چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

اصول کلی پردازش قطعات دقیق، یعنی اصول کلی فرآیند پردازش قطعات دقیق، عمدتاً از چهار نکته زیر به تفصیل شرح داده می شود. 1، ابتدا معیار یعنی ابتدا سطح مرجع را پردازش کنید، قطعات در فرآیند ماشینکاری، به عنوان ظاهر مرجع موقعیت یابی ابتدا باید پردازش شود تا در اسرع وقت یک مرجع خوب برای فرآیندهای بعدی ارائه شود. 2، مرحله پردازش را تقسیم کنید الزامات کیفیت پردازش مکانیکی ظاهر، به مراحل پردازش تقسیم می شوند، به طور کلی می توان به سه مرحله خشن، نیمه تمام و تکمیل تقسیم کرد.عمدتا برای اطمینان از کیفیت پردازش؛کمک به کاربرد علمی تجهیزات؛برای تسهیل ترتیب فرآیندهای عملیات حرارتی؛و برای تسهیل کشف عیوب در قسمت خالی. 3- ابتدا سطح و سپس سوراخ برای جعبه، براکت و شاتون و سایر قطعات باید ابتدا ماشینکاری شوند و سپس سوراخ شوند.این را می توان با هواپیما قرار داد تا سوراخ را پردازش کند، تا از دقت موقعیت صفحه و سوراخ اطمینان حاصل شود، و برای پردازش سوراخ در هواپیما راحت باشد. 4، پردازش به پایان رساندن سبک ظاهر اصلی فرآیند تکمیل، مانند سنگ زنی، سنگ زنی، آسیاب ریز، پردازش نورد و غیره باید در انتهای مرحله مسیر فرآیند قرار گیرد.توسعه اصول کلی مسیر فرآیند ماشینکاری قطعات دقیق، روش های فرآیند ماشینکاری قطعات دقیق، به طور گسترده به دو پیوند تقسیم می شود.اول از همه، مسیر فرآیند پردازش قطعات، و سپس تعیین اندازه فرآیند هر فرآیند، تجهیزات و تجهیزات فرآیند مورد استفاده، و همچنین مشخصات برش، سهمیه کاری تعیین می شود.

در صنعت ماشین‌کاری، دقت پردازش اغلب تا حد زیادی کیفیت قطعات ماشین‌کاری شده را تعیین می‌کند، و ماشین‌کاری قطعات دقیق CNC خود یک ابزار بسیار سخت برای پردازش است، نسبت به روش‌های پردازش سنتی برای دستیابی به نتایج بهتر، بسیاری از روش‌های پردازش دیگر وجود ندارد. مزایا، بنابراین مزایای ماشینکاری قطعات دقیق CNC چیست؟ 1، اتصال کنترل چند محوره: معمولاً از اتصال سه محوره بیشتر استفاده می شود، اما از طریق برخی تنظیمات می توان مرکز ماشینکاری چهار محور، پنج محور، هفت محور یا حتی بیشتر محورهای متصل را انجام داد.   2، موازی ماشین: مرکز ماشینکاری مشترک که عملکرد آن نیز نسبتاً ثابت است، می توانید مرکز ماشینکاری و مرکز چرخش یا مرکز ماشینکاری عمودی و افقی را با هم ترکیب کنید، که می تواند محدوده پردازش مرکز ماشینکاری و ظرفیت پردازش را افزایش دهد.   3، هشدار شکستگی ابزار: استفاده از برخی ابزارهای تشخیص فنی، می توانید به موقع سایش ابزار، آسیب به وضعیت و زنگ هشدار را پیدا کنید، به طوری که می توانید جایگزینی به موقع ابزارها را انجام دهید تا از کیفیت پردازش قطعات اطمینان حاصل کنید. 4، مدیریت عمر ابزار: می تواند چندین ابزار به طور همزمان و چندین تیغه روی یک ابزار برای مدیریت یکپارچه برای بهبود بهره وری تولید باشد.   5، حفاظت از خاموش شدن اضافه بار ماشین ابزار: با توجه به بار فرآیند تولید حداکثر سطح بار را تنظیم می کند، هنگامی که بار به مقدار تنظیم شده رسید، ماشین ابزار می تواند به خاموش شدن خودکار خاموش شود، به منظور اجرای اثر محافظتی بر روی ماشین ابزار

