماهانه 1، روانکاری مسیر محورهای X، Y و Z را بررسی کنید، سطح مسیر باید به خوبی روغن کاری شود. 2، کلید محدود و بلوک لمسی را بررسی و تمیز کنید. 3- بررسی کنید که آیا روغن فنجان روغن سیلندر همزن کافی است یا خیر و به موقع آن را اضافه کنید. 4، بررسی کنید که آیا صفحه نشانگر و پلاک هشدار روی دستگاه واضح و روشن هستند یا خیر. تعمیر و نگهداری چهار، نیم ساله 1، محافظ تراشه سه محور را جدا کنید، اتصال لوله روغن سه محور، پیچ سرب توپ، سوئیچ محدود سه محور را تمیز کنید و تست کنید که آیا طبیعی است یا خیر.بررسی کنید که آیا تأثیر قطعه برس خراش ریل سخت هر محور خوب است یا خیر. 2- بررسی کنید که آیا سروو موتور و سر هر محور به طور عادی کار می کند و صدای غیر عادی وجود ندارد. 3، روغن واحد فشار روغن و روغن مکانیزم کاهنده ابزار را تعویض کنید. 4، فاصله هر محور را آزمایش کنید، در صورت لزوم، مقدار جبران را تنظیم کنید. 5، گرد و غبار موجود در جعبه برق را تمیز کنید (مطمئن شوید که ماشین ابزار در حالت خاموش است). 6، به طور کامل بررسی کنید که آیا کنتاکت ها، اتصالات، سوکت ها و سوئیچ ها عادی هستند یا خیر. 7، سطح مکانیکی را بررسی و تنظیم کنید.   V. نگهداری سالانه 1، بررسی کنید که همه کلیدها حساس و عادی هستند. 2، مخزن آب برش را تمیز کنید و مایع برش را جایگزین کنید. 3، دقت عمودی هر محور را بررسی کنید و تصمیم بگیرید که آیا نیاز به تنظیم دارد یا خیر.   شش، تعمیر و نگهداری معمولی و تعمیر توجه: تعمیر و نگهداری تجهیزات باید توسط مهندسان حرفه ای انجام شود. 1، سیستم حفاظت زمین باید استمرار دست نخورده داشته باشد تا ایمنی شخصی تضمین شود. 2، بازرسی دوره ای کلیدهای مدار، کنتاکتورها، قطع کننده های تک فاز یا سه فاز و سایر اجزاء.مانند شل بودن سیم کشی، زیاد بودن صدا، پیدا کردن علت و رفع مشکلات پنهان. 3، از عملکرد طبیعی فن رادیاتور در کابین برق اطمینان حاصل کنید، در غیر این صورت ممکن است منجر به آسیب به قطعات اولیه شود. 4. ضربه فیوز، سوئیچ هوا به طور مکرر خاموش می شود، علت را پیدا کنید و به موقع آن را از بین ببرید. 5- تعویض باتری سروو درایو داده‌های سیستم مطلق برای نگهداری به باتری درایو سروو متکی است، زمانی که ولتاژ باتری خیلی کم است (هشدار 9F)، باتری درایو نیاز به تعویض دارد، لطفاً در اسرع وقت همان نوع واحد باتری را سفارش دهید و قدرت درایو را حفظ کنید. بر.لطفاً 30 دقیقه قبل از تعویض باتری، واحد درایو را روشن کنید و ظرف مدت 1 ساعت به تعویض باتری پایان دهید.   هفت، مراحل تعویض باتری 1، تأیید کنید که برق ورودی قطع شده است و برق واحد درایو در حال تعویض خاموش است. 2، دوشاخه باتری متصل به سوکت باتری واحد درایو را بیرون بکشید. 3، کناره باتری را با نوک انگشت فشار دهید، باتری را به صورت افقی فشار دهید و سپس خارج کنید. 4، دوشاخه باتری جدید به سوکت باتری واحد درایو متصل است. 5، باتری را در واحد درایو نصب کنید.

