چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

در فرآیند ساخت قطعات مکانیکی، به دلیل اینکه الزامات تولید و شرایط قطعات مختلف متفاوت است، برنامه فرآیند ساخت نیز متفاوت است.همان قطعات با استفاده از راه حل های فرآیندی مختلف برای تولید، بهره وری تولید آن، بهره وری اقتصادی یکسان نیست.در فرض حصول اطمینان از کیفیت قطعات، فرآیند تدوین یک مزیت جامع فنی و اقتصادی خوب، برنامه فرآیندی معقول و قابل اجرا، طراحی فرآیند قطعات نامیده می شود. 1. فرآیند تولید از نقشه های طراحی به محصولات، از طریق یک سری فرآیندهای ساخت.معمولاً مواد خام یا محصولات نیمه تمام را طی کل فرآیند به محصولات تبدیل می کنند، فرآیند تولید نامیده می شود.فرآیند تولید معمولاً شامل:   (1) فرآیند آماده سازی فنی شامل تحقیقات بازار، پیش بینی، شناسایی محصول جدید، طراحی فرآیند، بررسی استانداردسازی و غیره قبل از اینکه محصول به تولید برسد.   (2) یا فرآیند به فرآیند تغییر مستقیم اندازه، شکل، موقعیت متقابل سطح، زبری سطح یا عملکرد محصولات نیمه تمام مواد خام اشاره دارد، به طوری که آنها به محصولات نهایی تبدیل می شوند.به عنوان مثال، شکل دهی مایع، شکل پلاستیک، جوشکاری، تشکیل پودر، برش و ماشینکاری، عملیات حرارتی، عملیات سطحی، مونتاژ و غیره، همه به این فرآیند تعلق دارند.فرآیند معقول در اسناد فنی مورد استفاده برای هدایت تولید نوشته می شود، این سند فنی رویه های فرآیند نامیده می شود.   (3) فرآیند تولید کمکی به فعالیت های تولید کمکی اطلاق می شود که برای اطمینان از عملکرد عادی فرآیند تولید اساسی لازم است.   (4) فرآیند خدمات تولید به سازماندهی مواد خام، حمل و نقل، ذخیره سازی، ذخیره سازی، عرضه و بسته بندی محصول، فروش و سایر فرآیندها اشاره دارد. 2. ترکیب فرآیند برش قطعات فرآیند ترکیبی از بسیاری از فرآیندها است، هر فرآیند از ایستگاه ها، مراحل کار، راه رفتن ابزار و نصب تشکیل شده است.

امروز با شما در میان می گذاریم که اصول ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق چیست؟ اصول خاص هستند.   1، ابتدا معیار: یعنی ابتدا پردازش سطح مرجع، قطعات در فرآیند ماشینکاری، به عنوان ظاهر معیار موقعیت یابی، ابتدا باید پردازش شوند تا در اسرع وقت یک معیار خوب برای فرآیندهای بعدی ارائه شود.   2، به مراحل پردازش تقسیم می شود: ماشینکاری مورد نیاز کیفیت ظاهر، به مراحل پردازش تقسیم می شود، به طور کلی می توان به سه مرحله خشن، نیمه تمام و تکمیل تقسیم کرد.عمدتا برای اطمینان از کیفیت پردازش؛منجر به کاربرد علمی تجهیزات؛برای تسهیل ترتیب فرآیندهای عملیات حرارتی؛و همچنین برای تسهیل کشف عیوب در قسمت خالی. 3، ابتدا سطح و سپس سوراخ: برای جعبه، براکت و میله اتصال و سایر قسمت ها باید پس از سوراخ های پردازش ابتدا هواپیما پردازش شوند.این را می توان با یک هواپیما برای پردازش سوراخ، برای اطمینان از دقت موقعیت صفحه و سوراخ، و برای راحتی پردازش سوراخ در هواپیما قرار داد.   4، فرآیند تکمیل: ظاهر اصلی فرآیند تکمیل، مانند سنگ زنی، سنگ زنی، سنگ زنی ریز، پردازش نورد و غیره، باید در انتهای مرحله مسیر فرآیند قرار گیرد.اصول کلی توسعه مسیر فرآیند ماشینکاری قطعات دقیق، پروتکل های فرآیند ماشینکاری قطعات دقیق، را می توان به دو پیوند تقسیم کرد.اول از همه، مسیر فرآیند پردازش قطعات، و سپس تعیین اندازه فرآیند هر فرآیند، تجهیزات و تجهیزات فرآیند مورد استفاده، و همچنین مشخصات برش، سهمیه کاری تعیین می شود.

قبل از ماشینکاری دقیق قطعات خودرو، لازم است دانش مربوط به ماشینکاری دقیق در شنژن را به درستی درک کنید، بنابراین نکات فنی پردازش قطعات مکانیکی دقیق چیست؟ 1، تعمیر و نگهداری دستگاه را ساده می کند، نیروی کار، عملکردهای برش و پردازش مکانیکی را صرفه جویی می کند، بهره وری نیروی کار را بهبود می بخشد.   2، جذب صدا، جذب شوک، مدول نایلون MC بسیار کوچکتر از فلز است، احساس می کنید میرایی بزرگ است، یک مسیر مفید برای جلوگیری از سر و صدا بهتر از فلز فراهم می کند.   3، مقاوم در برابر سایش، خود صاف، در غیاب روغن (یا روغن زدایی) از فولاد کربنی چدن برنزی و ورقه ورقه فنلی برای ارائه عملکرد بهتر، کاهش مصرف و صرفه جویی در انرژی.   4، مرکز CNC در طراحی پارامترهای فنی را می توان تنظیم کرد تا بر پردازش قطعات تأثیر بگذارد. 5، پردازش قطعات مکانیکی تولید سوزن پانچ فولاد تنگستن و پردازش با استحکام بالا، می تواند بار را برای مدت زمان طولانی تری تحمل کند.   6، پردازش قطعات مکانیکی دقیق از پانچ فولاد تنگستن پردازش میله گرد در مقایسه با فلز، سختی نایلون MC کم است، به قطعات سنگ زنی آسیب نرسانید.   7، پردازش قطعات مکانیکی عملیات پردازش ضربه انعطاف پذیر خواهد بود، می تواند بدون تغییر شکل خم شود، همراه با صبر و ضربه مکرر.   8، پایداری شیمیایی بالا، قلیایی، الکل ها، اترها، هیدروکربن ها، اسیدهای ضعیف، روغن صاف، مواد شوینده، آب (آب دریا) و بدون بو، بی مزه سمی، ویژگی های زنگ زدگی، به طور گسترده در مقاومت در برابر خوردگی مکانیکی قلیایی، تمیز کردن محیط زیست استفاده می شود. ، مواد غذایی، چاپ و رنگرزی منسوجات و سایر قطعات و اجزای مورد استفاده برای فراهم کردن شرایط.