قطعات اصلی الکترونیکی دقیق توسط ماشین ابزارهای هوشمند از طریق کنترل کامپیوتری در دستگاه خلاء تولید می شوند، ماشینکاری قطعات دقیق چطور، قطعات دقیق چگونه تولید می شوند؟   اول از همه، آنچه پردازش قطعات دقیق است، در واقع نوعی پردازش مکانیکی است، اما دقیق تر، تولید ماشین آلات و نیازهای فرآیند نسبتاً بالا است.با توسعه صنعتی شدن، طبقه بندی ماشینکاری دقیق بیشتر و بیشتر، جهت بیشتر و بهتر، بیشتر و تخصصی تر می شود. بنابراین آینده ماشین آلات دقیق بیشتر و بیشتر یکپارچه، آن را پردازش مکانیکی ساده اصلی نیست، آن را با فن آوری بالا ترکیب شده است دقیقا بهتر نقش خود را بازی کند، به خصوص پردازش دیجیتالی به طوری که توسعه آن یک جهش کیفی تولید کرده است.در آینده به یک علم مهم تبدیل خواهد شد که در خدمت توسعه صنعت خواهد بود.   هر قطعه ای از ماشین آلات و تجهیزات از بسیاری از قطعات کوچک مختلف تشکیل شده است که هر قسمت نقش حیاتی ایفا می کند.قطعات باید مونتاژ شوند، بنابراین تولیدکنندگان پردازش قطعات مکانیکی دقیق برای چنین نیازهایی برای پردازش مجدد خواهند بود، انواع قطعات مختلف پس از پردازش می‌توانیم برای قطعات آنها مناسب‌تر به دست آوریم، بنابراین برای اینکه این محصولات را برای خدمات خود بهتر کنند، بنابراین بسیاری از مردم دقت کمتری در ماشینکاری این لینک مهم دارند. به منظور اطمینان از دقت پردازش قطعات، پردازش قطعات مکانیکی درشت و ریز بهتر است به طور جداگانه انجام شود.از آنجا که پردازش قطعات مکانیکی خشن، حجم برش، قطعه کار توسط نیروی برش، نیروی گیره، گرمای بیشتر و همچنین سطح پردازش قطعات مکانیکی دارای پدیده سخت شدن ماشینکاری مهم تری است، قطعه کار در داخل یک تنش داخلی بزرگ وجود دارد، اگر زبر، زبر باشد. پردازش قطعات مکانیکی به طور مداوم، دقت قطعات پس از اتمام به دلیل توزیع مجدد تنش به سرعت از بین می رود. در مسیر فرآیند پردازش قطعات دقیق، اغلب با فرآیند عملیات حرارتی مرتب می شود.مکان فرآیند عملیات حرارتی به شرح زیر مرتب می شود: به منظور بهبود عملکرد برش فلز، مانند بازپخت، نرمال کردن، معتدل کردن و غیره، به طور کلی قبل از پردازش در قطعات مکانیکی مرتب می شوند.   فرآیند پردازش قطعات دقیق بسیار سخت است، به ابزار، خارج از حلقه ابزار در هم قفل شده است.اندازه دقت را نگه دارید، می توانید از دست دادن مواد را برای کاهش هزینه ها کاهش دهید.به عنوان مثال، 1 میلی متر به علاوه یا منهای چند میکرون، و غیره، اگر اندازه اشتباه تبدیل به ضایعات، قطعات را نمی توان استفاده کرد.

در پردازش قطعات مکانیکی دقیق قبل از آن، باید به چگالی مواد توجه شود، اگر چگالی بیش از حد بزرگ باشد، معادل سختی آن نیز بسیار بزرگ است، و سختی اگر بیشتر از سختی ابزار تراشکاری باشد، آن است. پردازش غیرممکن است، نه تنها به قطعات آسیب می رساند، بلکه باعث ایجاد خطر می شود، مانند چرخاندن ابزار به بیرون از آسیب تصادف.بنابراین، الزامات پردازش قطعات مکانیکی دقیق بر روی مواد چیست؟ الزامات مواد پردازش قطعات مکانیکی دقیق چیست؟ مواد برای ماشینکاری دقیق به دو دسته مواد فلزی و مواد غیرفلزی تقسیم می شوند.برای مواد فلزی، سختی فولاد زنگ نزن بیشترین سختی را دارد، پس از آن چدن، پس از آن مس، و در نهایت آلومینیوم.پردازش سرامیک، پلاستیک و سایر مواد غیر فلزی متعلق به پردازش است. مواد فولادی ضد زنگ مورد استفاده برای ماشینکاری دقیق قطعات مکانیکی   1. اول از همه، الزامات سختی مواد، برای برخی موارد، هر چه سختی مواد بالاتر باشد بهتر است، فقط به سختی مورد نیاز قطعات ماشین پردازش محدود می شود، اگر سخت تر باشد، مواد پردازش نمی توانند خیلی سخت باشند. از قطعات دستگاه قابل پردازش نیست. 2. ثانیا، مواد نرم و سخت متوسط، حداقل یک درجه پایین تر از سختی دستگاه، اما همچنین بستگی به نقش دستگاه پردازش این است که چه کاری با قطعات ماشین انتخاب معقول مواد. به طور خلاصه، ماشینکاری دقیق نیازهای مواد یا برخی، نه مواد مناسب برای پردازش، مانند مواد خیلی نرم یا خیلی سخت، اولی برای پردازش ضروری نیست، و دومی پردازش نمی شود. بنابراین، به طور کلی، برای پردازش مکانیکی، مواد مواد باید کمتر از سختی ماشین ابزار باشد تا بتوان آن را پردازش کرد.نه اینکه چه موادی می تواند ماشینکاری دقیق باشد، برخی از مواد بیش از حد سخت هستند، بیشتر از سختی قطعات ماشین پردازش، ممکن است قطعات ماشین را خراب کند، بنابراین این مواد برای ماشینکاری دقیق مناسب نیستند، مگر اینکه قطعات ماشین از خاص ساخته شده باشند. مواد یا برش لیزری