با پیشرفت علم و فناوری، تجهیزات ماشینکاری به تدریج به سمت کنترل عددی پیش می روند.تکمیل CNC به فناوری پردازش شرکت های بیشتر و بیشتری تبدیل شده است.اگرچه مراکز ماشینکاری CNC الزامات مهارت خاصی برای اپراتورها دارند، مراکز ماشینکاری CNC به دلیل مزایای دقت بالا، کیفیت بالا و راندمان بالا مورد استقبال اکثر شرکتهای ماشینکاری قرار می گیرند.در این مقاله به طور ویژه به معرفی مشکلات پیش آمده در استفاده از مراکز و راه حل های تکمیل CNC می پردازیم. عیب یابی فینیشینگ CNC:1. از دست دادن ناگهانی پارامترهادر فرآیند استفاده از مرکز ماشینکاری افقی، کدهای مخدوش نوار نمایشگر 930AL و CRT ظاهر می شوند.پس از راه اندازی مجدد دستگاه، پارامترها از بین می روند.وقتی پارامترهای ورودی در حالت راه اندازی هستند، ماشین ابزار می تواند به طور عادی کار کند.از دست دادن ناگهانی پارامترها به طور کلی به برد حافظه، باتری یا تداخل خارجی مربوط می شود.ظاهر 930AL همچنین نشان می دهد که ممکن است تداخل خارجی وجود داشته باشد که باعث می شود CPU به طور غیر عادی کار کند، بنابراین زنگ سیستم رخ می دهد.با این حال، خرابی مادربرد یا دیگر PCB را رد نمی کند. 2. دزدگیر 926هشدار 926 هنگام استفاده از مرکز ماشینکاری CNC رخ می دهد و به جز اطلاعات آلارم نمایشگری روی LCD سیستم کنترل وجود ندارد.دزدگیر 926 (دزدگیر FSSB) به دلیل خرابی اتصال FSSB (باس سریال سروو) CNC و آمپلی فایر سروو ایجاد می شود.اگر FSSB، کابل نوری و آمپلی فایر سروو متصل به کارت کنترل محور مشکل داشته باشند، این هشدار رخ می دهد و LED روی تقویت کننده سرو می تواند محل خطا را تایید کند.اگر منبع تغذیه آمپلی فایر سروو خراب شود، زنگ FSSB رخ می دهد.این عمدتاً به دلیل هشدار FSSB ناشی از افت ولتاژ منبع تغذیه کنترل دستگاه خطای تقویت کننده یا اتصال زمین + 5 ولت کابل انکودر است. 3. زنگ هشداردستگاه تراش اغلب دزدگیرهای 920، 911 و 930 را می دهد که در این میان دزدگیرهای 930 بیشترین فراوانی را دارند.· با ظهور 911، خطاهای برابری در برخی از حافظه های RAM برنامه رخ داده است.RAM باید به طور کامل پاک شود، یا ماژول SRAM یا مادربرد باید جایگزین شود، و سپس پارامترها و داده ها را می توان بازنشانی کرد تا بهبود یابد.·920 یک زنگ سروو (محورهای اول تا چهارم)، یک هشدار نظارت یا یک خطای برابری RAM در ماژول سروو است.با تعویض ماژول کنترل سروو روی مادربرد می توان آن را بهبود بخشید.·930 یک وقفه زنگ غیرعادی است.علت اصلی آن بد بودن مادربرد یا کارت CPU است.قطعات معیوب را می توان با تعویض قطعات تایید کرد.علاوه بر این، باید به زمین ابزار، تداخل خارجی و غیره توجه شود.