ویژگی های ماشینکاری قطعات دقیق چیست؟مرکز ماشینکاری پنج محور، نوعی فناوری بالا، با دقت بالا است، به طور خاص برای پردازش مرکز ماشینکاری سطح پیچیده، این نوع سیستم مرکز ماشینکاری تأثیر اساسی بر حمل و نقل هوایی، ناوبری، نظامی، تحقیقات علمی، ابزار دقیق، بالا دارد. تجهیزات پزشکی دقیق و سایر صنایع. I. مرکز ماشینکاری پنج محوره چیست   ماشینکاری همزمان پنج محور دارای ویژگی های راندمان بالا و دقت بالا است و قطعه کار می تواند ماشینکاری پیچیده را در یک گیره کامل کند.این می تواند با پردازش قالب های فعلی مانند قطعات خودرو و قطعات ساختاری هواپیما سازگار شود.تفاوت زیادی بین مرکز ماشینکاری پنج محوره و مرکز ماشینکاری پنج وجهی وجود دارد.بسیاری از مردم این را نمی دانند، به اشتباه مرکز ماشینکاری پنج محوره به عنوان یک مرکز ماشینکاری پنج محوره است.   مرکز ماشینکاری پنج محوری دارای پنج محور X، Y، Z، A، C، محور XYZ و AC برای تشکیل یک پردازش پیوندی پنج محوری، خوب در پردازش سطح فضایی، پردازش شکل، پردازش توخالی، پانچ، سوراخ‌های مایل، برش مورب. "مرکز ماشینکاری پنج محوره" شبیه به مرکز ماشینکاری سه محوره است، با این تفاوت که می تواند پنج سطح را همزمان انجام دهد، اما نمی تواند ماشینکاری شکلی مانند پانچ کردن سوراخ های مخروطی، برش اریب، انجام دهد. و غیره.   علاوه بر این، مرکز ماشینکاری پنج محوره طیف وسیعی از کاربرد دارد، قابل درک است که سیستم مرکز ماشینکاری پنج محوره CNC فعلی تنها وسیله ای برای حل پروانه، تیغه، پروانه دریایی، روتور ژنراتور سنگین، چرخ های ماشین خودرو است. ، میل لنگ موتور دیزل بزرگ و غیره پردازش. دوم، مزایای مرکز ماشینکاری پنج محوره   1، کاهش زمان پردازش و بهبود دقت پردازش.   مهمترین ویژگی مرکز ماشینکاری پنج محور این است که می توان یک گیره یک بار مصرف را در هر پنج طرف پردازش کرد.همچنین به عنوان اجتناب از زاویه پردازش شناخته می شود.اگر یک ماشین پیوندی باشد، محور C می تواند بدون محدودیت بچرخد و محور A می تواند حدود 130 درجه چرخش انجام دهد.این ویژگی های دستگاه امکان ماشینکاری بدون تداخل را فراهم می کند.   مزیت این کار این است که ماشینکاری را می توان در یک گیره انجام داد، یعنی از اشتباهات مکرر موقعیت یابی ناشی از بستن چندگانه جلوگیری کرد.همچنین باعث صرفه جویی در زمان و افزایش کارایی می شود.این می تواند زمان از محصول تا ارسال را کاهش دهد و مقدار موجودی انبار را کاهش دهد.   2- کاهش هزینه سرمایه گذاری تجهیزات، مساحت اشغال شده توسط کارگاه و تعداد کارگاه ها.   مرکز ماشینکاری پیوندی پنج محوری اطراف ماشین ماشینکاری کامپوزیت، معمولاً با عملکرد ماشین، از حتی از ماشین تراش تا ماشین فرز تا سنگ زنی عمودی را می توان در آن گنجاند، همه ما می دانیم که قیمت فعلی تجهیزات سنگ زنی عمودی بسیار گران است، از طریق هزینه، ضرب و شتم پردازش و سایر حسابداری را می توان در پنج محور مقرون به صرفه یافت.پیش از این، ما ممکن است به طور عمده با نوع تقسیم مهندسی تولید و پردازش کنیم، مشکل چنین روش تولیدی این است که مقدار زیادی از زمان انتظار را نمی توان حذف کرد.   اما تجهیزات ماشینکاری کامپوزیت پنج محور که توسط تولید فشرده مهندسی نشان داده شده است، فقط باید منتظر زمان راه اندازی اولیه و با محبوبیت فعلی انواع مختلف نرم افزارهای شبیه سازی ماشین آلات داخلی باشند و حتی فقط نیاز به وارد کردن داده های خالی برای تکمیل کار دارند. برنامه نویسی، اما همچنین می تواند تا حد زیادی آماده سازی اولیه را کاهش دهد.بنابراین در حال حاضر، قطعات خودروهای خارجی و تولیدات پیشرفته اساساً مبتنی بر پنج محور است.   3، به وسایل خاصی نیاز نیست و اتوماسیون قابل تحقق است.   یکی دیگر از ویژگی های قابل توجه پنج محور این است که وابستگی به فیکسچرها کاهش می یابد، قطعه کار معمولی را می توان مستقیماً با سه فک و چهار فک گیره گرفت و قطعه کار نامنظم را می توان با دو پین در یک طرف بست.در همان زمان، مرکز ماشینکاری پنج محور می تواند اتوماسیون و انسانی سازی کمتر کارخانه را درک کند.به عنوان مثال، اتصالات و پایه های ربات های پردازشگر.قبلاً ترکیبی از ماشین‌کاری افقی و عمودی بود، اما اکنون فقط نیاز به استفاده از پالت نقطه صفر با مرکز ماشین‌کاری پنج محوره برای تحقق ماشین‌کاری 24 ساعته دارد.