درگیر در ماشینکاری، ساخت قطعات مکانیکی با دقت بالا، انتخاب نمونه های خالی برای تعیین، نه تنها بر اقتصاد ساخت بلک ها تأثیر می گذارد، بلکه بر اقتصاد ماشینکاری نیز تأثیر می گذارد.بنابراین، در تعیین قسمت خالی، هم جنبه پردازش گرم و هم جنبه اقتصادی باید در نظر گرفته شود، بلکه باید الزامات پردازش سرد را نیز در نظر گرفت تا از این لینک، خالی را تعیین کرد تا هزینه ساخت کاهش یابد. قطعات. اولین.ریخته گری   شکل قطعات پیچیده خالی، مناسب است برای استفاده از روش های ریخته گری ساخت.اکثر ریخته گری های فعلی با ریخته گری شن و ماسه که به مدل سازی دستی قالب چوبی و مدل سازی ماشین قالب فلزی تقسیم می شود.قالب های چوبی به شکل دستی با دقت کم، سطح پردازش، بهره وری کم، مناسب برای تولید دسته ای کوچک تک تکه یا قطعات بزرگ ریخته گری.قالب گیری ماشین قالب فلزی بهره وری بالا، دقت ریخته گری، اما هزینه بالای تجهیزات، وزن ریخته گری نیز محدود است، مناسب برای تولید انبوه ریخته گری های کوچک و متوسط.دوم، تعداد کمی از ریخته‌گری‌های کوچک با الزامات کیفیت بالا را می‌توان برای ریخته‌گری ویژه، مانند ریخته‌گری تحت فشار، ساخت گریز از مرکز و ریخته‌گری سرمایه‌گذاری استفاده کرد.   دوم، آهنگری   الزامات استحکام مکانیکی قطعات فولادی بالا، به طور کلی برای استفاده از قطعات فورج.فورجینگ ها آهنگری آزاد و آهنگری از دو نوع هستند.آهنگرهای آهنگری آزاد را می توان به صورت دستی (شاخه های کوچک)، آهنگری مکانیکی چکشی (بلوک های با اندازه متوسط) یا آهنگری با فشار (پرده های بزرگ) و روش های دیگر برای بدست آوردن.دقت چنین آهنگری کم است، بهره وری بالا نیست، میزان ماشینکاری زیاد است و ساختار قطعات باید ساده، مناسب برای تولید دسته ای تک و کوچک و همچنین ساخت آهنگرهای بزرگ باشد.   دقت و کیفیت سطح آهنگری بهتر از آهنگری آزاد است و شکل آهنگری نیز می تواند پیچیده تر باشد و در نتیجه می تواند کمک هزینه ماشینکاری را کاهش دهد.راندمان تولید قالب فورج بسیار بالاتر از فورج آزاد است، اما نیاز به تجهیزات خاص و قالب آهنگری دارد، بنابراین برای فورجینگ های کوچک و متوسط ​​با دسته های بزرگ مناسب است. سه، پروفایل   پروفیل ها را می توان به: فولاد گرد، فولاد مربع، فولاد شش ضلعی، فولاد مسطح، فولاد نبشی، فولاد کانالی، تیر I و سایر پروفیل های مقطع خاص با توجه به شکل مقطع تقسیم کرد.پروفیل ها دو نوع نورد گرم و سرد کشی دارند.پروفیل های نورد گرم دقت پایینی دارند، اما ارزان هستند و برای بخش های عمومی قسمت های خالی استفاده می شوند.پروفیل های سرد کشیده از نظر اندازه کوچکتر، دقت بالا، دسترسی به تغذیه خودکار آسان، اما قیمت بالاتر، و برای تولید دسته ای بزرگتر، مناسب برای پردازش خودکار ماشین ابزار استفاده می شود.   چهارم، قطعات جوش داده شده   قطعات جوش داده شده با روش جوشکاری به دست می آیند، مزایای جوشکاری تولید ساده، زمان چرخه کوتاه، صرفه جویی در مواد است، نقطه ضعف آن مقاومت در برابر لرزش ضعیف، تغییر شکل، نیاز به پردازش با پیری قبل از پردازش مکانیکی است.