قوانین فرآیند پردازش مراکز ماشینکاری CNC عمودی به ترتیب در سه جنبه منعکس می شود: آماده سازی قبل از راه اندازی، پردازش راه اندازی، محتوا و دامنه بازرسی خود کارگران.علاوه بر این، مقاله علل خطاها، توجه ویژه و اقدامات اصلاحی را در فهرستی برای مرجع خلاصه می کند. آماده سازی قبل از راه اندازی:1. هر بار که ماشین ابزار راه اندازی می شود یا با فشار دادن توقف اضطراری تنظیم مجدد می شود، ابتدا به موقعیت صفر مرجع ماشین ابزار (یعنی به صفر برگردید) بازگردید تا ماشین ابزار یک موقعیت مرجع برای عملیات بعدی خود داشته باشد. .2. قطعه کار بستن:3. قبل از بستن قطعه کار، کلیه سطوح بدون لکه روغن، ضایعات آهن و گرد و غبار تمیز شده و سوراخ های سطح قطعه کار با سوهان (یا سنگ روغنی) پاک شود.4. ریل سرعت مساوی مورد استفاده برای بستن باید توسط آسیاب صاف و مسطح شود.اندازه آهن و مهره باید محکم باشد و بتواند به طور قابل اعتماد قطعه کار را محکم کند.برای برخی از قطعات کار کوچک که به سختی گیره می شوند، می توان آنها را مستقیماً روی گیره چسباند.5. میز کار ماشین ابزار باید تمیز و عاری از براده آهن، گرد و غبار و لکه روغن باشد.6. بلوک اندازه به طور کلی در چهار گوشه قطعه کار قرار می گیرد.برای قطعات کار با دهانه بیش از حد، یک بلوک اندازه با ارتفاع مساوی باید در وسط قرار داده شود. 7. از یک خط کش برای بررسی اینکه آیا طول، عرض و ارتفاع قطعه کار با توجه به اندازه نقشه واجد شرایط است یا خیر استفاده کنید.8. هنگام بستن قطعه کار، با توجه به روش گیره و قرار دادن در دستورالعمل عملیات برنامه ریزی، لازم است از قطعات پردازش و وضعیتی که ممکن است سر کاتر در حین پردازش با فیکسچر مواجه شود، خودداری شود.9. پس از قرار گرفتن قطعه کار بر روی بلوک اندازه گیری، صفحه مبنا قطعه کار باید مطابق با الزامات نقشه کشیده شود.خطا در جهت طول قطعه کار کمتر از 0.02 میلی متر و خطای افقی در جهت X و Y سطح بالایی کمتر از 0.05 میلی متر است.برای قطعات کار که از شش طرف آسیاب شده اند، بررسی کنید که آیا عمودی بودن آنها واجد شرایط است یا خیر.10. پس از کشیدن قطعه کار، مهره باید سفت شود تا از جابجایی قطعه در حین پردازش به دلیل گیره ناایمن جلوگیری شود.11. دوباره کنتور را بکشید تا مطمئن شوید که خطا پس از گیره از تلورانس فراتر نرود.12. تعداد برخورد قطعه کار: برای قطعه کار گیره دار، می توان از تعداد سر برخورد برای تعیین موقعیت صفر مرجع برای پردازش استفاده کرد.تعداد سرهای برخورد می تواند فوتوالکتریک یا مکانیکی باشد.روش انتخاب برخورد را می توان به دو نوع تقسیم کرد: عدد برخورد وسط و عدد برخورد تک. سرعت مکانیکی 450-600 دور در دقیقه است. 13. مقدار مختصات مکانیکی موقعیت صفر را روی محور X قطعه کار در یکی از G54~G59 به دقت ثبت کنید و اجازه دهید ماشین ابزار موقعیت صفر را در محور X قطعه کار تعیین کند.دوباره صحت داده ها را بررسی کنید.14. تمام ابزارها را طبق دستورالعمل برنامه نویسی آماده کنید.15. با توجه به داده های ابزار در دستورالعمل عملیات برنامه ریزی، ابزار مورد پردازش را جایگزین کنید و اجازه دهید ابزار دستگاه اندازه گیری ارتفاع را در صفحه مرجع لمس کند.وقتی چراغ قرمز دستگاه اندازه گیری روشن است مقدار مختصات نسبی این نقطه را صفر کنید.16. ابزار را به محل امنی منتقل کنید، ابزار را به صورت دستی 50 میلی متر به پایین ببرید و مقدار مختصات نسبی این نقطه را دوباره صفر کنید که موقعیت صفر محور Z است.17. مقدار مختصات مکانیکی Z این نقطه را در یکی از G54~G59 ثبت کنید.این تنظیم صفر محورهای X، Y، Z قطعه کار را تکمیل می کند.