در عصر بدون ماشین آلات، روش های پردازش سنتی کارخانه فرآوری قطعات مکانیکی دقیق نه تنها بر سرعت تولید قطعه کار تأثیر می گذارد، بلکه بر کیفیت قطعه کار نیز تأثیر می گذارد، اما سرعت تولید، بقای اساسی شرکت ها به ویژه در شرکت های کوچک و متوسط ​​است. شرکت های اندازه برای بهبود حجم سفارشات، تولید نیز باید به استاندارد برسد، جامعه امروزی تنها ماشینکاری دقیق شنژن می تواند به این استاندارد برسد.ماشینکاری دقیق متکی به فناوری ساخت پیشرفته، تجهیزات پردازش خودکار با دقت بالا، راندمان بالا است، تنها تجهیزات خوب می توانند بهترین کار را انجام دهند. فرآیند ماشینکاری دقیق عبارت است از مشخص کردن قطعات دقیق قطعات مکانیکی فرآیند ماشینکاری و روش های عملیاتی و سایر فرآیندها، در شرایط خاص تولید، فرآیند معقول تر و روش های عملیاتی، مطابق با فرم تجویز شده در اسناد فرآیند نوشته شده است، پس از تایید. ، برای هدایت تولید استفاده می شود.رویه‌های فرآیند ماشین‌کاری دقیق عموماً شامل موارد زیر است: مسیر فرآیند پردازش قطعه کار، محتویات خاص هر فرآیند و تجهیزات و تجهیزات فرآیند مورد استفاده، موارد بازرسی و روش‌های بازرسی قطعه کار، دوز برش، سهمیه‌های زمانی و غیره.   ماشینکاری دقیق مزایای زیادی دارد، اول از همه، ماشینکاری دقیق می تواند به طور موثر بهره وری نیروی کار را بهبود بخشد، تولید را افزایش دهد، مزایای اقتصادی بالایی داشته باشد و هزینه های شرکت را کاهش دهد.ماشین‌کاری دقیق همچنین می‌تواند شرایط کار را بهبود بخشد، شدت کار را کاهش دهد، زمان کار را کوتاه کند و درجه تولید متمدن را بهبود بخشد.علاوه بر این، ماشین‌کاری دقیق قطعات مکانیکی می‌تواند کارگران تولید، مساحت کارخانه، کوتاه‌تر کردن چرخه تولید، کاهش هزینه‌های تولید و صرفه‌جویی در مصرف انرژی را کاهش دهد، بنابراین می‌توان گفت ماشین‌کاری دقیق فواید زیادی دارد. ماشینکاری دقیق با استفاده از تشخیص خودکار، دستگاه های نظارت، منجر به بهبود و تثبیت کیفیت محصول، تولید خودکار انعطاف پذیر، می تواند به سرعت با تغییرات محصول سازگار شود، می توان دید که تاثیر ماشینکاری دقیق بر تولید صنعتی بسیار زیاد است، اما سرمایه گذاری اولیه در ماشینکاری دقیق بسیار بالا است، بنابراین شرکت ها می توانند انتخاب کنندکارخانه ماشینکاری با دقت عالی برای انجام پردازش قطعه کار، که نه تنها هزینه را کاهش می دهد، بلکه کیفیت را نیز بهبود می بخشد.

اول، قابلیت تعویض قطعات   کارخانه پردازش قطعات دقیق، دستگاه با عملیات تولید طولانی مدت، قطعات خاصی به ناچار سایش، تغییر شکل و ضایعات، جایگزین با قطعات جدید.به این قطعات لوازم جانبی یا قطعات یدکی می گویند.لوازم جانبی یا قطعات یدکی بدون تعمیر یا انتخاب، نصب شده در دستگاه قابل اجرا هستند که به عنوان قابلیت تعویض شناخته می شوند.   برای دستیابی به قابلیت تعویض، هنگام ساخت قطعات، اندازه و هندسه قطعات باید هماهنگ باشد.به اصطلاح سازگار، لازم نیست دقیقاً همین کار را انجام دهید (این امر نه اقتصادی است و نه ممکن)، تا زمانی که اندازه قطعات، هندسه و غیره در محدوده مجاز کنترل شود، به طوری که قطعات و سایر قطعات با هم ترکیب شوند. همان ترکیب عملکرد در خط.این محدوده خطا، یعنی تحمل شکل مجاز است. دوم، کیفیت پردازش قطعات دقیق با دقت پردازش بیان می شود.   1. دقت شکل هندسی   دقت شکل هندسی به ترکیب اجزای سطح یا محور و سایر شکل های هندسی در درجه دقت اطلاق می شود، مانند مستقیم بودن خط، صاف بودن سطح، سطح مقطع استوانه ای گرد و غیره. محدوده مجاز تغییر به "تحمل" برای بیان، هرچه تعداد تحمل شکل کوچکتر باشد، دقت شکل بالاتر است. 2. دقت ابعادی   تجزیه و تحلیل کارخانه پردازش قطعات دقیق، دقت ابعادی به دقت اندازه قطعات پس از پردازش، به "تلرانس بعدی" برای بیان اشاره دارد.هنگامی که اندازه قطعه یکسان است، هر چه دقت بالاتر باشد، رقم تحمل کوچکتر است.   3. دقت موقعیت   کارخانه پردازش قطعات دقیق، دقت مکان اشاره به دقت موقعیت متقابل بین سطوح اجزا دارد، مانند اینکه آیا دو صفحه موازی، عمود بر هم هستند، دو محور هم محور هستند و غیره، به "تحمل موقعیت" برای بیان.

