چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

(1) روش برش آزمایشییعنی ابتدا سعی کنید قسمت کوچکی از سطح ماشینکاری شده را برش دهید ، اندازه بدست آمده توسط برش آزمایشی را اندازه گیری کنید ، موقعیت لبه برش ابزار را نسبت به قطعه کار با توجه به نیازهای پردازش به درستی تنظیم کنید ، دوباره سعی کنید برش دهید. و سپس اندازه گیری کنید.پس از دو یا سه بار برش و اندازه گیری آزمایشی، زمانی که اندازه ماشینکاری شده مطابق با الزامات باشد، کل سطح مورد نظر را برش دهید.روش برش آزمایشی تا رسیدن به دقت ابعادی مورد نیاز از طریق "برش آزمایشی - اندازه گیری - تنظیم - برش آزمایشی" تکرار می شود.به عنوان مثال، خسته کننده آزمایشی سیستم سوراخ جعبه.دقت به دست آمده توسط روش برش آزمایشی ممکن است بسیار بالا باشد و به دستگاه های پیچیده ای نیاز ندارد.با این حال، این روش زمان بر است (نیاز به تنظیمات متعدد، برش آزمایشی، اندازه گیری و محاسبه دارد)، ناکارآمد، به سطح فنی کارگران و دقت ابزار اندازه گیری بستگی دارد و کیفیت آن ناپایدار است، بنابراین فقط برای تولید دسته ای کوچک تک تکه.به عنوان یک نوع روش برش آزمایشی - تطبیق، روشی برای پردازش یک قطعه کار منطبق دیگر یا ترکیب دو (یا بیشتر) قطعه کار برای پردازش بر اساس قطعه کار پردازش شده است.اندازه نهایی که در حین تطبیق ماشینکاری می شود منوط به الزامات تطبیق با قطعات ماشینکاری شده است. (2) روش تنظیمموقعیت های نسبی ماشین ابزار، فیکسچر، برش و قطعه کار را با نمونه ها یا قطعات استاندارد از قبل به دقت تنظیم کنید تا از دقت ابعادی قطعه کار اطمینان حاصل کنید.از آنجایی که اندازه از قبل در محل تنظیم شده است، نیازی به برش مجدد در طول پردازش نیست.اندازه به طور خودکار به دست می آید و در طول پردازش دسته ای از قطعات بدون تغییر باقی می ماند.این روش تنظیم است.به عنوان مثال، هنگام استفاده از دستگاه فرز، موقعیت ابزار توسط بلوک تنظیم ابزار تعیین می شود.ماهیت روش تنظیم این است که از دستگاه فاصله ثابت یا دستگاه تنظیم ابزار روی ماشین ابزار یا نگهدارنده ابزار از پیش تعیین شده استفاده کنید تا ابزار به دقت موقعیت معینی نسبت به ماشین ابزار یا فیکسچر برسد و سپس دسته ای از قطعات کار را پردازش کنید. .همچنین نوعی روش تنظیم برای تغذیه و برش مطابق با صفحه روی ماشین ابزار است.این روش نیاز به تعیین مقیاس روی صفحه بر اساس روش برش آزمایشی دارد.در تولید انبوه، دستگاه های تنظیم ابزار مانند توقف ثابت فاصله، قطعه نمونه و صفحه نمونه اغلب برای تنظیم استفاده می شود.روش تنظیم نسبت به روش برش آزمایشی در دقت پردازش پایدارتر است، بهره وری بالاتری دارد و نیازهای کمتری برای اپراتورهای ماشین ابزار دارد، اما دارای الزامات بالاتری برای تنظیم کننده های ماشین ابزار است که معمولاً برای تولید انبوه و تولید انبوه استفاده می شود. (3) روش اندازه گیریروش استفاده از اندازه مربوطه کاتر برای اطمینان از اندازه قطعه مورد پردازش را روش سایزینگ می گویند.با ابزار اندازه استاندارد پردازش می شود و اندازه سطح ماشینکاری شده با اندازه ابزار تعیین می شود.به عبارت دیگر برای اطمینان از صحت قطعات (مانند سوراخ ها) مورد استفاده از ابزارهایی با دقت ابعادی معین (مانند ریمر، ریمر، دریل و ...) استفاده می شود.روش اندازه گیری آسان است، با بهره وری بالا، دقت پردازش پایدار، تقریبا مستقل از سطح فنی کارگران، و بهره وری بالا.به طور گسترده ای در انواع مختلف تولید استفاده می شود.مانند حفاری، ریمینگ و غیره.(4) اندازه گیری فعالدر فرآیند پردازش، اندازه پردازش را در حین پردازش اندازه گیری کنید، و نتایج اندازه گیری شده را با اندازه مورد نیاز طراحی مقایسه کنید، یا ماشین ابزار را به کار خود ادامه دهید، یا ماشین ابزار را متوقف کنید، این روش اندازه گیری فعال است.در حال حاضر، مقادیر موجود در اندازه گیری فعال را می توان به صورت دیجیتالی نمایش داد.روش اندازه‌گیری فعال، دستگاه اندازه‌گیری را به سیستم فرآیند اضافه می‌کند (یعنی وحدت ماشین ابزار، ابزار، فیکسچر و قطعه کار)، و به عامل پنجم تبدیل می‌شود.اندازه گیری فعال جهت توسعه با کیفیت پایدار و بهره وری بالا است. (5) روش کنترل خودکاراین روش از دستگاه اندازه گیری، دستگاه تغذیه و سیستم کنترل تشکیل شده است.