دوباره صحت داده ها را بررسی کنید.18. صحت نقطه صفر را بررسی کنید، محورهای X و Y را به لبه قطعه کار ببرید و صحت نقطه صفر را با توجه به اندازه قطعه کار به صورت بصری بررسی کنید. شروع پردازش:1. در ابتدای هر برنامه به دقت بررسی کنید که آیا ابزار مورد استفاده همان ابزاری است که در دستورالعمل برنامه نویسی مشخص شده است یا خیر.در ابتدای پردازش، سرعت تغذیه باید به حداقل تنظیم شود و عملیات تک مقطعی انجام شود.موقعیت یابی سریع، انداختن ابزار و تغذیه ابزار باید با تمرکز انجام شود.در صورت وجود مشکل در دست روی کلید توقف، فوراً متوقف شوید.برای اطمینان از تغذیه ایمن ابزار به جهت حرکت ابزار توجه کنید و سپس به آرامی سرعت تغذیه را تا حد مناسب افزایش دهید.همزمان، خنک کننده یا هوای سرد را به ابزار و قطعه کار اضافه کنید.2. ماشینکاری ناهموار نباید خیلی از صفحه کنترل دور باشد و در صورت مشاهده هر گونه ناهنجاری، ماشین باید برای بازرسی خاموش شود.3. پس از زبری کردن، دوباره کنتور را بکشید تا از شل نشدن قطعه کار مطمئن شوید.اگر طرفی هست باید اصلاح شود و دوباره لمس شود.4. به طور مداوم پارامترهای پردازش را در طول پردازش برای دستیابی به بهترین اثر پردازش بهینه کنید.5. از آنجایی که این فرآیند یک فرآیند کلیدی است، پس از پردازش قطعه کار، اندازه گیری کنید که آیا مقادیر ابعاد اصلی آن با الزامات نقشه مطابقت دارد یا خیر.در صورت وجود مشکل، سریعاً به مدیر شیفت یا برنامه نویس اطلاع دهید تا آنها را بررسی و حل کند.پس از واجد شرایط بودن بازرسی خود، می توان آن را حذف کرد و باید برای بازرسی ویژه به بازرس ارسال شود.6. میز کار ماشین ابزار را به موقع پس از برداشتن قطعه کار تمیز کنید. 7. عملیات کنترل عددی مستقیم (DNC):8. قبل از پردازش کنترل عددی DNC، قطعه کار باید گیره شود، موقعیت صفر باید تنظیم شود و پارامترها باید تنظیم شوند.9. برنامه پردازشی را که قرار است در رایانه منتقل شود باز کنید تا بررسی شود، سپس اجازه دهید رایانه وارد حالت DNC شود و نام فایل برنامه پردازش صحیح را وارد کنید.10. کلید TAPE را فشار دهید و کلید شروع برنامه را روی ابزار ماشین پردازش فشار دهید و کنترلر دستگاه LSK را فلش می کند.11. کلید Enter را در رایانه فشار دهید تا پردازش انتقال داده DNC انجام شود.3، محتوای بازرسی خود و محدوده کارگران:1. قبل از پردازش، پردازنده باید محتویات کارت فرآیند را به وضوح ببیند، قسمت، شکل، ابعاد رسم قطعه کار مورد پردازش را بداند و محتوای پردازشی فرآیند بعدی را بداند.2. قبل از بستن قطعه کار، اندازه گیری کنید که آیا اندازه خالی مطابق با الزامات طراحی است یا خیر.هنگام بستن قطعه کار، به دقت بررسی کنید که آیا محل قرارگیری آن با دستورالعمل های عملیات برنامه ریزی مطابقت دارد یا خیر.3. پس از تکمیل ماشینکاری خشن، بازرسی خود به موقع باید انجام شود تا داده ها با خطاها به موقع تنظیم شوند.بازرسی خود عمدتاً موقعیت و اندازه قطعات ماشینکاری را پوشش می دهد.به عنوان مثال: (1) آیا قطعه کار شل است یا خیر.(2).آیا قطعه کار به درستی در مرکز قرار گرفته است.(3) آیا بعد از قسمت پردازش تا لبه مبنا (نقطه مبنا) الزامات طراحی را برآورده می کند یا خیر.(4)موقعیت و اندازه قطعات پردازش.پس از بررسی موقعیت و اندازه، خط کش شکل ناهموار ماشینکاری شده (به جز قوس) را اندازه بگیرید. 4. ماشینکاری پایان فقط پس از ماشینکاری خشن و بازرسی خود انجام می شود.پس از اتمام کار، کارگران باید خود بازرسی شکل و اندازه قسمت پردازش را انجام دهند: طول و عرض اصلی قسمت پردازش سطح عمودی را تشخیص دهند.اندازه نقطه پایه مشخص شده در نقاشی را برای قسمت پردازش صفحه شیب دار اندازه گیری کنید.5. پس از اینکه کارگران بازرسی خود از قطعه کار را به پایان رساندند، می توانند قطعه کار را جدا کرده و پس از تأیید انطباق آن با الزامات نقشه و فرآیند، آن را برای بازرسی ویژه به بازرس ارسال کنند.