در ماشینکاری، ابزارهای برش تجهیزات تکنولوژیکی اولیه برای برش هستند.آنها در تماس مستقیم با قطعاتی هستند که قرار است ماشین کاری شوند.ابزارهای مختلف می توانند ساختارها و سطوح قطعات مختلف را پردازش کنند که نقشی حیاتی در ماشین کاری دارند.آنها را می توان "دندان های صنعتی" نامید.به عنوان مواد مصرفی، خود ابزار دارای طول عمر مشخصی است.مواد و مشخصات ابزارهای مختلف طول عمر متفاوتی دارند.برای تولید انبوه، مصرف ابزار نیز بخش مهمی از هزینه پردازش را تشکیل می دهد.بنابراین، بهبود عمر ابزار، کنترل مصرف ابزار، کاهش هزینه های پردازش و بهبود کارایی تولید، یک مشکل رایج برای صنعت تولید است. تکنولوژی موجودپانسمان ابزار راهی برای بهبود عمر ابزار است.با این حال، تجهیزات دستی سنتی (مانند آسیاب دستی شکل 1) نمی توانند نیازهای کاربر را از نظر دقت، کارایی، قابلیت اطمینان و ایمنی برآورده کنند.در عین حال، شرکت ها همچنین نیاز به آموزش پرسنل حرفه ای سنگ زنی ابزار دارند که بخشی از هزینه های انسانی را افزایش می دهد. توسعه فن آوریبا هدف مشکلات فوق و ترکیب منابع موجود شرکت، مجموعه ای از راه حل های فنی را ایجاد کرده ایم که از مراکز ماشینکاری CNC برای دستیابی به اتوماسیون سنگ زنی ابزار استفاده می کند:اول از همه، به دلیل اینکه مواد ابزار به طور کلی سخت هستند، فقط می توان از آسیاب برای تغییر شکل آن استفاده کرد.دانه های ساینده چرخ سنگ زنی از مواد مختلف برای ابزارهای سنگ زنی مواد مختلف مناسب هستند و اندازه دانه های ساینده مورد نیاز برای قسمت های مختلف ابزار نیز متفاوت است تا از بهترین ترکیب حفاظت از لبه و راندمان ماشینکاری اطمینان حاصل شود.بنابراین، اولین مشکلی که با استفاده از مرکز ماشینکاری CNC برای پانسمان ابزار حل می شود، نوع و حالت گیره چرخ سنگ زنی است.با توجه به قیمت پایین چرخ سنگ زنی آلومینا و تعمیر آسان به اشکال مختلف برای سنگ زنی ابزارهای پیچیده، اما ابزارهایی که می توانند آسیاب شوند بسیار ساده هستند (برای تعمیر ابزارهای HSS (فولاد پرسرعت) می توان از آنها استفاده کرد. بستن و تعویض مکرر آنها دشوار است، بنابراین از چرخ های الماس زنی که می توانند ابزارهای بیشتری را تعمیر کنند (HSS (فولاد پرسرعت)، PM-HSS (فولاد پرسرعت پودر متالورژی) و ابزار HM (فولاد کاربید سیمانی)) استفاده می شود.چرخ سنگ زنی الماس را با یک مهره مخصوص روی دسته فرز قفل کنید تا بتوان چرخ الماسی را روی سر کاتر مرکز ماشینکاری CNC و دوک میز میز دستگاه چسباند. علاوه بر این، لازم است روش گیره و موقعیت ابزار سنگ زنی را در نظر بگیرید: از سیلندر تلسکوپی برای همکاری با ژاکت سفت و سخت الاستیک خود ساخته برای بستن ابزار استفاده کنید و گیره ابزار را بر روی سکوی چهار محوره ثابت کنید (مانند شکل). در شکل 2)، به منظور اطمینان از موازی و راست بودن چهار محور نصب شده، که می تواند موازی و صاف بودن ابزار سنگ زنی را تضمین کند و در عین حال، ابزار سنگ زنی را قادر می سازد در محور X، محور Y حرکت کند. و جهت های یک محوربا حرکت دوک میز ماشین در جهت محور Z می توان لبه ابزار را در زوایای مختلف آسیاب کرد.علاوه بر این، مهم ترین فناوری استفاده از مرکز ماشینکاری CNC برای تعمیر ابزارهای قالب در استفاده از پروب نهفته است.پروب با دقت بالا و ورودی برنامه تشخیص توسط مرکز ماشینکاری می تواند برای تایید نقطه صفر سنگ زنی ابزار، موقعیت سنگ زنی ابزار و تعداد لبه های ابزار مورد استفاده قرار گیرد.نتایج اندازه گیری این متغیرها به سیستم CNC مرکز ماشینکاری CNC بازگردانده می شود تا برنامه سنگ زنی ابزار که از قبل برای سنگ زنی ابزار آماده شده است را وارد کند. البته، برای تحقق اتوماسیون سنگ زنی ابزار، باید یک خط مونتاژ خودکار نیز اضافه کنیم (شکل 6): از طریق طراحی خود، می توانیم سینی مواد را برای قرار دادن ابزار (شکل 4) به دست آوریم، به طوری که دستکاری کننده می تواند ابزار را به طور دقیق قرار دهد، بنابراین بارگیری و تخلیه ابزار را متوجه می شود.با مرکز پردازش CNC، و همچنین دستگاه خط مونتاژ و دستگاه تشخیص نهایی با دقت بالا (شکل 5)، می توانیم به اتوماسیون کامل سنگ زنی ابزار دست یابیم. فرآیند ماشینکاری خاص آسیاب ابزار مرکز ماشینکاری CNC می تواند آسیاب فرز انتهایی را به عنوان مثال در نظر بگیرد: برای فرز فرز انتهایی فرسوده، تیغه فرسوده باید بریده شود و دوباره آسیاب شود تا تیغه مورد نیاز به دست آید.البته، این نیاز به اطمینان از طول موثر تیغه برش دارد.اگر نمی توان آن را تضمین کرد، فرز پایانی را نمی توان دوباره آسیاب کرد.برای مراکز ماشینکاری CNC، ما می توانیم حداکثر طول برش و مقدار برش را هر بار از پیش تعیین کنیم.هر بار که پروب قطع می شود، یک بار تشخیص داده می شود و مقدار برش یک بار جمع می شود.اگر تشخیص داده شود که قسمت تیغه هنوز از بین رفته است، باید دوباره بریده شود و سایر قسمت های ابزار را می توان تا زمانی که تیغه کامل شود آسیاب کرد.اگر مقدار برش از حداکثر طول برش بیشتر شود، ابزار را نمی توان دوباره آسیاب کرد.مرحله بعدی این است که شیار شکستن تراشه را آسیاب کنید، سپس زاویه پشت ابزار را آسیاب کنید و در نهایت لبه پایینی ابزار را آسیاب کنید.اینها را می توان با استفاده از حرکت تطبیق بین محور X، محور Y، محور Z و یک محور از طریق طراحی برنامه از قبل به دست آورد.