این یک سیستم پردازش خودکار است که از دستگاه اندازه گیری، دستگاه تغذیه و سیستم کنترل تشکیل شده است و فرآیند پردازش به طور خودکار توسط سیستم تکمیل می شود.یک سری کار مانند اندازه گیری ابعاد، تنظیم جبران ابزار، برش و توقف ماشین ابزار به طور خودکار انجام می شود و دقت ابعاد مورد نیاز به طور خودکار به دست می آید.به عنوان مثال، هنگام ماشینکاری بر روی یک ماشین ابزار CNC، قطعات از طریق دستورالعمل های مختلف برنامه، ترتیب و دقت ماشینکاری را کنترل می کنند.دو روش خاص برای کنترل خودکار وجود دارد:① اندازه گیری خودکار به این معنی است که ماشین ابزار مجهز به دستگاهی برای اندازه گیری خودکار اندازه قطعه کار است.هنگامی که قطعه کار به اندازه مورد نیاز رسید، دستگاه اندازه گیری فرمانی را ارسال می کند تا ماشین ابزار به طور خودکار جمع شود و کار را متوقف کند. ② کنترل دیجیتال به این معنی است که سروو موتورها، جفت مهره های پیچ سربی نورد و مجموعه کاملی از دستگاه های کنترل دیجیتالی در ماشین ابزار وجود دارد تا حرکت دقیق پایه ابزار یا میز کار را کنترل کند.به دست آوردن ابعاد (حرکت تکیه ابزار یا حرکت میز کار) به طور خودکار توسط دستگاه کنترل دیجیتال کامپیوتر از طریق برنامه از پیش آماده شده کنترل می شود.روش کنترل خودکار اولیه با استفاده از اندازه گیری فعال و سیستم های کنترل مکانیکی یا هیدرولیکی تکمیل می شود.در حال حاضر، به طور گسترده ای برنامه از پیش تنظیم شده با توجه به نیازهای پردازش، ابزار ماشین کنترل برنامه که سیستم کنترل دستورالعمل ها را برای کار ارسال می کند، یا ابزار ماشین کنترل دیجیتالی که سیستم کنترل دستورالعمل های اطلاعات دیجیتال را به کار می فرستد و ابزار ماشین کنترل تطبیقی ​​که می تواند با تغییرات شرایط پردازش در فرآیند پردازش سازگار شود، به طور خودکار مقدار پردازش را تنظیم کند و فرآیند پردازش را با توجه به شرایط مشخص شده بهینه کند تا پردازش به طور خودکار کنترل شود.روش کنترل خودکار دارای کیفیت پایدار، بهره وری بالا، انعطاف پذیری پردازش خوب است و می تواند با تولید چند تنوع سازگار باشد.این جهت توسعه تولید مکانیکی و اساس ساخت با کمک کامپیوتر (CAM) است.

(1) روش برش آزمایشییعنی ابتدا سعی کنید قسمت کوچکی از سطح ماشینکاری شده را برش دهید ، اندازه بدست آمده توسط برش آزمایشی را اندازه گیری کنید ، موقعیت لبه برش ابزار را نسبت به قطعه کار با توجه به نیازهای پردازش به درستی تنظیم کنید ، دوباره سعی کنید برش دهید. و سپس اندازه گیری کنید.پس از دو یا سه بار برش و اندازه گیری آزمایشی، زمانی که اندازه ماشینکاری شده مطابق با الزامات باشد، کل سطح مورد نظر را برش دهید.روش برش آزمایشی تا رسیدن به دقت ابعادی مورد نیاز از طریق "برش آزمایشی - اندازه گیری - تنظیم - برش آزمایشی" تکرار می شود.به عنوان مثال، خسته کننده آزمایشی سیستم سوراخ جعبه.دقت به دست آمده توسط روش برش آزمایشی ممکن است بسیار بالا باشد و به دستگاه های پیچیده ای نیاز ندارد.با این حال، این روش زمان بر است (نیاز به تنظیمات متعدد، برش آزمایشی، اندازه گیری و محاسبه دارد)، ناکارآمد، به سطح فنی کارگران و دقت ابزار اندازه گیری بستگی دارد و کیفیت آن ناپایدار است، بنابراین فقط برای تولید دسته ای کوچک تک تکه.به عنوان یک نوع روش برش آزمایشی - تطبیق، روشی برای پردازش یک قطعه کار منطبق دیگر یا ترکیب دو (یا بیشتر) قطعه کار برای پردازش بر اساس قطعه کار پردازش شده است.اندازه نهایی که در حین تطبیق ماشینکاری می شود منوط به الزامات تطبیق با قطعات ماشینکاری شده است. (2) روش تنظیمموقعیت های نسبی ماشین ابزار، فیکسچر، برش و قطعه کار را با نمونه ها یا قطعات استاندارد از قبل به دقت تنظیم کنید تا از دقت ابعادی قطعه کار اطمینان حاصل کنید.از آنجایی که اندازه از قبل در محل تنظیم شده است، نیازی به برش مجدد در طول پردازش نیست.اندازه به طور خودکار به دست می آید و در طول پردازش دسته ای از قطعات بدون تغییر باقی می ماند.این روش تنظیم است.به عنوان مثال، هنگام استفاده از دستگاه فرز، موقعیت ابزار توسط بلوک تنظیم ابزار تعیین می شود.ماهیت روش تنظیم این است که از دستگاه فاصله ثابت یا دستگاه تنظیم ابزار روی ماشین ابزار یا نگهدارنده ابزار از پیش تعیین شده استفاده کنید تا ابزار به دقت موقعیت معینی نسبت به ماشین ابزار یا فیکسچر برسد و سپس دسته ای از قطعات کار را پردازش کنید. .