با تشدید بحران انرژی و مشکلات زیست محیطی، حفظ انرژی و ایمنی به مهم ترین نقطه شروع صنعت خودروسازی تبدیل شده است.به منظور دستیابی به اهداف فوق، کاهش وزن وسیله نقلیه روشی بسیار موثر است که منجر به توسعه و بکارگیری سریع فولاد پیشرفته با مقاومت بالا می شود. استفاده از فناوری شکل دهی گرم می تواند سختی و استحکام ساختار کلی بدنه را تا حد زیادی بهبود بخشد و ایمنی تصادف خودرو و عملکرد NVH را تا حد زیادی بهبود بخشد.تعداد زیادی از کاربردهای این فناوری می تواند به طور موثر وزن BIW را کاهش دهد، مصرف انرژی را کاهش دهد، آلودگی زیست محیطی را کاهش دهد و عملکرد اقتصادی خودرو را بهبود بخشد.در حال حاضر، با توجه به الزامات استحکام ساختار بدنه، فناوری شکل‌دهی گرم عمدتاً برای تولید قطعات با استحکام بالا مانند سپرهای جلو و عقب، ستون‌های A، ستون‌های B، ستون‌های C، تیرهای تقویت سقف، قاب‌های کانال زیر بدنه استفاده می‌شود. براکت های داشبورد، پانل های داخلی درب، تیرهای تصادف درب، و غیره (شکل 1 را ببینید).نسبت قطعات گرم شکل گرفته در BIW کل وسیله نقلیه می تواند به بیش از 45٪ برسد. در حال حاضر، فناوری شکل‌دهی گرم به طور گسترده در شرکت‌های خودروسازی در داخل و خارج از کشور استفاده می‌شود.خودروسازان بزرگ داخلی به طور گسترده ای از قطعات گرم برای تولید و طراحی مدل های خودرو استفاده می کنند.تعداد قطعات گرم استفاده شده در یک خودرو به طور کلی به 6 تا 10 عدد و بیشترین تعداد مدل های خودرو به 24 عدد رسیده است. با این حال، این فن آوری داغ مهر زنی و فناوری قالب برای مدت طولانی در انحصار شرکت های خارجی بوده است.قالب های گرم که توسط اکثر سازندگان استفاده می شود وارداتی و گران هستند.این بار ما با موسسه تحقیقات آهن و فولاد ووهان همکاری کردیم تا قالب و قطعات شکل‌دهی گرم ستون B را برای یک خودروی سواری خاص شرکت دانگ فنگ با استفاده از فولاد شکل‌دهی گرم WHT1500HF آهن و فولاد ووهان توسعه دهیم.این مقاله به عنوان نمونه توسعه قالب گرم و قطعات با ستون B را معرفی می کند. توسعه قطعات ترموفرمینگ ستون Bماده ارزیابی شکل دهی گرم قطعات ستون B فولاد WHT1500 با ضخامت 1.80 میلی متر است.خواص مکانیکی مواد در جدول 1، پارامترهای تست فرآیند شکل دهی گرم در جدول 2 و منحنی خواص مکانیکی در شکل 1 نشان داده شده است.تجزیه و تحلیل فرآیند ترموفرمینگ 1. شرایط مرزیساختار قالب تک اثر پذیرفته شده است، یعنی قالب ماده در بالا، قالب نر در پایین، و جهت مهر زنی همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است.شرایط مرزی: دمای اولیه ورق 800 درجه سانتیگراد است و زمان انتقال ورق بیش از 3.5 ثانیه نیست.زمان انتظار ورق روی قالب قبل از بستن 3.5 ثانیه است.فاصله بین قالب و نگهدارنده خالی 1.5 x ضخامت مواد است.فشار نگهدارنده خالی 1T است.سرعت شکل دهی و بستن 150 میلی متر بر ثانیه است.فشار نگهداری در هنگام کوئنچ 400 تن است.دمای اولیه قالب 100 ℃ در سطح و 20 ℃ در داخل است. 1. شرایط مرزیتجزیه و تحلیل قالب گیریقسمت خالی قسمت توسط Pamstamp باز می شود تا ورق بدست آید و ماژول شکل دهی در Pamstamp آنالیز می شود.در شبیه سازی شکل دهی، حداکثر ناحیه نازک شده در سمت نیمه پایینی ستون خنثی (MAX-23% همانطور که در شکل نشان داده شده است) و ناحیه ضخیم شده در جلوی ناحیه میانی پایینی قرار دارد. ستون مرکزی همانطور که در شکل نشان داده شده است (23.2% همانطور که در شکل 4 نشان داده شده است).با توجه به این وضعیت، تصمیم بر این شد که در هنگام پردازش قالب و اشکال زدایی قطعات به این قسمت توجه شود. 3. تحلیل شبیه سازی فرآیند شکل دهیدر ماژول شکل دهی پامستمپ وضعیت شکل دهی ورق فلز را در حین حرکت قالب رعایت کنید.