چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

پردازش قطعات دقیق برای تکمیل تمام محتویات پردازش تمام سطوح در یک فرآیند امکان پذیر نیست و کل فرآیند پردازش پردازش قطعات دقیق را می توان به مراحل زیر تقسیم کرد. (1) مرحله زبر کردن.قطع بیشتر ماشینکاری هر سطح پردازش و پردازش معیارهای دقیق، توجه اصلی افزایش بهره وری تا حد امکان است.   (2) مرحله نیمه تمام.عیوبی را که ممکن است پس از ماشینکاری ناهموار ایجاد شود، قطع کنید و برای تکمیل سطح آماده شوید، که نیاز به دقت ماشینکاری خاصی دارد و از هزینه تکمیل مناسب اطمینان حاصل کنید، در حالی که ماشینکاری سطح ثانویه را تکمیل می کنید.   (3) مرحله پایان.در این مرحله با استفاده از سرعت برش زیاد، تغذیه کم و عمق برش، حاشیه تکمیل باقی مانده از فرآیند قبلی را حذف کنید تا سطح قطعه مطابق با الزامات فنی نقشه باشد. (4) مرحله پایان.عمدتاً برای کاهش ارزش زبری سطح یا تقویت سطح پردازش شده استفاده می شود، عمدتاً برای زبری سطح مورد نیاز پردازش سطح بسیار بالا (ra ≤ 0.32 میکرومتر) است.   (5) مرحله ماشینکاری فوق العاده دقیق.دقت ماشینکاری در 0.1-0.01 میکرومتر، مقدار زبری سطح ra ≤ 0.001 میکرومتر مرحله پردازش.روش های اصلی پردازش عبارتند از: برش دقیق، سنگ زنی آینه ریز، سنگ زنی و پرداخت دقیق و غیره.

مزایای ماشینکاری سخت افزاری دقیق چیست؟   1، ماشینکاری CNC محور سخت افزاری با دقت بالا و کیفیت پردازش پایدار؛   2، می تواند پیوند چند مختصات باشد، می تواند شکل قطعات آشفته را پردازش کند.   3، سخت افزار CNC ماشینکاری قطعات تغییر می کند، به طور کلی فقط نیاز به تغییر برنامه CNC دارد، می تواند زمان آماده سازی تولید را ذخیره کند.   4، دستگاه خود بسیار دقیق، سفت و سخت است، می تواند مقدار مطلوبی از پردازش، نرخ تولید بالا را انتخاب کند (به طور کلی 3 تا 5 برابر ماشین ابزار عمومی).   5، درجه بالایی از اتوماسیون ماشین، برای کاهش شدت کار. ماشینکاری CNC با استفاده از ابزارهای برش کوتاه ویژگی اصلی قطعات سخت افزاری خوب است.ابزارهای کوتاه به طور قابل توجهی انحراف ابزار را کاهش می دهند و سپس کیفیت سطح فوق العاده ای را به دست می آورند، از دوباره کاری جلوگیری می کنند، استفاده از میله جوش را قطع می کنند و زمان پردازش EDM را کوتاه می کنند.   هنگام در نظر گرفتن ماشینکاری پنج محوره، باید در نظر داشت که سیاست استفاده از ماشینکاری پنج محوره این است که کل قطعه کار را با کوتاه ترین ابزار برش ممکن به پایان برسانید، که شامل کاهش زمان برنامه ریزی، گیره و ماشین کاری نیز می شود اما می توانید بیشتر به دست آورید. کیفیت سطح عالی

1 استاندارد عملکرد CNC بلنکینگ1.1 مقررات عمومی در مورد ضخامت صفحات با کنترل عددی بلنکینگ(1) صفحات معمولی Q235 معمولاً 1 میلی متر، 1.2 میلی متر، 1.5 میلی متر و 2 میلی متر ضخامت دارند.(در صورت وجود دسته های بزرگ از قطعات خاص، ضخامت مواد را می توان تا 3 میلی متر افزایش داد، اما قالب با مشخصات مربوطه باید باز شود)(2) با توجه به محدودیت اندازه میز کار تجهیزات TruPunch1000، ابعاد کلی صفحه خالی NC باید کمتر از 1100 میلی متر (W) * 2450 میلی متر (L) باشد.(3) هنگام فرمول بندی جریان فرآیند تولید، قوانین کلی برای صفحات به شرح زیر است: صفحات آهنی و صفحات آلومینیومی که شرایط فوق را برآورده می کنند باید تا حد امکان پانچ دیجیتالی شوند و صفحات فولادی ضد زنگ نباید حتی در صورت پانچ دیجیتالی شوند. الزامات فوق را برآورده کنید (به دلیل ویژگی های قالب گیری فولاد ضد زنگ، الزامات قالب ها بسیار بالا است). 1.2 مفاد کلی خالی کردن NC روی مشخصات قطعه کار(1) شکل نباید دارای قوس بیشتر از R5 باشد و زاویه باز باید 45 درجه و 90 درجه باشد.(2) فرآیندی که باید با پانچ CNC تکمیل شود: شاتر، دنده غلتشی، دنده پانچ، دنده غلتشی، سوراخ کردن ضربه زدن محدب.