همچنین نوعی روش تنظیم برای تغذیه و برش مطابق با صفحه روی ماشین ابزار است.این روش نیاز به تعیین مقیاس روی صفحه بر اساس روش برش آزمایشی دارد.در تولید انبوه، دستگاه های تنظیم ابزار مانند توقف ثابت فاصله، قطعه نمونه و صفحه نمونه اغلب برای تنظیم استفاده می شود.روش تنظیم نسبت به روش برش آزمایشی در دقت پردازش پایدارتر است، بهره وری بالاتری دارد و نیازهای کمتری برای اپراتورهای ماشین ابزار دارد، اما دارای الزامات بالاتری برای تنظیم کننده های ماشین ابزار است که معمولاً برای تولید انبوه و تولید انبوه استفاده می شود. (3) روش اندازه گیریروش استفاده از اندازه مربوطه کاتر برای اطمینان از اندازه قطعه مورد پردازش را روش سایزینگ می گویند.با ابزار اندازه استاندارد پردازش می شود و اندازه سطح ماشینکاری شده با اندازه ابزار تعیین می شود.به عبارت دیگر برای اطمینان از صحت قطعات (مانند سوراخ ها) مورد استفاده از ابزارهایی با دقت ابعادی معین (مانند ریمر، ریمر، دریل و ...) استفاده می شود.روش اندازه گیری آسان است، با بهره وری بالا، دقت پردازش پایدار، تقریبا مستقل از سطح فنی کارگران، و بهره وری بالا.به طور گسترده ای در انواع مختلف تولید استفاده می شود.مانند حفاری، ریمینگ و غیره. (4) اندازه گیری فعالدر فرآیند پردازش، اندازه پردازش را در حین پردازش اندازه گیری کنید، و نتایج اندازه گیری شده را با اندازه مورد نیاز طراحی مقایسه کنید، یا ماشین ابزار را به کار خود ادامه دهید، یا ماشین ابزار را متوقف کنید، این روش اندازه گیری فعال است.در حال حاضر، مقادیر موجود در اندازه گیری فعال را می توان به صورت دیجیتالی نمایش داد.روش اندازه‌گیری فعال، دستگاه اندازه‌گیری را به سیستم فرآیند اضافه می‌کند (یعنی وحدت ماشین ابزار، ابزار، فیکسچر و قطعه کار)، و به عامل پنجم تبدیل می‌شود.اندازه گیری فعال جهت توسعه با کیفیت پایدار و بهره وری بالا است. (5) روش کنترل خودکاراین روش از دستگاه اندازه گیری، دستگاه تغذیه و سیستم کنترل تشکیل شده است.این یک سیستم پردازش خودکار است که از دستگاه اندازه گیری، دستگاه تغذیه و سیستم کنترل تشکیل شده است و فرآیند پردازش به طور خودکار توسط سیستم تکمیل می شود.یک سری کار مانند اندازه گیری ابعاد، تنظیم جبران ابزار، برش و توقف ماشین ابزار به طور خودکار انجام می شود و دقت ابعاد مورد نیاز به طور خودکار به دست می آید.به عنوان مثال، هنگام ماشینکاری بر روی یک ماشین ابزار CNC، قطعات از طریق دستورالعمل های مختلف برنامه، ترتیب و دقت ماشینکاری را کنترل می کنند.دو روش خاص برای کنترل خودکار وجود دارد:① اندازه گیری خودکار به این معنی است که ماشین ابزار مجهز به دستگاهی برای اندازه گیری خودکار اندازه قطعه کار است.هنگامی که قطعه کار به اندازه مورد نیاز رسید، دستگاه اندازه گیری فرمانی را ارسال می کند تا ماشین ابزار به طور خودکار جمع شود و کار را متوقف کند. ② کنترل دیجیتال به این معنی است که سروو موتورها، جفت مهره های پیچ سربی نورد و مجموعه کاملی از دستگاه های کنترل دیجیتال در ماشین ابزار وجود دارد تا حرکت دقیق پایه ابزار یا میز کار را کنترل کند.به دست آوردن ابعاد (حرکت تکیه ابزار یا حرکت میز کار) به طور خودکار توسط دستگاه کنترل دیجیتال کامپیوتر از طریق برنامه از پیش آماده شده کنترل می شود.روش کنترل خودکار اولیه با استفاده از اندازه گیری فعال و سیستم های کنترل مکانیکی یا هیدرولیک تکمیل می شود.در حال حاضر، به طور گسترده ای برنامه از پیش تنظیم شده با توجه به الزامات پردازش، ماشین ابزار کنترل برنامه که سیستم کنترل دستورالعمل ها را برای کار ارسال می کند، یا ابزار ماشین کنترل دیجیتالی که سیستم کنترل دستورالعمل های اطلاعات دیجیتال را به کار می فرستد و ابزار ماشین کنترل تطبیقی ​​که می تواند با تغییرات شرایط پردازش در فرآیند پردازش سازگار شود، به طور خودکار مقدار پردازش را تنظیم کند و فرآیند پردازش را با توجه به شرایط مشخص شده بهینه کند تا پردازش به طور خودکار کنترل شود.روش کنترل خودکار دارای کیفیت پایدار، بهره وری بالا، انعطاف پذیری پردازش خوب است و می تواند با تولید چند تنوع سازگار باشد.این جهت توسعه تولید مکانیکی و اساس ساخت با کمک کامپیوتر (CAM) است.