شکل 5 نشان می دهد که قالب بالایی 40 میلی متر، 20 میلی متر، 5 میلی متر از نقطه مرده پایینی و آخرین قسمت تشکیل شده فاصله دارد.در فاصله 5 میلی متری از قالب بالایی تا نقطه مرده پایینی، می توان متوجه شد که زیر ستون میانی چین و چروک وجود دارد.در مرحله اشکال زدایی قالب، پرس قوی در اینجا انجام خواهد شد. 4. تجزیه و تحلیل میدان دماتوزیع دمای قطعه در لحظه شکل گیری زمانی که قالب بالایی در نقطه مرده پایینی قرار دارد از طریق ماژول آنالیز در ماژول Pamstamp به دست می آید.برای به دست آوردن ساختار مارتنزیت در نهایت، دمای قطعه را می توان از طریق شبیه سازی بالاتر از 665 ℃ مشاهده کرد که با استاندارد مطابقت دارد و شرایط تبدیل خاموشی را برآورده می کند. 5. توزیع مارتنزیت در قطعات کوئنچ شدهتجزیه و تحلیل را انجام دهید، همانطور که در شکل 6a نشان داده شده است، قطعات پس از 10 ثانیه در قالب خاموش می شوند و بیش از 90٪ قطعات به مارتنزیت تبدیل شده اند، به جز تاثیر موقعیت نگهدارنده خالی.زیرا هولدر خالی با برش لیزری قطع خواهد شد.شکل 6b دمای نگهداری فشار (10 ثانیه) را نشان می دهد.هنگامی که قطعه کامل می شود، دمای سطح کمتر از 200 درجه سانتیگراد است و دمای نگهدارنده خالی بالاتر است که با توزیع مارتنزیت مطابقت دارد. 6. خلاصه تجزیه و تحلیل شکل پذیری(1) نتایج تجزیه و تحلیل نشان می دهد که قسمت ستون B توسط شکل دهی گرم WHT1500 تولید می شود و این فرآیند امکان پذیر است.(2) منطقه در پایین قطعه منطقه خطر چروک شدن مواد است.برای کنترل جریان مواد، افزایش نیروی فشار و کاهش فاصله قالب توصیه می شود.(3) فیله در بالای قطعه در معرض خطر بالای ترک خوردن است.توصیه می شود اندازه ورق فلز را کاهش دهید.طراحی قالب 1. فرآیند طراحی قالب داغ مهر زنیفرآیند طراحی قالب داغ مهر زنی در شکل 7 نشان داده شده است.2. طراحی ساختار قالب(1) مواد قالب داغ مهر زنی باید از فولاد قالب داغ H13 باشد.(2) محاسبه و طرح کانال آب خنک کننده① فرمول محاسبه کانال خنک کننده جایی که، mw جرم آب جاری در قالب در واحد زمان (کیلوگرم در ساعت) است.N تعداد لوله ها است.Qw جریان آب خنک کننده یک لوله (m3/h) است.ρ W چگالی آب خنک کننده در دمای معین (kg/m3)، 1000 kg/m3 است.D قطر سوراخ آب خنک کننده (m) است.V سرعت جریان آب خنک کننده (m/s) است.Tu واحد زمان، 3600 ثانیه است.کجا، Re شماره رینولدز است.V ویسکوزیته سینماتیکی است (m2/s)، V=1.3077 در 10 ℃ × 10-6m2/s.② طرح کانال خنک کنندهقطر لوله خنک کننده 10-14 میلی متر است.فاصله مرکزی بین لوله های مجاور 17 ~ 20 میلی متر است.حداقل فاصله از مرکز لوله تا پروفیل باید بیش از 15 میلی متر باشد.سیستم های خنک کننده هر درج مستقل از یکدیگر هستند و کانال های خنک کننده بین درج های مجاور به یکدیگر متصل نیستند. پایان نامهاز طریق تمرین استفاده از فولاد شکل‌دهی گرم خانگی برای توسعه قالب‌ها و قطعات شکل‌دهی گرم برای کارخانه موتور اصلی، قوانین تغییر فناوری قالب‌بندی داغ و سازمان‌دهی گرمایش و سرمایش را آموخته‌ایم و به آنها تسلط پیدا کرده‌ایم و تجربه عملی به دست آورده‌ایم.در طول تحقیق و توسعه قالب داغ برای ستون B یک خودروی سواری، طراحی ساختار قالب قطعه از طریق آنالیز شکل‌دهی CAE قطعه، شبیه‌سازی تغییر مقاومت قطعه در قطعه تکمیل شد. میدان دما و بررسی قدرت قالب.پس از اشکال زدایی شکل گیری داغ مهر زنی قالب، تجزیه و تحلیل متالوگرافی و تست کشش قطعات، ساختار و استحکام قطعات برای برآوردن نیازهای مورد انتظار تضمین می شود.نتایج نشان می‌دهد که استفاده از قالب شکل‌دهی گرم طراحی شده و ساخته شده برای ستون B خودروی سواری، الزامات فنی محصول را برآورده می‌کند.