روش های عملیات سطحی برای ریخته گری آلیاژ آلومینیوم چیست؟با توجه به دانش ویرایشگر سریع صفحه، فناوری های متداول عبارتند از: فسفاته کردن آلومینیوم، فرآیند پولیش الکترولیتی قلیایی آلومینیوم، پرداخت شیمیایی سازگار با محیط زیست آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم، عملیات تقویت الکتروشیمیایی سطح آلومینیوم و آلیاژهای آن، و آلومینیوم YL112. تکنولوژی تصفیه سطح آلیاژیجزئیات به شرح زیر است: 1. فسفاته کردن آلومینیومشتاب دهنده، فلوراید، Mn2+، Ni2+، Zn2+، PO4 با استفاده از SEM، XRD، منحنی زمان پتانسیل و تغییر وزن غشاء با جزئیات مورد مطالعه قرار گرفتند.و Fe2+ روی فرآیند فسفاته کردن آلومینیوم.تحقیقات نشان میدهد:نیترات گوانیدین به دلیل حلالیت خوب در آب، دوز پایین و تشکیل فیلم سریع، یک شتاب دهنده موثر برای فسفاته کردن آلومینیوم است.فلوراید می تواند تشکیل فیلم را افزایش دهد، وزن فیلم را افزایش دهد و دانه ها را تصفیه کند.Mn2+، Ni2+، آشکارا می تواند دانه ها را تصفیه کند، فیلم فسفاته را یکنواخت و فشرده کند، و ظاهر فیلم فسفاته را بهبود بخشد.هنگامی که غلظت Zn2+ کم باشد، فیلم نمی تواند تشکیل شود یا فیلم ضعیف است.با افزایش غلظت Zn2+، وزن فیلم افزایش می یابد.محتوای PO4 تأثیر زیادی بر وزن فیلم فسفاته دارد.افزایش محتوای PO4 باعث افزایش وزن فیلم فسفاته می شود. 2. فرآیند پولیش الکترولیتی قلیایی آلومینیومسیستم محلول پولیش قلیایی مورد مطالعه قرار گرفت و اثرات بازدارنده خوردگی و عامل ویسکوزیته بر اثر پرداخت مقایسه شد.سیستم محلول قلیایی با اثر پولیش خوب با موفقیت به دست آمد و مواد افزودنی که می توانند دمای عملیاتی را کاهش دهند، عمر مفید محلول را طولانی تر کنند و اثر پرداخت را بهبود بخشند برای اولین بار به دست آمدند.نتایج تجربی نشان می دهد که افزودن مواد افزودنی مناسب در محلول NaOH می تواند اثر پولیش خوبی ایجاد کند.آزمایش اکتشافی همچنین نشان داد که بازتاب سطح آلومینیوم می‌تواند پس از پرداخت ولتاژ ثابت DC با محلول NaOH گلوکز تحت شرایط خاص به 90 درصد برسد.با این حال، به دلیل عوامل ناپایدار در آزمایش، تحقیقات بیشتری مورد نیاز است.امکان استفاده از روش الکتروپولیش پالس DC برای پرداخت آلومینیوم در شرایط قلیایی بررسی شده است.نتایج نشان می‌دهد که روش الکتروپولیش پالسی می‌تواند به اثر تراز کردن الکتروپولیش ولتاژ ثابت DC دست یابد، اما سرعت تسطیح کند است. 3. پرداخت شیمیایی سازگار با محیط زیست آلومینیوم و آلیاژ آلومینیوم مصمم به توسعه یک فناوری جدید پرداخت شیمیایی سازگار با محیط زیست با اسید سولفوریک اسید فسفریک به عنوان مایع پایه است.این فناوری باید به انتشار صفر NOx برسد و بر نقص های کیفی فناوری های مشابه قبلی غلبه کند.کلید فناوری جدید افزودن برخی ترکیبات با اثرات ویژه به محلول پایه برای جایگزینی اسید نیتریک است.بنابراین، تجزیه و تحلیل فرآیند پولیش شیمیایی سه اسیدی آلومینیوم، به ویژه نقش اسید نیتریک ضروری است.نقش اصلی اسید نیتریک در پرداخت شیمیایی آلومینیوم، جلوگیری از خوردگی نقطه ای و بهبود روشنایی پرداخت است.در ترکیب با آزمایش پولیش شیمیایی در اسید سولفوریک اسید فسفریک ساده، در نظر گرفته می‌شود که مواد خاصی که در اسید سولفوریک اسید فسفریک اضافه می‌شوند، باید بتوانند خوردگی نقطه‌ای را مهار کنند، خوردگی کلی را کاهش دهند و باید اثرات تسطیح و روشن‌کننده خوبی داشته باشند. 4. درمان الکتروشیمیایی تقویت سطح آلومینیوم و آلیاژهای آنفرآیند، خواص، مورفولوژی، ترکیب و ساختار فیلم تبدیل کامپوزیت آمورف سرامیک مانند تشکیل شده از رسوب اکسیداسیون آندی آلومینیوم و آلیاژهای آن در سیستم خنثی مورد بحث قرار گرفته است.نتایج تحقیقات فرآیندی نشان می دهد که در سیستم مخلوط خنثی Na2WO4، غلظت شتاب دهنده تشکیل فیلم 2.5-3.0 گرم در لیتر، غلظت عامل فیلم کمپلکس کننده 1.5-3.0 گرم در لیتر، غلظت Na2WO4 0.5-0.8 است. گرم در لیتر، پیک چگالی جریان 6-12A/dm2 است و هم زدن ضعیف می تواند یک فیلم غیرآلی خاکستری کامل و یکنواخت با درخشندگی خوب به دست آورد.ضخامت فیلم 5-10 میکرومتر است.سختی میکرو 300-540HV است و مقاومت در برابر خوردگی عالی است.سیستم خنثی سازگاری خوبی با آلیاژ آلومینیوم دارد و فیلم را می توان روی سری های مختلف آلیاژ آلومینیوم مانند آلومینیوم ضد زنگ و آلومینیوم فورج شده تشکیل داد. 5. تکنولوژی درمان سطح آلیاژ آلومینیوم YL112آلیاژ آلومینیوم YL112 به طور گسترده ای در بخش های ساختاری خودروها و موتور سیکلت ها استفاده می شود.این ماده قبل از اعمال نیاز به عملیات سطحی دارد تا مقاومت در برابر خوردگی خود را بهبود بخشد و یک لایه سطحی تشکیل دهد که به راحتی با پوشش آلی ترکیب شود تا عملیات سطح بعدی تسهیل شود.