ماشینکاری CNC به یک ستون از صنعت تولید تبدیل شده است.ماشین‌فروشی‌های بیشتری از این شکل پردازش در عملیات خود استفاده می‌کنند.اگرچه بسیاری از ماشین‌کاران به این شکل از پردازش استفاده کرده‌اند، اما همه منطق پشت آن را نمی‌دانند.در مقایسه با سایر اشکال ماشینکاری، مزایای اصلی استفاده از ماشینکاری CNC به شرح زیر است: 1. بیشتر خودکار از معمولیهمانطور که از نام آن پیداست، CNC مخفف کنترل عددی کامپیوتری است - این شکل از پردازش به شدت به کنترل کامپیوتر بستگی دارد.این به معنای سطح بالاتر اتوماسیون است که بهترین راه حل برای کار با دقت بالا است.در مقایسه با روش‌های تولید سنتی، تفاوت‌ها و مزایای اصلی استفاده از ماشین‌کاری CNC این است که فرآیندهای پردازش بیشتر به صورت خودکار انجام می‌شوند، وقوع خطاهای انسانی کاهش می‌یابد و نیاز مردم برای دقت بالاتر برآورده می‌شود.وظیفه اصلی ماشین کاری ایجاد چیز دیگری از یک قطعه پلاستیک یا فلز است.اگرچه پردازش سنتی CNC می تواند به این اهداف دست یابد، اما اتوماسیون مورد استفاده در پردازش CNC باعث می شود راندمان پردازش بالاتر، سرعت بیشتر، سرعت تولید بالاتر و فضای خطا کمتر شود، که هزینه بسیاری از شرکت ها را کاهش می دهد. 2. انواع مختلف ماشینکاری CNCماشین آلات مدرن CNC برای روش های مختلف برش مناسب هستند.تراشکاری CNC امکان ساخت اشکال هندسی پیچیده خارجی و داخلی را فراهم می کند.به عنوان مثال، تراشکاری CNC و فرز CNC.در فرآیند تراشکاری CNC، مواد اولیه با توسعه فرآوری فرآوری می‌شوند و امکان ساخت «اشکال هندسی پیچیده خارجی و داخلی، از جمله تولید رزوه‌های مختلف» را فراهم می‌کنند.فرز CNC برای ساخت سوراخ ها، شکاف ها و حرکات تکراری برای ایجاد اشکال پیچیده سه بعدی بهتر است.فرز همه کاره است، به راحتی می توان حرکات مکرر را تنظیم کرد، که معمولا برای تولید قالب های تزریق پلاستیک استفاده می شود. 3. تمام نیازهای خود را برآورده کنید هیچ ابزاری در این صنعت وجود ندارد که بتواند تمام نیازهای تولید را برطرف کند، اما CNC نزدیکترین آنهاست.می تواند منحنی ها و زوایایی را در جایی که زمانی صاف و صاف بودند ایجاد کند.این می تواند شکاف ها و نخ ها را برای ایجاد مکانیسم های قفل اضافه کند.می توان آن را مهر و حکاکی کرد، برش داد و سوراخ کرد و بافت ها و خطوط را اضافه کرد.از آنجایی که توسط یک برنامه کامپیوتری اجرا می شود، می توانید آن را به گونه ای سفارشی کنید که تقریباً هر کاری را که تصور کنید انجام دهید.فرآیند برنامه نویسی کامپیوتری از طراحی به کمک کامپیوتر (CAD) برای ایجاد مدلی از محصول نهایی استفاده می کند.با پیشرفت فرآیند، این یک پیش نویس خشن است.همچنین می تواند هر گونه مشکل در طراحی را شناسایی کند.سپس از نمونه اولیه عکس گرفته می شود، که یک کپی ایجاد می کند و آن را وارد دستگاه می کند. 4. ایمنیاگرچه اپراتورها نقش مهمی در ماشینکاری CNC دارند، اما با دست روی دستگاه کار نمی کنند، بلکه روی کامپیوتر کار می کنند.این امر محیط کار ایمن تری را برای همه ایجاد می کند و حوادث محل کار را کاهش می دهد.این امر به ویژه مهم است، زیرا کارهای دستی تکراری در گذشته توسط کارگران انجام می شد.ماشینکاری CNC تضمین می کند که محصولات تولید شده با معیارهای کنترل کیفیت سازگار هستند.خطاهای عملیاتی انسان و خواب ناکافی یک خطر پنهان رایج است که منجر به حوادث می شود.نگرانی در مورد استفاده از ماشینکاری CNC غیر ضروری است. 5. راحت و سریعاز آنجایی که فرآیند ماشینکاری CNC کارآمد و مبتنی بر کامپیوتر است، تولید انبوه آن آسان است.شما فقط باید چندین ماشین در یک برنامه داشته باشید.برای بسیاری از شرکت ها، گسترش مقیاس با حفظ حاشیه سود خوب یک چالش است.ماشینکاری CNC عملکرد ذخیره سازی را دارد، بنابراین لازم نیست هر بار نگران بارگذاری مجدد برنامه باشید و لازم نیست هر بار که محصولی را تولید می کنید، دستور را دوباره وارد کنید.ماشینکاری با کنترل عددی دارای مزایای بسیاری است که آن را به بهترین انتخاب برای تولید کنندگان تبدیل می کند.

به منظور بهبود کیفیت تکمیل قطعات نازک حلقوی، با توجه به رابطه بین سختی سیستم پردازش تراش، نیروی گیره، نقشه خطای ماشینکاری و قطعه کار مورد ماشینکاری، یک طرح فرآیند تکمیل برای قطعات نازک حلقوی پیشنهاد شده است.در این طرح، نقطه گیره در جهت محوری قسمت نازک حلقوی تنظیم می شود، به طوری که قطعه کار در اثر گیره تغییر شکل شعاعی نداشته باشد.تجهیزات فرآیند ساخته شده ویژه برای جلوگیری از بار نیروی خارجی شعاعی بر روی قطعات ماشین کاری شده استفاده می شود و قطعات نازک حلقوی با نسبت قطر خارجی به ضخامت دیواره حلقوی بیش از 40 به اندازه مورد نیاز پردازش می شوند و در عین حال هم محوری و زبری سطح قطعه کار.نرخ واجد شرایط یک دسته از قطعات کار پردازش شده طبق طرح ابزار ویژه 95٪ است. قطعات دیسک معمولی به طور گسترده ای در ماشین سازی استفاده می شود و یکی از لوازم جانبی اصلی سخت افزار است.قطعات دیسک معمولی دارای عملکردهای انتقال گشتاور، حرکت اجزاء، پشتیبانی از اجزای انتقال و غیره هستند. در عین حال، آنها همچنین می توانند تجهیزات مکانیکی اساسی مختلف را در فرآیند کاربرد پردازش کنند و کیفیت پردازش قطعات تأثیر زیادی بر عملکرد دارد. عملکرد تجهیزات مکانیکی تولیدبنابراین، با توجه به نیازهای فناوری پردازش قطعات دیسک معمولی، همراه با نقشه‌های پردازش خاص، فناوری پردازش مکانیکی تولید باید تجزیه و تحلیل شود.

