در زمینه صنعت ماشینکاری قطعات مکانیکی مفهوم دقت ماشینکاری وجود دارد و همه باید درک درستی از آن داشته باشند.بنابراین امروز با شما به اشتراک می گذاریم که اقدامات فرآیندی برای بهبود دقت ماشینکاری چیست!
1. خطای اصلی را کاهش دهید
این روش یک روش اساسی است که در تولید بسیار مورد استفاده قرار می گیرد.این است که عوامل اصلی تولید خطاهای ماشینکاری را شناسایی کرده و سپس سعی در حذف یا کاهش این عوامل داشته باشیم.به عنوان مثال، تراش شفت های باریک، که اکنون از روش چرخش معکوس ابزار راه رفتن بزرگ استفاده می کند، اساساً تغییر شکل خمشی ناشی از نیروی برش محوری را حذف می کند.اگر با نوک فنری تکمیل شود، اثر ازدیاد طول حرارتی ناشی از تغییر شکل حرارتی را می توان بیشتر از بین برد.
2. جبران خطای اصلی
روش جبران خطا، ایجاد مصنوعی یک خطای جدید، برای جبران سیستم فرآیند اصلی در خطای اصلی است.هنگامی که خطای اصلی منفی است، زمانی که خطای مصنوعی یک مقدار مثبت، و بالعکس، یک مقدار منفی می گیرد، و سعی کنید این دو را از نظر اندازه مساوی کنید.یا استفاده از یک خطای اصلی برای جبران خطای اصلی دیگر، بلکه سعی کنید این دو را از نظر اندازه و جهت مخالف برابر کنید، به طوری که خطای پردازش را کاهش دهید، دقت پردازش هدف را بهبود بخشید.
3. انتقال خطای اصلی
روش انتقال خطا اساساً انتقال خطای هندسی، تغییر شکل نیرو و تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند است.روش انتقال خطا بسیاری از نمونه ها.مانند زمانی که دقت ماشین ابزار نمی تواند الزامات پردازش قطعات را برآورده کند، اغلب نه تنها دقت ماشین را بهبود می بخشد، بلکه از فرآیند یا ثابت برای یافتن راه هایی برای ایجاد شرایط به گونه ای که خطای هندسی ماشین ابزار تأثیر نمی گذارد. دقت ماشینکاری جنبه های انتقال.مانند سنگ زنی سوراخ مخروطی دوک برای اطمینان از هم محوری آن با مجله، نه توسط ماشین ابزار چرخش دوک دقت دقت برای اطمینان، اما توسط ثابت برای اطمینان.هنگامی که دوک ماشین ابزار و قطعه کار با اتصال شناور، خطای اصلی دوک ماشین ابزار از بین می رود.
4. یکسان سازی خطای اصلی
در پردازش، به دلیل خالی بودن یا خطای فرآیند قبلی (که از این پس در مجموع به عنوان "خطای اصلی" نامیده می شود)، اغلب منجر به خطاهای پردازش می شود، یا به دلیل تغییر در خواص مواد قطعه کار، یا فرآیند فرآیند قبلی تغییر می کند (مانند پالایش خالی، لغو فرآیند برش اصلی)، که منجر به تغییر بزرگی در خطای اصلی می شود.این تغییر در خطای اصلی از دو طریق بر این فرآیند تأثیر می گذارد.
(1).خطا منعکس شده و باعث خطای فرآیند می شود.
(2).گسترش خطای موقعیت، باعث ایجاد خطا در این فرآیند می شود.
برای حل این مشکل بهتر است از روش گروه بندی و تنظیم خطای میانگین استفاده کنید.ماهیت این رویکرد این است که خطای اصلی را با توجه به اندازه آنها به n گروه تقسیم می کنیم، هر گروه از محدوده خطای خالی به 1/n از اصلی کاهش می یابد و سپس پردازش بر اساس هر گروه به طور جداگانه تنظیم می شود.
5. خطای اصلی را برابر کنید
برای شفت ها و سوراخ هایی که نیاز به دقت مناسب دارند، اغلب از فرآیند سنگ زنی استفاده می شود.ابزار سنگ زنی به خودی خود نیازی به دقت بالایی ندارد، اما می تواند حرکت نسبی را با قطعه کار در فرآیند ریز برش روی قطعه انجام دهد، نقطه بالا به تدریج آسیاب می شود (البته قالب نیز بخشی از آن است. سنگ زنی قطعه کار) و در نهایت قطعه کار را برای دستیابی به دقت بالا بسازید.این فرآیند اصطکاک و سایش بین سطوح، فرآیند کاهش مداوم خطاها است.این روش یکسان سازی خطا است.ماهیت آن استفاده از سطوح نزدیک به هم برای مقایسه با یکدیگر، بررسی یکدیگر برای یافتن تفاوت های مقایسه، و سپس انجام اصلاح متقابل یا پردازش معیار متقابل است، به طوری که خطای سطح پردازش قطعه کار به طور مداوم کاهش می یابد. و حتی.در تولید، بسیاری از قطعات معیار دقیق (مانند تخت، مستقیم، گیج زاویه، دیسک نمایه‌سازی دندان‌های انتهایی و غیره) با استفاده از روش یکسان سازی خطا پردازش می‌شوند.
6. روش پردازش درجا
در پردازش و مونتاژ برخی از مشکلات دقیق، مربوط به رابطه متقابل بین قطعات یا اجزاء، بسیار پیچیده است، اگر شما بر بهبود دقت خود قطعات تمرکز کنید، گاهی اوقات نه تنها دشوار، یا حتی غیر ممکن است، اگر استفاده از پردازش درجا روش (همچنین به عنوان روش تعمیر پردازش خود شناخته می شود)، ممکن است برای حل مشکلات دقت به ظاهر بسیار دشوار بسیار راحت باشد.روش ماشینکاری درجا معمولاً در ماشینکاری قطعات مکانیکی به عنوان یک اقدام موثر برای اطمینان از دقت پردازش قطعات استفاده می شود.