فرآیند ماشینکاری کنترل عددی از فرآیند ماشینکاری معمولی مشتق شده است و ترکیبی ارگانیک از فرآیند ماشینکاری معمولی، تکنولوژی کنترل عددی کامپیوتری، طراحی به کمک کامپیوتر و تکنولوژی ساخت کمکی است.با توجه به پیشرفت مداوم فناوری، قطعات بیشتری نیاز به ماشینکاری دقیق در صنعت تولید مدرن دارند و الزامات برای دقت ماشینکاری و پیچیدگی سطح قطعه کار نیز روز به روز بالاتر می رود.بنابراین، ماشینکاری CNC به طور گسترده مورد توجه قرار گرفته است، اما از نظر صرفه جویی در هزینه، ماشینکاری CNC هنوز گرانتر از ماشینکاری سنتی است.حال بیایید تفاوت بین ماشینکاری CNC و ماشینکاری سنتی را معرفی کنیم. 1. فن آوری پردازشدر فرآیند ماشینکاری معمولی، هم مبنای موقعیت یابی، روش بستن، ابزار، روش های برش و سایر جنبه ها را می توان ساده کرد، اما فرآیند پردازش داده ها پیچیده تر است و این عوامل باید به طور کامل در نظر گرفته شوند.علاوه بر این، حتی اگر وظیفه پردازش یکسانی داشته باشد، فرآیند پردازش CNC می تواند طرح های متعددی داشته باشد که می تواند چندین بخش پردازش و ابزار پردازش را به عنوان خط اصلی ترتیب دهد، این فرآیند با تنوع مشخص می شود، که تفاوت بین پردازش CNC و فرآیند ماشینکاری سنتی است. . 2. بستن و فیکسچردر فرآیند ماشینکاری CNC، نه تنها جهت مختصات فیکسچر و ماشین ابزار باید نسبتا ثابت باشد، بلکه رابطه ابعادی بین قطعات و سیستم مختصات ماشین ابزار نیز باید هماهنگ باشد.علاوه بر این، دو مرحله موقعیت یابی و بستن باید به طور موثر در طول فرآیند بستن کنترل شوند.علاوه بر این، تحت فرآیند ماشینکاری سنتی، به دلیل ظرفیت پردازش محدود خود ماشین، لازم است که در طول پردازش، گیره های متعددی انجام شود.و نیاز به استفاده از وسایل مخصوص که منجر به افزایش هزینه در طراحی و ساخت یراق آلات می شود و عملاً هزینه تولید محصولات را افزایش می دهد.با این حال، موقعیت یابی فرآیند ماشینکاری CNC را می توان با ابزارها رفع اشکال کرد، و در بیشتر موارد، طراحی فیکسچر خاصی مورد نیاز نیست، بنابراین هزینه آن نسبتا کم است. 3. ابزاردر فرآیند ماشینکاری، انتخاب ابزار باید با توجه به فرآیندها و روش های مختلف ماشینکاری تعیین شود.به خصوص در ماشینکاری CNC، استفاده از برش با سرعت بالا نه تنها به بهبود راندمان ماشینکاری کمک می کند، بلکه می تواند کیفیت ماشینکاری را تضمین کند، به طور موثر احتمال تغییر شکل برش را کاهش دهد و چرخه ماشینکاری را کوتاه کند.بنابراین، تقاضا برای ابزارهای برش تحت آموزش برش بیشتر می شود.در حال حاضر یک روش برش خشک نیز وجود دارد که می تواند بدون مایع برش یا فقط با مقدار کمی مایع برش برش دهد، بنابراین ابزار باید مقاومت حرارتی خوبی داشته باشد.در مقایسه با فرآیند ماشینکاری معمولی، فرآیند ماشینکاری CNC دارای الزامات بالاتری در عملکرد ابزار است.