کیفیت سطح قطعات مکانیکی نقش بسیار مهمی در کیفیت کلی قطعات دارد و مواج بودن سطح نیز یکی از عوامل مهم تاثیرگذار بر کیفیت سطح قطعات است.تاثیر موج سطحی بر عملکرد قطعات مکانیکی شبیه به زبری سطح است، اما ویژگی های خاص خود را نیز دارد، به ویژه برای برخی از محصولات.سپس تاثیر موجی سطح بر زبری سطح قطعات چیست؟ ابتدا باید بدانیم که امواج چگونه تولید می شوند.بیایید نگاهی به تجزیه و تحلیل غربالگری شتاب بیاندازیم: 1. علل موج های سطحیبا توجه به تجزیه و تحلیل سریع غربالگری، دو دلیل اصلی برای موج دار شدن در برش وجود دارد: یکی بازتولید ساده علائم ارتعاش ابزار بر روی سطح قطعه کار.دیگر این که ارتعاش برش و موجی بودن علت هستند. 2. تأثیر موجی بودن سطح بر زبری سطح قطعات(1) بلبرینگ نوردارتعاش یاتاقان در حین کار عامل اصلی ایجاد موجی سطح است.خطای شکل عمدتاً مولفه فرکانس پایین سطح قطعه را منعکس می کند و تأثیر این اجزای فرکانس پایین بر ارتعاش یاتاقان بسیار کمتر از مؤلفه فرکانس بالا است.موج دار بودن توپ همچنین باعث می شود ارزش ارتعاش توپ فولادی افزایش یابد و در نتیجه ارتعاش کلی و صدای بلبرینگ نورد بیشتر شود.هر چه ارتعاش و سر و صدای بلبرینگ های غلتشی بیشتر باشد، موج زایی سطح قطعات مکانیکی بیشتر می شود.موجی بودن تاثیر زیادی بر عملکرد بلبرینگ های غلتشی دارد.بنابراین، کنترل موج‌پذیری سطح مسیرهای بلبرینگ و عناصر نورد در محدوده‌ای معین، نقش بسیار مهمی در بهبود دقت ماشینکاری یاتاقان‌های غلتشی و افزایش طول عمر یاتاقان‌ها دارد. (2) مهر و موم تماس مکانیکیبا افزایش موج سطحی، فیلم سیال بار بیشتری را تحمل می کند و در عین حال نشتی افزایش می یابد.از نظر طراحی مهر و موم و الزامات استفاده، برای یک شرایط کاری، دامنه موج دار باید در مقدار بهینه نگه داشته شود.(3) سطح متوسط ​​نوریتأثیر موج سطحی بر پراکندگی نور از سطح رسانه نوری را نمی توان نادیده گرفت.هنگامی که زبری سطح محیط نوری بسیار زیاد است و به سطح نانومتر رسیده است، اگر بازتابش به طور قابل توجهی بهبود نیابد، دلیل اصلی به دلیل تأثیر موجی است. 3. چگونه می توان موج برش را بهبود بخشید(1) لرزش سیستم فرآیند را کاهش دهید یا از بین ببرید: ارتعاش سیستم فرآیند عامل اصلی موجی شدن است، بنابراین سعی کنید ارتعاش را کاهش یا از بین ببرید.(2) مقدار برش را تغییر دهید: در سنگ زنی، موجی بودن را می توان با افزایش سرعت چرخ بدون تأثیر بر لرزش سیستم فرآیند کاهش داد.(3) چرخ سنگ زنی را به درستی انتخاب کنید و سختی قطعه کار را بهبود بخشید: نوع ساینده چرخ سنگ زنی بر موجی بودن سنگ زنی تأثیر می گذارد.اگر موجی بودن شرایط را برآورده نکند، چرخ سنگ زنی مارک های مختلف قابل تعویض است.(4) چرخ سنگ زنی را کوتاه کنید و از روان کننده خنک کننده استفاده کنید.