(قالب های مربوطه به طور کلی مورد نیاز است)1.3 مقررات کلی برای کانتور قطعات کار که نمی توانند NC خالی شوند（1） Φ سوراخ گرد، سوراخ شش ضلعی و سوراخ شکل خاص زیر 15(2) سوراخ کمر کمتر از 5 میلی متر.1.4 یادداشت برای ترسیم پانچ دیجیتالبلنکینگ NC تاثیر خاصی بر جلو و پشت صفحه دارد که زیبایی شناسی محصول را تعیین می کند.اگر تبدیل کشش خوب نباشد، در قسمت جلویی سوراخ هایی وجود دارد که به طور جدی ظاهر را تحت تأثیر قرار می دهد و زمان سنگ زنی را افزایش می دهد.خالی کردن دیجیتال مستلزم این است که نقشه جلوی قطعه باشد تا از سوراخ شدن جلوی آن جلوگیری شود.اگر نمرات منفی وجود داشته باشد، می توان آنها را نادیده گرفت.2 استاندارد عملکرد برش لیزریبرش لیزری، بدون نیاز به اضافه کردن قالب اضافی، دقت پردازش بالا.با این حال، مصرف انرژی زیاد است و هزینه کار واحد بالا است.به منظور استفاده معقول از دستگاه برش لیزر و بهبود عمر مفید آن، استانداردهای عملیات زیر ایجاد شده است: 2.1 ظرفیت برش(1) ضخامت صفحه آهنی ≤ 10 میلی متر (اگر نیاز به برش صفحات 12-16 میلی متری است، برای تعیین برش را امتحان کنید)(2) ضخامت ورق فولادی ضد زنگ ≤ 6 میلی متر (در صورت نیاز به برش صفحات 8 میلی متری تا 12 میلی متری، سعی کنید برش را تعیین کنید)(3) ضخامت صفحه آلومینیومی برای برش باید ≤ 8 میلی متر باشد (در صورت نیاز به برش صفحات 10 میلی متر تا 16 میلی متر، باید با برش آزمایشی تعیین شود)(4) ابعاد مرزی صفحه برش ≤ 2000mm * 4000mm(5) الزامات برای برش دیافراگم: یک 2.2 برخی از نکات قابل توجه در حین برش لیزری(1) اینکه آیا استفاده از برش لیزری به ارزش اقتصادی محصولات مشتریان مختلف بستگی دارد.برای محصولات با ارزش اقتصادی بالا باید به برش لیزری توجه بیشتری شود در غیر این صورت کمتر باید توجه شود.(2) در نظر بگیرید که آیا برش لیزر با توجه به ویژگی های شکل و کمیت کشش منبسط شده اعمال می شود یا خیر.محصولات با ظاهر ساده نباید تا حد امکان توسط لیزر بریده شوند.برای محصولات با دسته بزرگ و تک تنوع، برش لیزری لازم نیست.(3) برای قطعات کار با اشکال پیچیده، برش لیزری در نظر گرفته می شود.(4) برای قطعاتی که باید با لیزر و پانچ دیجیتال ترکیب شوند، فاصله ایمنی بین گیره و پانچ باید در نظر گرفته شود (فاصله ایمنی 100 میلی متر است) و فاصله از لبه قطعه تا لبه سوراخ باید کمتر باشد. از فاصله ایمنی، به طوری که اطمینان حاصل شود که فاصله از لبه قطعه تا لبه سوراخ بیش از 100 میلی متر است.برنامه نویسان باید کمک هزینه را در نظر بگیرند و به برش پس از چندین ضربه توجه کنند. بیست و دو2.3 الزامات برای طراحی باز برای برش لیزری(1) علامت لیزر در جلوی نقاشی است.(2) صفحه آج باید در سمت معکوس قرار گیرد.2.4 فرآیند ویژه برش لیزری2.4.1 سوراخ کردنبرای مشتریان راحت است که به راحتی زمین بخورند و سایر سطوح تغییر شکل ندهند (مگر اینکه مشتری نیازهای خاصی داشته باشد).سوراخ کوبنده برای اتصال 2 میلی متری در نظر گرفته شده است که نمی تواند خیلی بزرگ باشد.تعداد نقاط اتصال رزرو شده باید با توجه به اندازه سوراخ های حذفی تعیین شود. 2.4.2 خط علامت گذاری لیزریبه منظور تسهیل در موقعیت خمشی و جوشکاری توسط کارگران خم کن، خط کشی دستی توسط کارگران کاهش یافته و بهبود می یابد.برای دقت محصول و کارایی تولید، تکنسین ها باید استفاده از مارک لیزری را تقویت کنند.مشخصات زیر برای مرجع در مورد چه شرایطی و نحوه اضافه کردن تمبر فرموله شده است.(1) علامت گذاری لیزری میخ های جوشکاری و سوراخ کاری و ضربه زدن: میخ های جوش باید با دایره و خط متقاطع قرار گیرند.طول خط متقاطع 3 میلی متر * 3 میلی متر است و اندازه دایره قطر بیرونی باس در پایین میخ های جوش است.