1. الزامات استفاده (نحوه اول)1) شرایط کاری قطعات (ارتعاش، ضربه، دمای بالا، دمای پایین، سرعت بالا و بار بالا باید با احتیاط رفتار شود).2) محدودیت در اندازه و کیفیت قطعه؛3) اهمیت قطعه.(اهمیت نسبی به قابلیت اطمینان کلی) 2. الزامات فرآیند1) تولید خالی (ریخته گری، آهنگری، برش صفحه، برش میله)؛2) ماشینکاری؛3) عملیات حرارتی؛4) درمان سطحی. 3. الزامات اقتصادی1) قیمت مواد (مقایسه بین هزینه خالی و هزینه پردازش فولاد گرد معمولی و پروفیل کشیده شده سرد، ریخته گری دقیق و آهنگری دقیق).2) دسته پردازش و هزینه پردازش؛3) میزان استفاده از مواد؛(به عنوان مثال، مشخصات صفحات، میله ها و پروفیل ها باید به طور منطقی استفاده شود)4) جایگزینی (سعی کنید از مواد ارزان قیمت برای جایگزینی مواد کمیاب نسبتاً گران قیمت استفاده کنید، مانند جایگزینی آستین‌های مسی با گرافیت گره‌دار در برخی از قطعات مقاوم در برابر سایش، جایگزینی برخی از آستین‌های ماشین‌کاری شده با چرخش با بلبرینگ روغن، و تعویض دنده‌های فولادی یا چرخ‌دنده‌های کرم مسی با نایلون تحت بار با سرعت کم). علاوه بر این، تامین مواد محلی را در نظر بگیرید1. الزامات اساسی برای طراحی مکانیکیالف) به هماهنگی و تعادل الزامات عملکرد ماشین توجه کنید!از بروز اثر چلیکی جلوگیری کنیدب) الزامات اقتصاد ماشیناقتصاد طراحی را می توان به تولید و راه اندازی در مدت زمان کوتاهی برای بازیابی مصرف در طول دوره توسعه و یا حتی طراحی و ساخت همزمان راه اندازی کرد.استفاده از اقتصاد باید بهترین نسبت قیمت عملکرد را داشته باشد (محصولات در دسته های کوچک شروع به کسب درآمد می کنند و سپس می توان آنها را بهتر بهبود بخشید) 2. الزامات اساسی برای طراحی قطعات مکانیکیالف) می تواند به طور معمول و قابل اطمینان در دوره کاری برنامه ریزی شده برای اطمینان از عملکردهای مختلف دستگاه کار کندب) به حداقل رساندن هزینه های تولید و ساخت قطعاتج) تا حد امکان از قطعات استاندارد رایج در بازار استفاده کنیدد) برای محصولاتی که ممکن است سریال شوند، تا حد امکان اشتراک قطعات در ابتدای طراحی در نظر گرفته شود و مواردی که قابل استفاده نیستند باید تا حد امکان ساختار مشابه داشته باشند تا از حجم کاری فرآیند کاسته شود. برنامه ریزی و طراحی فیکسچر در فرآیند تولید.