چه کاتری برای پردازش فولاد ضد زنگ استفاده می شود؟همانطور که همه ما می دانیم، فولاد ضد زنگ یک ماده برای ماشین کاری دشوار است.تمایل زیادی به سخت شدن کار، استحکام در دمای بالا و افزایش تنش برشی در ناحیه لغزش برشی دارد که مقاومت کل برش را افزایش می‌دهد و در نتیجه سایش ابزار را افزایش می‌دهد.بنابراین، انتخاب ابزار پردازش فولاد ضد زنگ مناسب بسیار مهم است.در اینجا، بافندگی کوچک غربالگری سریع به سادگی روش انتخاب و اقدامات احتیاطی را برای شما معرفی می کند.انتخاب معقول مواد ابزار یک شرط مهم برای ماشینکاری با راندمان بالا فولاد ضد زنگ است.با توجه به ویژگی های برش فولاد ضد زنگ، لازم است که مواد ابزار باید مقاومت حرارتی خوب، مقاومت در برابر سایش بالا و میل ترکیبی کم با فولاد ضد زنگ داشته باشد.در حال حاضر، مواد رایج ابزار مورد استفاده، فولاد پرسرعت و آلیاژ سخت هستند. 1، انتخاب فولاد پرسرعتفولاد پرسرعت عمدتاً برای ساخت ابزارهای پیچیده چند برش مانند فرزهای انتهایی، مته ها، شیرآلات، سوهان و غیره استفاده می شود. دوام ابزار فولاد پر سرعت معمولی W18Cr4V هنگام استفاده بسیار کم است که الزامات را برآورده نمی کند.نوع جدیدی از ابزار فولادی با سرعت بالا می تواند نتایج بهتری در برش فولاد ضد زنگ به دست آورد.با توسعه مداوم فناوری ساخت ابزار NC، برای مقادیر زیاد قطعه کار، بهتر است از ابزارهای چند لبه کاربید و پیچیده برای برش استفاده شود. 2، انتخاب کاربید سیمانیکاربید سیمانی YG چقرمگی خوبی دارد.می تواند از زاویه چنگک بزرگتر استفاده کند و تیغه را نیز می توان تیز کرد تا برش سبک و سریع شود.تراشه به راحتی با ابزار متصل نمی شود، بنابراین برای پردازش فولاد ضد زنگ مناسب تر است.این مزیت آلیاژ YG به ویژه در تراشکاری خشن و برش متناوب ارتعاش اهمیت بیشتری دارد.علاوه بر این، آلیاژ YG دارای رسانایی حرارتی خوبی است، به طوری که رسانایی حرارتی آن تقریباً دو برابر بیشتر از فولاد پرسرعت و دو برابر بالاتر از آلیاژ YT است.بنابراین، آلیاژهای YG به طور گسترده ای در برش فولاد ضد زنگ، به ویژه در ساخت ابزارهای تراشکاری خشن، ابزارهای برش، ریمرها و ریمرها استفاده می شود.علاوه بر انتخاب مواد، باید به انتخاب زوایای ابزار نیز توجه شود.هنگام ماشینکاری فولاد ضد زنگ، شکل هندسی قسمت برش ابزار به طور کلی باید از زاویه جلو و عقب در نظر گرفته شود.هنگام انتخاب زاویه چنگک باید عواملی مانند نوع شیار تراشه، پخ بودن و زاویه مثبت و منفی شیب لبه را در نظر گرفت.مهم نیست که چه نوع برش، زاویه جلو بزرگ باید هنگام پردازش فولاد ضد زنگ استفاده شود.افزایش زاویه چنگک ابزار می تواند مقاومتی را که در هنگام جداسازی و برداشتن تراشه با آن مواجه می شود کاهش دهد.انتخاب زاویه پشت خیلی سخت نیست، اما نباید خیلی کوچک باشد.اگر زاویه پشت خیلی کوچک باشد، به راحتی باعث اصطکاک جدی با سطح قطعه کار می شود که زبری سطح ماشینکاری شده را بدتر می کند و سایش ابزار را تسریع می کند.و به دلیل اصطکاک قوی، اثر سخت شدن کار سطح فولاد ضد زنگ افزایش می یابد.زاویه پشت ابزار نباید خیلی زیاد باشد، که باعث کاهش زاویه گوه ابزار، کاهش استحکام لبه برش و تسریع سایش ابزار می شود.به طور کلی، هنگام ماشینکاری فولاد کربن معمولی، زاویه پشت باید بزرگتر از آن باشد.