در ماشینکاری CNC، ماهیت ابزار " جبران " و " افست " یکسان است، اما آنها را متفاوت می نامند.آنها را می توان به عنوان دو بیان یک مشکل در نظر گرفت و ما نیازی به بررسی تفاوت آنها نداریم.صفحه نمایش افست سیستم CNC FANUC 0i "offset" نامیده می شود، اما در عمل اغلب به آن " جبران" می گویند.اگر بخواهید زیاد تحقیق کنید می توانید به عبارت دفترچه راهنمای رسمی FANUC مراجعه کنید، یعنی حرکت موقعیت ابزار را "offset" و به اصلاح انحراف شعاع ابزار " جبران " می گویند.این مقاله به طور خاص مهارت های کاربردی جبران ابزار در ماشینکاری CNC را معرفی می کند. در سیستم CNC مدرن، افست ابزار به طور کلی به دو بخش تقسیم می شود: افست پروفیل و افست سایش.افست نمایه عموماً انحراف نصب ابزار یا انحراف شکل را کنترل می کند که بزرگ است.افست سایش بیشتر برای جبران سایش ابزار و تنظیم دقیق اندازه ماشینکاری استفاده می شود و مقدار آن کم است.آفست واقعی ابزار برابر است با مجموع جبری افست نمایه و افست سایش.علاوه بر این، افست پروفیل اغلب برای ایجاد سیستم مختصات قطعه کار استفاده می شود.مفهوم بردار افست اغلب در تحلیل مسیر افست استفاده می شود.به اصطلاح بردار افست در واقع بردار مرکب بردارهای فرعی افست X و Z (مولفه های افست علامت دار) در حافظه افست است. مهارت های برنامه نویسی و تابوهای جبران ابزار در ماشینکاری CNC:(1) پارامتر سیستم شماره 5002 # 1 (LGN) برای تعیین اینکه آیا شماره افست پروفایل و شماره افست سایش ابزار یکسان هستند یا خیر استفاده می شود.تنظیمات پیش فرض یکسان است (LGN=0).(2) پارامتر سیستم شماره 5002 # 2 (LWT) برای تعیین اینکه آیا جبران سایش ابزار با حرکت ابزار تحقق می‌یابد یا افست سیستم مختصات استفاده می‌شود.تنظیم پیش فرض این است که با حرکت ابزار جبران شود (LWT=0).عمل جبران باید در بخش برنامه حرکت خطی ابزار محقق شود. (3) پارامتر سیستم شماره 5002 # 4 (LGT) برای تعیین اینکه آیا جبران نمایه ابزار با حرکت ابزار یا با افست سیستم مختصات محقق می شود استفاده می شود.تنظیم پیش فرض استفاده از افست سیستم مختصات برای جبران است (LGT=0).در حال حاضر ربطی به تنظیمات LWM ندارد و در قسمت برنامه دستور T جبران می شود.عمل افست با حرکت دادن سیستم مختصات محقق می شود.در این زمان، ابزار به طور کلی حرکت نمی کند، فقط مقدار مختصات تغییر می کند (یعنی سیستم مختصات حرکت می کند).(4) پارامتر سیستم شماره 5002 # 5 (LGC) برای تنظیم لغو جبران نمایه ابزار هنگام تنظیم عدد افست 00 استفاده می شود.وقتی LGC=0، لغو نمی شود (LGC=0).(5) پارامتر سیستم شماره 5003 # 6 (LVC) برای تنظیم لغو افست هنگام فشار دادن کلید Reset استفاده می شود.وقتی LVC=0 باشد، برای لغو افست نیست.اشتراک گذاری:

اولاً، دقت ماشینکاری به مقدار واقعی قطعه کار مربوطه از جمله اندازه، هندسه و موقعیت متقابل پارامترهای سطح پس از ماشینکاری اشاره دارد و پارامترهای هندسی ایده آل از پیش طراحی شده آن باید دارای درجه انطباق باشند.دقت ماشینکاری معمولاً شامل دقت ابعاد، دقت شکل و دقت موقعیت و غیره است، دقت ابعادی برای محدود کردن خطای ابعادی بین سطح ماشینکاری شده و معیار آن، دقت شکل برای محدود کردن خطای شکل هندسی ماکرو سطح ماشینکاری شده، موقعیت استفاده می شود. دقت برای محدود کردن موازی بودن، عمود بودن، هم محوری و سایر خطاهای موقعیت متقابل بین سطح ماشینکاری شده و معیار آن استفاده می شود.دقت ابعادی برای محدود کردن محدوده خطای ابعادی بین سطح پردازش و مرجع آن، دقت شکل برای محدود کردن خطای شکل هندسی ماکرو سطح پردازش استفاده می‌شود و دقت موقعیت برای محدود کردن موازی‌سازی، عمودگرایی استفاده می‌شود. هم محوری و سایر خطاهای موقعیت متقابل بین سطح پردازش و مرجع آن. ثانیاً به دلیل عملکرد ماشین آلات فرآوری، روش های فنی، شرایط تولید و سایر عوامل تأثیرگذار، فرآوری مکانیکی خارج از قطعات مربوطه در اندازه، شکل و پارامترهای موقعیت متقابل سطح و پارامترهای ایده آل همیشه خطای انحراف خاصی دارد. مقدار اندازه خطای پردازش معمولاً برای نشان دادن دقت پردازش استفاده می شود.دقت ماشینکاری و کیفیت سطح اجزای مکانیکی و سایر کیفیت پردازش، اطمینان حاصل شود که کیفیت مونتاژ محصول مکانیکی مربوطه از اساس، اندازه خطای ماشینکاری نشان دهنده سطح دقت ماشینکاری است.   ثالثاً، اگرچه پردازش مکانیکی نمی تواند خطای صفر داشته باشد، اما می توان از طریق اصلاحات فنی و دقت پردازش و سایر روش ها از برخی از خطاهای پردازش آن به طور کامل جلوگیری کرد.به خصوص در حال حاضر الزامات مردم برای دقت ماشینکاری بالاتر و بالاتر می رود، چگونگی بهبود دقت ماشینکاری تبدیل به یک مشکل فوری شده است که باید حل شود.   چهارم، به منظور کاهش خطاهای ماشینکاری، نیاز به تولید خطا از هر تجزیه و تحلیل خطا اصلی، با توجه به شرایط مختلف از خطای اصلی اصلی ناشی از خطاهای پردازش به اقدامات مختلف.نقشه های ساخت و ساز با توجه چند وجهی اساسی ترین است.یک محصول طراحی مکانیکی خوب باید توجه بسیار دقیق و چندوجهی به آگاهی در آن داشته باشد.خطای اصلی را به حداقل برسانید. پنجم، تمام تلاش خود را برای بهبود دقت هندسی ماشین‌ابزارها، جیگ‌ها و گیج‌های مورد استفاده در پردازش محصولات مکانیکی انجام دهید و کنترل تغییر شکل ناشی از گرما، نیروهای برشی و تنش‌های داخلی در سیستم فرآیند، ابزاری برای کاهش خطای اصلی است.برای آن قطعات دقیق، به منظور کاهش خطای اصلی، باید تمام تلاش برای بهبود صلبیت و دقت ماشین ابزار دقیق انجام شود.علاوه بر این، دو روش مبتکرانه وجود دارد: انتقال خطای اصلی و روش جبران خطا.   شش، انتقال خطای اصلی، در اصل، انتقال خطای اصلی از جهت حساس به خطا به جهت غیر حساس به خطا است.انواع خطاهای اصلی که در میزان خطا در پردازش قطعات و اینکه آیا در جهت حساس به خطا است منعکس شده است، رابطه مستقیمی دارد.اگر در فرآیند پردازش بتوان خطای اصلی را به جهت غیر حساس خطای پردازش منتقل کرد، می تواند دقت پردازش را تا حد زیادی بهبود بخشد.   هفت، برخی از خطای اصلی سیستم فرآیند، شما می توانید روش جبران خطا را برای کنترل تاثیر آن بر خطای ماشینکاری قطعات استفاده کنید.اجرای جبران خطا، ایجاد مصنوعی یک خطای اصلی جدید است، به طوری که سیستم فرآیند اصلی ذاتی در خطای اصلی را جبران یا جبران کند، به منظور کاهش خطای پردازش، بهبود دقت پردازش.