فرز استوانه ای چیست؟فرز برش یک کاتر چرخشی با یک یا چند دندان کاتر برای فرز است.فرز استوانه ای معمولاً برای پردازش فرز صفحه و 45 درجه فرز بر روی دستگاه فرز افقی استفاده می شود.دندانه های کاتر بر روی محیط کاتر فرز توزیع می شوند.فرز استوانه ای بر حسب شکل دندان به دندانه های صاف و مارپیچی و برحسب تعداد دندانه های درشت و دندانه های ظریف تقسیم می شود.فرز دندان درشت مارپیچ دارای دندانه های کم، استحکام دندانی بالا و فضای نگهداری تراشه بزرگ است که برای ماشینکاری خشن مناسب است، در حالی که فرز دندان ریز برای ماشینکاری خوب مناسب است.چند فرز را می توان برای فرز پهن با هم ترکیب کرد، و این ترکیب باید دندانه های مارپیچ متلاشی شده چپ و راست باشد. فرز استوانه ای بهره وری بالایی دارد زیرا فرز در طول فرز به طور مداوم می چرخد ​​و سرعت فرز بالاتری را امکان پذیر می کند.در فرز ممتد، هر دندان کاتر در برش مداوم به خصوص در فرز انتهایی است.نیروی فرز به شدت نوسان می کند، بنابراین ارتعاش اجتناب ناپذیر است.هنگامی که فرکانس ارتعاش برابر یا چند برابر فرکانس طبیعی ماشین ابزار باشد، ارتعاش بسیار جدی است.علاوه بر این، هنگام فرزکاری با سرعت بالا، دندان های کاتر در معرض ضربه های حرارتی و سرمای دوره ای قرار می گیرند که مستعد ترک و شکستگی تیغه هستند و دوام ابزار را کاهش می دهند.برش چند کاتر و فرز برش چند لبه دارای دندانه های برش زیادی است و طول کل لبه برش بزرگ است که به بهبود دوام و بهره وری ابزار کمک می کند.مزایای زیادی دارد.اما دو مشکل زیر نیز وجود دارد: اول اینکه دندان‌های کاتر مستعد ریزش شعاعی هستند که منجر به بار نابرابر دندان‌های کاتر، سایش ناهموار و تأثیر بر کیفیت سطوح ماشین‌کاری شده می‌شود.دوم اینکه فضای تراشه دندان های کاتر باید کافی باشد در غیر این صورت دندان های کاتر آسیب می بینند.روش های مختلف آسیاب با توجه به شرایط مختلف پردازش، به منظور بهبود دوام و بهره وری ابزار، می توان روش های مختلف آسیاب را انتخاب کرد، مانند فرز بالا، فرز پایین، فرز متقارن، آسیاب نامتقارن و غیره. علاوه بر فرز استوانه ای، فرز انتهایی نیز معمولا استفاده می شود.بنابراین، تفاوت بین فرز استوانه ای و فرز پایانی چیست؟مستقیم ترین تفاوت این است که فرز استوانه ای باید برای استفاده روی میله کاتر رزوه شود و فرز انتهایی را می توان مستقیماً در سوراخ مخروطی دوک برای استفاده قرار داد.آسیاب انتهایی برای پردازش شیارها و سطوح پله استفاده می شود.دندان های کاتر در محیط و صورت انتهایی قرار دارند و به طور کلی نمی توانند در جهت محوری تغذیه شوند.هنگامی که فرز انتهایی دارای یک دندانه انتهایی مرکزی باشد، می توان آن را به صورت محوری تغذیه کرد.علاوه بر این، دامنه کاربرد و الزامات برش فرز انتهایی فولادی با سرعت بالا نسبتاً گسترده است و حتی اگر شرایط برش کمی نامناسب باشد، مشکل خیلی بزرگی وجود نخواهد داشت.اگرچه فرز انتهایی کاربید در برش با سرعت بالا مقاومت سایشی خوبی دارد، دامنه کاربرد آن به اندازه فرز فرز انتهایی فولادی با سرعت بالا نیست و شرایط برش باید کاملاً الزامات ابزار را برآورده کند.