عملکرد ماشینکاری نه تنها به منافع شرکت ها مربوط می شود، بلکه با ایمنی نیز مرتبط است.در حالی که مزایای اقتصادی برای شرکت ها به همراه دارد، می تواند به طور موثر احتمال حوادث ایمنی را کاهش دهد.بنابراین، اجتناب از تغییر شکل قطعه در فرآیند پردازش قطعه بسیار مهم است.اپراتورها باید فاکتورهای مختلفی را در نظر بگیرند و اقدامات مربوطه را برای جلوگیری از تغییر شکل در حین پردازش انجام دهند تا بتوان از قطعات نهایی به طور معمول استفاده کرد.برای دستیابی به این هدف، تجزیه و تحلیل علل تغییر شکل در پردازش قطعه و یافتن اقدامات قابل اعتماد برای تغییر شکل قطعه، به طوری که پایه ای محکم برای تحقق اهداف استراتژیک شرکت های مدرن ایجاد شود، ضروری است. 1. تجزیه و تحلیل علل تغییر شکل در هنگام ماشینکاری قطعات مکانیکی1.1 دقت ماشینکاری قطعات به دلیل نیروی داخلی تغییر می کنددر فرآیند ماشینکاری تراش، معمولاً از نیروی مرکزگرا برای بستن قطعات با سه فک یا چهار فک چاک تراش استفاده می شود و سپس قطعات مکانیکی پردازش می شود.در عین حال، برای اطمینان از شل نشدن قطعات در اثر نیرو و کاهش نقش نیروی داخلی، لازم است نیروی گیره بیشتر از نیروی برش دستگاه باشد.نیروی گیره با افزایش نیروی برش افزایش می یابد و با کاهش کاهش می یابد.چنین عملیاتی می تواند قطعات مکانیکی را در فرآیند پردازش پایدار کند.با این حال، پس از شل شدن چاک سه فکی یا چاک چهار فکی، قطعات مکانیکی ماشین کاری شده با قطعات اصلی که برخی چند ضلعی و برخی بیضوی هستند، با انحرافات زیاد تفاوت زیادی خواهند داشت. 1.2 تغییر شکل پس از عملیات حرارتی آسان استبرای قطعات مکانیکی از نوع نازک، به دلیل قطر طول زیاد، کلاه های حصیری پس از عملیات حرارتی مستعد خم شدن هستند.از یک طرف، برآمدگی در وسط وجود خواهد داشت و انحراف هواپیما افزایش می یابد.از طرفی در اثر عوامل خارجی مختلف، قطعات خمیده خواهند شد.این مشکلات تغییر شکل نه تنها به دلیل تغییر در تنش داخلی قطعات پس از عملیات حرارتی ایجاد می شود، بلکه به دلیل عدم دانش حرفه ای کامل اپراتورها است که اطلاعات زیادی در مورد پایداری ساختاری قطعات ندارند و در نتیجه باعث افزایش احتمال تغییر شکل قطعه 1.3 تغییر شکل الاستیک ناشی از نیروی خارجیچندین دلیل اصلی برای تغییر شکل الاستیک قطعات در ماشینکاری وجود دارد.اولاً، اگر ساختار داخلی برخی از قطعات حاوی فلکه باشد، الزامات بیشتری برای روش کار وجود خواهد داشت.در غیر این صورت، هنگامی که اپراتورها قطعات را تعیین می کنند و گیره می دهند، نمی توانند با طراحی نقشه ها مطابقت داشته باشند، که ممکن است به راحتی منجر به تغییر شکل الاستیک شود.دوم اینکه ناهمواری تراش و فیکسچر باعث می شود نیروی دو طرف قطعه در هنگام تثبیت یکنواخت نباشد و در نتیجه با نیروی کمتری در حین برش، تبدیل و تغییر شکل قطعه در طرفین ایجاد می شود.سوم، قرار گرفتن قطعات در فرآیند پردازش غیر منطقی است، که باعث کاهش استحکام و استحکام قطعات می شود.رابعا وجود نیروی برشی نیز یکی از علل تغییر شکل الاستیک قطعات می باشد.تغییر شکل الاستیک ناشی از این دلایل مختلف تأثیر نیروی خارجی را بر کیفیت ماشینکاری قطعات مکانیکی نشان می دهد. 2 اقدامات بهبود برای ماشینکاری تغییر شکل قطعات مکانیکیدر پردازش واقعی قطعه، عوامل زیادی وجود دارد که باعث تغییر شکل قطعه می شود.برای حل اساسی این مشکلات تغییر شکل، اپراتورها باید به طور جدی این عوامل را در کار واقعی بررسی کنند و اقدامات بهبود را در ترکیب با اصل کار تدوین کنند. 2.1 از گیره های مخصوص برای کاهش تغییر شکل گیره استفاده کنیددر فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی، الزامات برای پالایش بسیار سختگیرانه است.برای قطعات مختلف، ابزارهای ویژه مختلفی را انتخاب کنید، که می تواند از جابجایی قطعات در طول پردازش جلوگیری کند.علاوه بر این، قبل از پردازش، کارکنان نیز باید آماده سازی های مربوطه را انجام دهند، قطعات ثابت را به طور جامع بررسی کنند، و بررسی کنند که آیا موقعیت قطعات مکانیکی مطابق نقشه ها صحیح است یا خیر تا تغییر شکل گیره کاهش یابد. 2.2 اتمامقطعات پس از عملیات حرارتی به راحتی تغییر شکل می دهند، که نیاز به اقداماتی برای اطمینان از ایمنی قطعات دارد.پس از پردازش قطعات مکانیکی و تغییر شکل طبیعی، باید از ابزارهای حرفه ای برای پیرایش استفاده شود.هنگام اتمام قطعات فرآوری شده، برای اطمینان از کیفیت قطعات و افزایش طول عمر آنها، باید از الزامات استاندارد صنعت پیروی کنید.