ما می دانیم که ماشینکاری دقیق نیازهای بالایی برای دقت دارد.ماشینکاری دقیق دارای استحکام خوب، دقت ساخت بالا و تنظیم ابزار دقیق است، بنابراین می تواند قطعات را با دقت بالا پردازش کند.بنابراین چه قطعاتی برای ماشینکاری دقیق مناسب هستند؟مطالب زیر توسط ویراستار برای معرفی شما معرفی شده است. اول از همه، در مقایسه با تراش معمولی، تراش CNC دارای عملکرد برش با سرعت خطی ثابت است، بدون توجه به چرخش وجه انتهایی یا دایره بیرونی با قطرهای مختلف می توان با همان سرعت خطی پردازش کرد، یعنی اطمینان حاصل شود که مقدار زبری سطح ثابت و نسبتاً ثابت است. کم اهمیت.در حالی که تراش معمولی سرعت ثابت است، سرعت برش برای قطرهای مختلف متفاوت است.در شرایطی که مواد قطعه کار و ابزار، کمک هزینه تکمیل و زاویه ابزار مشخص باشد، زبری سطح به سرعت برش و سرعت تغذیه بستگی دارد.   هنگام پردازش سطح با زبری سطح متفاوت، سرعت تغذیه کمی برای سطح با زبری کم انتخاب می شود و سرعت تغذیه بزرگتر برای سطح با زبری زیاد، با تنوع خوب انتخاب می شود که در تراش های معمولی به سختی می توان به آن دست یافت.قطعاتی با اشکال پیچیده.هر منحنی صفحه را می توان با یک خط مستقیم یا قوس تقریبی کرد، ماشینکاری دقیق cnc با تابع درون یابی قوس، می تواند انواع خطوط پیچیده قطعات را پردازش کند.ماشینکاری دقیق cnc نیاز به استفاده دقیق از خوب یا بد اپراتور دارد. ماشینکاری دقیق CNC عمدتا دارای فرآیندهای تراشکاری خوب، حفاری خوب، فرز ریز، سنگ زنی ریز و سنگ زنی است.   (1) چرخش خوب و حفاری ریز: بیشتر قطعات آلیاژ سبک دقیق (آلیاژ آلومینیوم یا منیزیم و غیره) هواپیما عمدتاً با این روش پردازش می شوند.به طور کلی با ابزار الماس تک کریستالی طبیعی، شعاع دایره لبه برش کمتر از 0.1 میکرون است.در پردازش تراش با دقت بالا می توان دقت 1 میکرون و اختلاف ارتفاع متوسط ​​کمتر از 0.2 میکرون ناهمواری سطح را به دست آورد، دقت مختصات می تواند به ± 2 میکرون برسد.   (2) آسیاب ریز: برای پردازش قطعات ساختاری آلومینیوم یا آلیاژ بریلیم با اشکال پیچیده استفاده می شود.برای به دست آوردن دقت موقعیت متقابل بالا، به دقت راهنما و دوک ماشین تکیه کنید.فرزکاری با سرعت بالا با نوک های الماس به دقت آسیاب شده می تواند سطوح آینه ای دقیق را بدست آورد.   (3) سنگ زنی ریز: برای ماشینکاری قطعات شفت یا سوراخ استفاده می شود.اکثر این قطعات از فولاد سخت شده ساخته شده اند که سختی بالایی دارد.اکثر دوک های ماشین سنگ زنی با دقت بالا از یاتاقان های مایع فشار هیدرواستاتیک یا دینامیکی برای اطمینان از پایداری بالا استفاده می کنند.دقت نهایی سنگ زنی تحت تأثیر دوک ماشین ابزار و سفتی بستر و همچنین عواملی مانند انتخاب و تعادل چرخ سنگ زنی و دقت ماشینکاری سوراخ مرکزی قطعه کار است.آسیاب ریز می تواند دقت ابعادی 1 میکرون و گردی 0.5 میکرون را به دست آورد.   (4) سنگ زنی: اصل سنگ زنی متقابل قطعات جفت گیری برای پردازش انتخابی قطعات برجسته نامنظم روی سطح ماشینکاری شده استفاده می شود.قطر دانه آسیاب، نیروی برش و حرارت برش را می توان دقیقاً کنترل کرد، بنابراین روش پردازش برای به دست آوردن بالاترین دقت در فناوری ماشینکاری دقیق است.قطعات جفت هیدرولیک یا پنوماتیک در قطعات سروو دقیق هواپیما و قطعات بلبرینگ موتورهای ژیروسکوپی دینامیک با این روش ماشین کاری می شوند تا دقت 0.1 یا حتی 0.01 میکرون و ریز ناهمواری 0.005 میکرون بدست آید.