در ماشینکاری، ابزارهای برش تجهیزات تکنولوژیکی اولیه برای برش هستند.آنها در تماس مستقیم با قطعاتی هستند که قرار است ماشین کاری شوند.ابزارهای مختلف می توانند ساختارها و سطوح قطعات مختلف را پردازش کنند که نقشی حیاتی در ماشین کاری دارند.آنها را می توان "دندان های صنعتی" نامید.به عنوان مواد مصرفی، خود ابزار دارای طول عمر مشخصی است.مواد و مشخصات ابزارهای مختلف طول عمر متفاوتی دارند.برای تولید انبوه، مصرف ابزار نیز بخش مهمی از هزینه پردازش را تشکیل می دهد.بنابراین، بهبود عمر ابزار، کنترل مصرف ابزار، کاهش هزینه های پردازش و بهبود کارایی تولید، یک مشکل رایج برای صنعت تولید است. تکنولوژی موجودپانسمان ابزار راهی برای بهبود عمر ابزار است.با این حال، تجهیزات دستی سنتی (مانند آسیاب دستی شکل 1) نمی توانند نیازهای کاربر را از نظر دقت، کارایی، قابلیت اطمینان و ایمنی برآورده کنند.در عین حال، شرکت ها همچنین نیاز به آموزش پرسنل حرفه ای سنگ زنی ابزار دارند که بخشی از هزینه های انسانی را افزایش می دهد. توسعه فن آوریبا هدف مشکلات فوق و ترکیب منابع موجود شرکت، مجموعه ای از راه حل های فنی را ایجاد کرده ایم که از مراکز ماشینکاری CNC برای دستیابی به اتوماسیون سنگ زنی ابزار استفاده می کند:اول از همه، چون مواد ابزار به طور کلی سخت هستند، فقط می توان از آسیاب برای تغییر شکل آن استفاده کرد.دانه های ساینده چرخ سنگ زنی از مواد مختلف برای ابزارهای سنگ زنی مواد مختلف مناسب هستند و اندازه دانه های ساینده مورد نیاز برای قسمت های مختلف ابزار نیز متفاوت است تا از بهترین ترکیب حفاظت از لبه و راندمان ماشینکاری اطمینان حاصل شود.بنابراین، اولین مشکلی که با استفاده از مرکز ماشینکاری CNC برای پانسمان ابزار حل می شود، نوع و حالت گیره چرخ سنگ زنی است.با توجه به قیمت پایین چرخ سنگ زنی آلومینا و تعمیر آسان به اشکال مختلف برای سنگ زنی ابزارهای پیچیده، اما ابزارهایی که می توانند آسیاب شوند بسیار ساده هستند (برای تعمیر ابزارهای HSS (فولاد پرسرعت) می توان از آنها استفاده کرد. بستن و تعویض مکرر آنها دشوار است، بنابراین از چرخ های الماس زنی که می توانند ابزارهای بیشتری را تعمیر کنند (HSS (فولاد پرسرعت)، PM-HSS (فولاد پرسرعت پودر متالورژی) و ابزار HM (فولاد کاربید سیمانی)) استفاده می شود.چرخ سنگ زنی الماس را با یک مهره مخصوص روی دسته فرز قفل کنید تا بتوان چرخ سنگ زنی الماس را روی سر کاتر مرکز ماشینکاری CNC و دوک میز میز دستگاه چسباند. علاوه بر این، لازم است روش گیره و موقعیت ابزار سنگ زنی را در نظر بگیرید: از سیلندر تلسکوپی برای همکاری با ژاکت سفت و سخت الاستیک خود ساخته برای بستن ابزار استفاده کنید و گیره ابزار را بر روی سکوی چهار محوره ثابت کنید (مانند شکل). در شکل 2)، به منظور اطمینان از موازی و راست بودن چهار محور نصب شده، که می تواند موازی و صاف بودن ابزار سنگ زنی را تضمین کند و در عین حال، ابزار سنگ زنی را قادر می سازد در محور X، محور Y حرکت کند. و جهت های یک محوربا حرکت دوک میز ماشین در جهت محور Z می توان لبه ابزار را در زوایای مختلف آسیاب کرد. علاوه بر این، مهم ترین فناوری استفاده از مرکز ماشینکاری CNC برای تعمیر ابزارهای قالب در استفاده از پروب ها نهفته است.استفاده از پروب های با دقت بالا با ورودی برنامه تشخیص توسط مرکز ماشینکاری می تواند نقطه صفر سنگ زنی ابزار، موقعیت سنگ زنی ابزار و تعداد لبه های ابزار را تایید کند و نتایج اندازه گیری این متغیرها را به کنترل عددی مرکز ماشینکاری CNC بازگرداند. سیستم برای ورود برنامه سنگ زنی ابزار که از قبل برای سنگ زنی ابزار آماده شده است. البته، برای تحقق اتوماسیون سنگ زنی ابزار، باید یک خط مونتاژ خودکار نیز اضافه کنیم (شکل 6): از طریق طراحی خود، می توانیم سینی مواد را برای قرار دادن ابزار (شکل 4) به دست آوریم، به طوری که دستکاری کننده می تواند ابزار را به طور دقیق قرار دهد، بنابراین بارگیری و تخلیه ابزار را متوجه می شود.با مرکز پردازش CNC، و همچنین دستگاه خط مونتاژ و دستگاه تشخیص نهایی با دقت بالا (شکل 5)، می توانیم به اتوماسیون کامل سنگ زنی ابزار دست یابیم. فرآیند ماشینکاری خاص آسیاب ابزار مرکز ماشینکاری CNC می تواند آسیاب فرز انتهایی را به عنوان مثال در نظر بگیرد: برای فرز فرز انتهایی فرسوده، تیغه فرسوده باید بریده شود و دوباره آسیاب شود تا تیغه مورد نیاز به دست آید.البته، این نیاز به اطمینان از طول موثر تیغه برش دارد.اگر نمی توان آن را تضمین کرد، فرز پایانی را نمی توان دوباره آسیاب کرد.برای مراکز ماشینکاری CNC، ما می توانیم حداکثر طول برش و مقدار برش را هر بار از پیش تعیین کنیم.هر بار که پروب قطع می شود، یک بار تشخیص داده می شود و مقدار برش یک بار جمع می شود.اگر تشخیص داده شود که قسمت تیغه هنوز از بین رفته است، باید دوباره بریده شود و سایر قسمت های ابزار را می توان تا زمانی که تیغه کامل شود آسیاب کرد.اگر مقدار برش از حداکثر طول برش بیشتر شود، ابزار را نمی توان دوباره آسیاب کرد.مرحله بعدی این است که شیار شکستن تراشه را آسیاب کنید، سپس زاویه پشت ابزار را آسیاب کنید و در نهایت لبه پایینی ابزار را آسیاب کنید.اینها را می توان با استفاده از حرکت تطبیق بین محور X، محور Y، محور Z و یک محور از طریق طراحی برنامه از قبل به دست آورد.