این روش بعد از تغییر شکل قطعه بیشترین تاثیر را دارد.اگر قطعه پس از عملیات حرارتی تغییر شکل داد، می توان آن را پس از کوئنچ تمپر کرد.از آنجایی که پس از کوئنچ، آستنیت باقی مانده در قسمت وجود خواهد داشت، این مواد در دمای اتاق به مارتنزیت تبدیل می شوند و سپس جسم منبسط می شود.هنگام پردازش قطعات، ما باید تمام جزئیات را جدی بگیریم، به طوری که بتوانیم احتمال تغییر شکل قطعه را کاهش دهیم، مفهوم طراحی را در نقشه ها درک کنیم، محصولات را مطابق با الزامات تولید مطابق با استانداردها، بهبود بازده اقتصادی و راندمان کاری، و اطمینان از کیفیت پردازش قطعات مکانیکی 2.3 بهبود کیفیت خالیدر فرآیند عملیات خاص تجهیزات مختلف، بهبود کیفیت جنین خشن تضمینی برای جلوگیری از تغییر شکل قطعه است، به طوری که قطعات پردازش شده می توانند الزامات استاندارد خاص قطعات را برآورده کنند و تضمینی برای استفاده از قطعات در مراحل بعدی ارائه دهند. صحنه.بنابراین اپراتور باید کیفیت بلنک های مختلف را بررسی کرده و به موقع بلنک های معیوب را تعویض کند تا از مشکلات غیر ضروری جلوگیری شود.در عین حال، اپراتور باید با توجه به نیازهای خاص تجهیزات، قطعات قابل اطمینان را انتخاب کند تا اطمینان حاصل شود که کیفیت و ایمنی قطعات پردازش شده مطابق با الزامات استاندارد است و در نتیجه طول عمر قطعات را افزایش می دهد. 2.4 برای جلوگیری از تغییر شکل بیش از حد، سفتی قطعه را افزایش دهیددر پردازش قطعات مکانیکی، عملکرد ایمنی قطعات تحت تأثیر عوامل عینی بسیاری قرار می گیرد.به خصوص پس از عملیات حرارتی قطعات، در اثر پدیده انقباض تنش، قطعات تغییر شکل می دهند.بنابراین، به منظور جلوگیری از وقوع تغییر شکل، تکنسین ها باید روش های درمان محدود کننده حرارتی مناسب را برای تغییر سفتی قطعه انتخاب کنند.این امر مستلزم استفاده از اقدامات محدود کننده حرارت مناسب در ترکیب با عملکرد قطعات برای اطمینان از ایمنی و قابلیت اطمینان است.حتی پس از عملیات حرارتی، هیچ تغییر شکل آشکاری رخ نخواهد داد. 2.5 اقدامات برای کاهش نیروی گیرههنگام ماشینکاری قطعات با استحکام ضعیف، باید اقداماتی را برای افزایش صلبیت قطعات انجام داد، مانند افزودن تکیه گاه های کمکی.همچنین باید به ناحیه تماس بین نقطه گیره و قطعات توجه شود.روش های مختلف بستن باید با توجه به قسمت های مختلف انتخاب شود.به عنوان مثال، هنگام ماشینکاری قطعات آستین جدار نازک، می توان دستگاه های شفت الاستیک را برای بستن انتخاب کرد.باید توجه کرد که موقعیت گیره باید موقعیتی با سفتی قوی باشد.برای قطعات مکانیکی از نوع شفت بلند، هر دو انتها را می توان قرار داد.برای قطعات با طول و قطر بسیار زیاد، هر دو سر باید به جای "یک سر گیره و یک سر معلق" به هم چسبیده شوند.علاوه بر این، هنگام ماشینکاری قطعات چدنی، طراحی فیکسچر باید بر اساس اصل افزایش صلبیت قسمت کنسول باشد.نوع جدیدی از ابزار گیره هیدرولیک نیز می تواند برای جلوگیری از مشکلات کیفی ناشی از تغییر شکل بستن در هنگام پردازش قطعات استفاده شود. 2.6 کاهش نیروی برشدر فرآیند برش باید به زاویه برش در ترکیب نزدیک با الزامات پردازش توجه شود تا نیروی برش کاهش یابد.زاویه چنگک و زاویه انحراف اصلی ابزار را می توان تا آنجا که ممکن است افزایش داد تا تیغه تیز شود و یک ابزار معقول نیز برای نیروی چرخش در چرخش بسیار مهم است.به عنوان مثال، در تراشکاری قطعات جدار نازک، اگر زاویه چنگک بیش از حد بزرگ باشد، زاویه گوه ابزار بزرگتر می شود، سرعت سایش افزایش می یابد و تغییر شکل و اصطکاک نیز کاهش می یابد.زاویه چنگک را می توان با توجه به ابزارهای مختلف انتخاب کرد.اگر برش با سرعت بالا انتخاب شده باشد، بهترین زاویه چنگک 6 درجه تا 30 درجه است.اگر از ابزار کاربید سیمانی استفاده می شود، بهتر است زاویه جلو 5 تا 20 درجه باشد. 3 نتیجه گیریعوامل زیادی باعث تغییر شکل قطعات مکانیکی می شوند و برای رفع علل مختلف باید اقدامات متفاوتی انجام داد.در عملیات واقعی، ما باید به تمام جزئیات پردازش مکانیکی توجه کنیم، به طور مداوم فرآیند تولید را بهبود بخشیده و تلاش کنیم تا زیان های اقتصادی را به حداقل برسانیم تا از کار پایدار تجهیزات مکانیکی اطمینان حاصل کنیم، به هدف کیفیت بالا و کارایی پردازش مکانیکی دست یابیم. و در نتیجه صنعت پردازش مکانیکی را برای داشتن چشم‌انداز توسعه بهتر و بازار گسترده‌تر ارتقا می‌دهد.