ماشینکاری دقیق، نه اینکه چه موادی را می توان ماشینکاری دقیق انجام داد، برخی از مواد خیلی سخت هستند، بیشتر از سختی قطعات ماشینکاری شده، ممکن است ماشین را خراب کند، بنابراین این مواد برای ماشینکاری دقیق مناسب نیستند، مگر اینکه ماده خاصی باشد. ساخته شده از قطعات دستگاه یا برش لیزری.بنابراین الزامات مواد پردازش قطعات دقیق چیست؟در اینجا ما گرد هم می آییم تا آن را درک کنیم. مواد برای ماشینکاری دقیق به دو دسته مواد فلزی و مواد غیرفلزی تقسیم می شوند.   برای مواد فلزی، سختی فولاد ضد زنگ بیشترین میزان سختی را دارد، پس از آن چدن، پس از آن مس و در نهایت آلومینیوم قرار دارند.   پردازش سرامیک، پلاستیک و سایر مواد غیر فلزی متعلق به پردازش است.   1، اول از همه، الزامات سختی مواد، برای برخی موارد، هر چه سختی مواد بالاتر باشد، بهتر است، فقط به سختی مورد نیاز ماشین پردازش محدود می شود، پردازش مواد نمی تواند خیلی سخت باشد. اگر سخت تر از دستگاه قادر به پردازش نباشد.   2، ثانیا، مواد نرم و سخت متوسط، حداقل یک درجه پایین تر از سختی دستگاه، بلکه برای دیدن اینکه نقش دستگاه پردازش شده با انتخاب معقول مواد برای قطعات ماشین چیست، چیست. به طور خلاصه، ماشینکاری دقیق نیازهای مواد یا برخی، نه مواد مناسب برای پردازش، مانند مواد خیلی نرم یا خیلی سخت، اولی برای پردازش ضروری نیست، و دومی پردازش نمی شود.   بنابراین، قبل از پردازش باید به چگالی مواد توجه کرد، اگر چگالی بیش از حد بزرگ باشد، معادل سختی آن نیز بسیار زیاد است و اگر سختی از سختی قطعات ماشین (ابزار تراشکاری) بیشتر باشد، غیرممکن است. برای پردازش، نه تنها به قطعات آسیب می رساند، بلکه باعث ایجاد خطر می شود، مانند چرخاندن ابزار به بیرون از آسیب تصادف.بنابراین، به طور کلی، برای پردازش مکانیکی، مواد مواد باید کمتر از سختی ماشین ابزار باشد تا بتوان آن را پردازش کرد.

صنعت ماشینکاری دقیق بوده است صنعت کار بر، سرمایه بر و فناوری فشرده، آستانه صنعت بالا است، متوسط ​​شرکت حتی اگر تاسیس شود اما تا یک مقیاس خاص نیست، تولید سود دشوار است.شرکت‌های بزرگ می‌توانند هزینه‌ها را از طریق تهیه و تولید در مقیاس بزرگ، از طریق هماهنگی تجاری، ایجاد بازار فروش منطقه‌ای، پوشش مناطق مختلف و صنایع مختلف، کاهش دهند.بنابراین، صنعت ماشینکاری دقیق دارای ویژگی های قوی ثابت بزرگ از آینده این صنعت جنبه های ادغام، ادغام منطقه ای، ادغام زنجیره صنعت و ادغام استراتژیک است. در میان آنها، ادغام منطقه ای همان منطقه از شرکت های ماشینکاری دقیق است که با هم متحد شده اند، بنابراین شما می توانید بر روی استفاده از مزایای سیاست و مدیریت تمرکز کنید، که منجر به هم افزایی و اثر همکاری خوب می شود.ادغام زنجیره صنعت یک تابع واحد از صنعت ماشینکاری متحد است، یا شرکت های تولیدی پایین دستی می توانند با تامین کنندگان قطعات کلیدی برای حل تنگناهای فنی که اجزای پیچیده با آن مواجه هستند همکاری کنند.ادغام استراتژیک، معرفی خودرو، نظامی و سایر شرکای استراتژیک برای درک دقیق تر تقاضای پایین دستی، توسعه محصولات هدفمند و کاهش زیان های غیرضروری در فرآیند تحقیق و توسعه است.   فرآیند پردازش قطعات دقیق الزامات بسیار سختی دارد، پردازش یک سهوی جزئی منجر به خطای قطعه کار خارج از تحمل، نیاز به پردازش مجدد یا اعلام ضایعات خالی می شود و هزینه تولید را به شدت افزایش می دهد.بنابراین، امروزه در مورد پردازش قطعات دقیق چه الزاماتی می تواند به ما در بهبود راندمان تولید کمک کند.اول از همه، الزامات ابعادی، باید به شدت از رسم الزامات تحمل فرم برای پردازش پیروی کند.اگرچه شرکت پردازش قطعات تولید در عمل و اندازه نقشه ها دقیقاً یکسان نخواهد بود، اما اندازه واقعی در محدوده تحمل ابعاد نظری، محصولات واجد شرایط، قادر به استفاده از قطعات است. در مرحله دوم، تجهیزات مورد نیاز، ماشینکاری خشن و نهایی باید برای عملکردهای مختلف تجهیزات استفاده شود.از آنجایی که فرآیند زبری برش بیشتر قسمت‌های خالی است، قطعه کار در مورد خوراک زیاد، عمق برش مقدار زیادی تنش داخلی ایجاد می‌کند، پس دیگر نمی‌توان آن را به پایان رساند.قطعه کار در یک دوره زمانی مشخص پس از اتمام فرآیند، باید در یک ماشین ابزار با دقت بالاتر قرار گیرد تا قطعه کار بتواند به درجه بالایی از دقت برسد.   باز هم پردازش قطعات دقیق اغلب دارای عملیات سطحی و فرآیند عملیات حرارتی است، عملیات سطحی باید پس از ماشینکاری دقیق انجام شود.و در فرآیند ماشینکاری دقیق باید در نظر گرفته شود که پس از عملیات سطحی، لایه نازکی از ضخامت باقی بماند.عملیات حرارتی برای بهبود خواص برش فلز است، بنابراین باید قبل از پردازش در دستگاه قرار داده شود.اینها الزاماتی هستند که برای پردازش دقیق قطعات باید رعایت شوند.