◆ حس مشترک ماسه بلاست و زدودن زنگزنگ زدایی سند بلاست از هوای فشرده به عنوان نیرو برای تشکیل یک پرتو جت پرسرعت برای پاشش مواد (سنگ مس، ماسه کوارتز، کربوراندوم، ماسه آهن، ماسه هاینان) به سطح قطعه کار استفاده می کند تا با سرعت بالا پردازش شود. به طوری که ظاهر یا شکل سطح خارجی سطح قطعه کار تغییر می کند.با توجه به اثر ضربه و برش ماده ساینده بر روی سطح قطعه کار، سطح قطعه کار می تواند درجه خاصی از تمیزی و زبری متفاوت را به دست آورد، خواص مکانیکی سطح قطعه کار بهبود می یابد، بنابراین مقاومت در برابر خستگی قطعه کار بهبود می یابد، چسبندگی بین قطعه کار و پوشش افزایش می یابد، دوام پوشش افزایش می یابد و همچنین برای تسطیح و تزئین پوشش مفید است. ◆ دامنه کاربرد ماسه بلاست1. سند بلاست قبل از پوشش قطعه کار و چسباندن قطعه کار می تواند تمام کثیفی ها مانند پوست زنگ زدگی روی سطح قطعه کار را از بین ببرد و یک نمودار اساسی بسیار مهم (که معمولاً سطح ناصاف نامیده می شود) روی سطح قطعه کار ایجاد کند.علاوه بر این، می‌تواند با تغییر ساینده‌ها با اندازه‌های مختلف ذرات، مانند ساینده‌های ساینده‌های پرنده، به درجات مختلفی از زبری دست یابد که نیروی اتصال بین قطعه کار و پوشش‌ها و مواد آبکاری را تا حد زیادی بهبود می‌بخشد.یا قطعات باندینگ را می توان محکم تر با کیفیت بهتر چسباند. 2. تمیز کردن، پرداخت و سندبلاست سطح ناهموار ریخته گری و قطعات کار پس از عملیات حرارتی می تواند تمام کثیفی ها (مانند پوست اکسید، لکه روغن و سایر بقایای) روی سطح ریخته گری و آهنگری و قطعات کار را پس از عملیات حرارتی تمیز کند و صیقل دهد. سطح قطعه کار برای بهبود صافی قطعه کار، که می تواند رنگ فلزی یکنواخت قطعه کار را در معرض دید قرار دهد و ظاهر قطعه کار را زیباتر و زیباتر کند. 3. ماسه‌بلاست تمیز کردن و زیباسازی سطح قطعات ماشین‌کاری شده می‌تواند فرزهای ریز روی سطح قطعه کار را تمیز کند، سطح قطعه کار را صاف‌تر کند، آسیب‌های فرز را از بین ببرد و درجه قطعه کار را بهبود بخشد.و سندبلاست می تواند یک گوشه گرد کوچک در محل اتصال سطح قطعه کار ایجاد کند و قطعه کار را زیباتر و دقیق تر کند. 4. بهبود خواص مکانیکی قطعات پس از سندبلاست، قطعات مکانیکی می توانند سطوح محدب مقعر یکنواخت و ریز را روی سطح قطعات ایجاد کنند، به طوری که روغن روان کننده را می توان ذخیره کرد، در نتیجه شرایط روانکاری، کاهش صدا و افزایش خدمات افزایش می یابد. عمر ماشین آلات 5. عملکرد پولیش برای برخی از قطعات کار با مقاصد خاص، سندبلاست می تواند به انعکاس های مختلف یا مات شدن به میل خود دست یابد.به عنوان مثال، صیقل دادن قطعات کار و پلاستیک فولاد ضد زنگ، پرداخت یشم، مات کردن سطوح مبلمان چوبی، نقوش روی سطوح شیشه‌ای مات، و بافت سطوح پارچه‌ای.