ترکیب لیزر و جوشکاری یک پیشرفت در صنعت سنتی است.این نه تنها کیفیت جوش را بهبود می بخشد، بلکه چرخه جوشکاری را نیز کوتاه می کند.امروزه، فناوری پردازش جوش لیزری در بسیاری از صنایع، معمولاً در زمینه‌های الکترونیک با فناوری پیشرفته، ساخت خودرو و زمینه‌های پردازش دقیق استفاده شده است.با این حال، در زمینه ساخت خودرو، نسبت کاربرد جوش لیزری هنوز در سطح متوسط ​​پایین است. مفهوم جوش لیزری نیز به فولکس واگن نسبت داده می شود.در بازار خیره کننده خودرو، فولکس واگن همیشه به دلیل دوام آن مورد توجه بوده است.این دقیقاً همان چیزی است که فناوری پردازش جوش سنتی نمی تواند به آن دست یابد.بسیاری از مردم معنای جوشکاری لیزر را درک نمی کنند.در واقع جوشکاری لیزر تنها یکی از جهت های کاربرد لیزر است.استفاده از پالس های لیزری پرانرژی برای گرم کردن و ذوب شدن فورا نقاط جوش برای دستیابی به پیوند دائمی بین فلزات است.این جدیدترین روش جوشکاری است که با فرآیند سنتی ترکیب شده است.با توجه به مزایایی مانند عرض جوش کوچک، سرعت جوشکاری سریع، ناحیه نفوذ کوچک، جوش صاف، تغییر شکل کوچک و ظاهر زیبا، جوش لیزری به عنوان انواع فرآیندهای جوشکاری مانند جوش نقطه ای، جوش لب به لب، جوش سیل استفاده می شود. ، و جوشکاری روکش.ظهور جوش لیزری جهش دهانه بزرگ فناوری جوش را ارتقا داده و امکان جوش بین فلزات و غیر فلزات را فراهم کرده است. زیرا خط تولید فناوری پردازش جوش لیزری نیاز به بسته شدن کامل دارد که خود مستلزم سرمایه گذاری زیادی است و در نتیجه هزینه آن به مراتب بیشتر از فناوری پردازش جوش سنتی است.بنابراین، در فرآیند تولید و ساخت خودرو، از فناوری پردازش جوش لیزری عمدتاً در سقف و قطعات اطراف در دو طرف استفاده خواهد شد.از یک طرف، می تواند در هزینه های ساخت صرفه جویی کند و همچنین زیبایی و محکم بودن خودرو را تضمین کند.اگرچه فولکس واگن اولین برندی بود که جوش لیزری را معرفی کرد، اما مرسدس بنز، بی‌ام‌و و فراری هستند که این فناوری را تا حد زیادی انجام داده‌اند.در مورد دلیل، می توان از ظاهر و عملکرد عایق صوتی خودرو فهمید. در سال های اخیر، با محبوبیت روزافزون فناوری پردازش جوش لیزری در بازار، رقابت بین کارخانه های پردازش جوش لیزری شدیدتر شده است.چگونه می توان کارخانه های پردازش جوش لیزری را با کیفیت و کمیت تضمینی انتخاب کرد؟چهار استاندارد برای مرجع وجود دارد: قدرت قوی، تکنولوژی بالغ، شهرت خوب و خدمات پس از فروش عالی.هر کارخانه پردازش جوش لیزری کاستی های خاص خود را دارد.آن کارخانه‌هایی که خدمات پس از فروش باکیفیت دارند، ممکن است فناوری نابالغی داشته باشند.برخی از کارخانه ها در زیر پرچم اولین کارخانه فرآوری جوش لیزری در صنعت دارای استحکام قوی هستند، اما کیفیت تکمیل پایین است.بنابراین، اگر می خواهید یک کارخانه فرآوری خوب پیدا کنید، باید آن را به طور جامع با توجه به نیاز خود در نظر بگیرید. اگرچه فناوری پردازش جوش لیزری می تواند یک بدنه ماشین عالی ایجاد کند و جوشکاری بدون درز را محقق کند، اکثر کارخانه های خودروسازی هنوز جوش نقطه ای را ترجیح می دهند.دلیل اصلی این است که برای تولید کنندگان عادی، سرمایه گذاری هزینه اولی فشار اقتصادی زیادی ایجاد می کند و به نفع سلامت کارگران جوشکاری نخواهد بود.علاوه بر این، لازم به یادآوری است که فناوری پردازش جوش لیزری فقط برای شکل دادن به شکل خودرو مفید است و نمی تواند محافظت اساسی برای عملکرد ایمنی بدنه کلی ایجاد کند.مصرف کنندگان هنگام انتخاب خودرو نباید به تبلیغات سازنده در مورد فناوری جوش لیزری اعتماد کنند.