در ابتدای طراحی، شکل ساختاری قطعه باید دو الزام اصلی را برآورده کند، یکی الزامات طراحی و دیگری الزامات فرآیند.در عین حال، در طراحی ساختاری قطعات نه تنها باید زیبایی و مدل سازی صنعتی را مد نظر قرار داد، بلکه امکان تکنولوژی را نیز در نظر گرفت.بیشتر سازه های متداول روی قطعات از طریق ریخته گری (یا آهنگری) و ماشین کاری به دست می آیند، بنابراین به آنها ساختارهای فرآیندی می گویند.درک ساختار فرآیند مشترک قطعات، مبنای یادگیری نقشه های قطعه است.ساختار فرآیند ریخته گری بر روی قطعات 1. فیله ریخته گریبه منظور سهولت در مدل سازی ریخته گری، هنگام بیرون کشیدن قالب از قالب ماسه ای از ریزش شن و ماسه از گوشه قالب خودداری کنید و هنگام ریختن گوشه را بشویید و از بروز عیوب ریخته گری مانند ترک، تخلخل سازمانی و حفره انقباض در محل جلوگیری کنید. گوشه ریخته گری، بنابراین محل تلاقی سطوح مجاور روی ریخته گری باید به گوشه های گرد تبدیل شود.برای قطعات قالب‌گیری فشرده، فیله‌ها می‌توانند اطمینان حاصل کنند که مواد خام با قالب پر شده‌اند و راحت است که قطعات را از قالب خارج کنید.شعاع فیله ریخته گری عموماً 0.2-0.4 برابر ضخامت دیواره است که در استانداردهای مربوطه می توان آن را یافت.شعاع فیله از همان ریخته گری باید یکسان یا نزدیک به یکدیگر باشد. 2. زاویه بلند کردندر حین قالب گیری، برای خارج کردن قالب چوب از قالب ماسه، اغلب شیب خاصی بر روی دیواره های داخلی و خارجی ریخته گری در جهت بالا بردن قالب طراحی می شود که به آن شیب بالابر قالب (یا شیب ریخته گری) می گویند.زاویه بلند کردن قالب معمولاً 1:100-1:20 است.هنگامی که با زاویه بیان می شود، الگوی چوب برای مدل سازی دستی 1 ° - 3 °، الگوی فلزی 1 ° - 2 °، و الگوی فلزی برای مدل سازی مکانیزم 0.5 ° - 1 درجه است.از آنجایی که فیله های ریخته گری در تقاطع سطح ریخته گری وجود دارد، خطوط تقاطع روی سطح کمتر آشکار می شوند.برای تشخیص سطوح مختلف هنگام مشاهده نقشه، خطوط تقاطع در نقشه همچنان باید رسم شوند که معمولاً به آنها خطوط انتقال می گویند.روش رسم خط انتقال اساساً مانند خط تقاطع بدون فیله است. 3. ضخامت دیوار ریخته گریبه منظور اطمینان از کیفیت ریخته گری ریخته گری ها، از ایجاد حفره انقباض ناشی از ساختار سست خارج از ضخامت دیوار به دلیل نرخ های سرد و تبلور متفاوت به دلیل ضخامت ناهموار دیواره و ترک در فازهای نازک و ضخیم جلوگیری شود. ضخامت دیواره های ریخته گری باید یکنواخت یا به تدریج تغییر کند تا از تغییرات ناگهانی در ضخامت دیواره و هیپرتروفی موضعی جلوگیری شود.اختلاف ضخامت دیوار نباید خیلی زیاد باشد، بنابراین می توان شیب انتقال را در تقاطع دو دیوار تنظیم کرد.ضخامت دیوار ممکن است در نقشه نشان داده نشود، اما باید در الزامات فنی نشان داده شود. به منظور تسهیل قالب‌سازی، قالب‌گیری، تمیز کردن ماسه، حذف دریچه و رایزر و ماشین‌کاری، شکل ریخته‌گری باید تا حد امکان ساده‌سازی شود، شکل تا حد امکان مستقیم باشد و ساختار محدب مقعر کاهش یابد. روی دیوار داخلیریخته گری با ضخامت بیش از حد ضخیم به راحتی می تواند عیوب ریخته گری مانند ترک ها و حفره های انقباض ایجاد کند، اما ریخته گری با ضخامت بسیار نازک به اندازه کافی قوی نیست.به منظور جلوگیری از تأثیر نازک شدن ضخامت بر استحکام، می توان از دنده های تقویت کننده برای جبران استفاده کرد.