سی و سه(2) کانتربوره: کانتور سوراخ متقابل باید با یک خط علامت گذاری لیزری مشخص شود که برای اپراتور راحت است که در یک زمان در محل پردازش کند.(3) حفاری: قطر سوراخ کوچکتر از ضخامت صفحه باید با خطوط متقاطع قرار گیرد و طول خط علامت گذاری خط لیزری باید 3 میلی متر * 3 میلی متر باشد.(4) خط تعیین موقعیت لیزری خط خمشی: با توجه به عمق گلو دستگاه خمش تعیین می شود.هنگامی که اندازه خمش بزرگتر از عمق گلو است یا خط کناری خمش در حالت تغییر شکل است و تکیه دادن به استاپ دشوار است، اضافه کردن یک خط علامت گذاری لیزری در نظر گرفته می شود.طول خط علامت گذاری لیزری به طور کلی 20 ~ 50 میلی متر است که برای اپراتور خمش مناسب است تا شناسایی کند.در شرایط خاص، زمانی که طرف معکوس باید خم شود، شکاف را در نظر بگیرید و برش شکاف لیزری معمولاً 0.5-2 میلی متر طول دارد.(5) دایره غلتشی که با روش خمشی به دست می آید: لازم است خط را از نقطه شروع تا نقطه انتهایی دایره نورد با طول 10-20 میلی متر علامت گذاری کنید و قسمت میانی به طور مساوی هر 8-10 میلی متر مشخص شود. به جز آنهایی که دارای قالب خاصی هستند یا توسط دستگاه نورد نورد می شوند (قوس R85 توسط یک قالب خاص فشرده می شود، اما نقطه شروع باید علامت گذاری شود).(6) خط کناری بسیار کوچک یا نامنظم است: هنگامی که نمی توان از استاپ برای اندازه گیری استفاده کرد، خط علامت گذاری لیزری باید حک شود.(7) موقعیت سوراخ: زمانی که طرف جلو باید علامت گذاری شود و طرف عقب هنوز باید قرار گیرد، در این زمان موقعیت سوراخ مورد نیاز است.(8) موقعیت قطعات جوشکاری: قوس و قطعات خاص شکل که اندازه گیری آنها دشوار است باید با علامت گذاری لیزری در حین جوشکاری قرار گیرند.

مشکلات فنی خاصی در ماشینکاری رزوه های ذوزنقه ای بر روی تراش های CNC، به ویژه در برش با سرعت بالا وجود دارد.مشاهده و کنترل آن در حین ماشینکاری آسان نیست و ایمنی و قابلیت اطمینان نیز ضعیف است.این نیاز به هندسه ابزار صحیح و فناوری پردازش دارد.یک روش پردازش کارآمد و امکان پذیر معرفی شده است.چه بر روی یک ماشین تراش معمولی و چه بر روی یک تراش CNC، همیشه یک مشکل فنی بزرگ در پردازش رزوه های ذوزنقه ای برای دانش آموزان در مدارس متوسطه و عالی وجود دارد، به ویژه در تراشکاری با سرعت بالا رزوه های ذوزنقه ای در تراش CNC.بیشتر کتاب ها و کتاب های درسی موضوعات خاصی را معرفی نمی کنند.تسلط بر محاسبات خوب و فناوری پردازش معقول برای دانش آموزان دشوار است.نویسنده با توجه به سوالات امتحانی کارگران ارشد در استان هونان در سال های اخیر و در ترکیب با تجربه و تجربه خود، بر روش تراشکاری با سرعت بالا نخ ذوزنقه ای تمرکز خواهد کرد. 1- انتخاب روش های پردازشهمانطور که در شکل 1 نشان داده شده است، هنگام ماشینکاری رزوه های ذوزنقه ای روی تراش CNC، چاک سه فک از روش یک گیره و یک بالا استفاده می کند.برای راحتی تنظیم ابزار و برنامه نویسی، مبدأ برنامه در نقطه مرکزی سمت راست و انتهایی قطعه کار تنظیم می شود.علاوه بر این، یک الگوی تنظیم ابزار نیز برای تسهیل دقت جهت Z در هنگام تعویض ابزار در چرخش خشن و ظریف ساخته شده است.لازم به ذکر است که به دلیل ماشینکاری پرسرعت رزوه های ذوزنقه ای، ابزار کاربید سیمانی انتخاب می شود.هنگام چرخاندن نخ ذوزنقه ای با سرعت بالا، به دلیل گام بیش از حد نخ، برای جلوگیری از "خراش چاقو" و "شکستگی تیغه" لازم است نیروی برش در هنگام ماشینکاری نخ ذوزنقه ای بیش از حد زیاد نباشد و ابزار باید از سه طرف به طور همزمان بریده نمی شود.نویسنده با سالها تمرین ثابت کرده است که روش برش مستقیم یا روش شیار مستقیم را نمی توان برای پردازش با دستورات برش نخ G32 و G92 در تراش اقتصادی NC استفاده کرد.اگرچه روش استفاده از G92 همراه با چرخش چپ و راست زیربرنامه که در سال های اخیر در بسیاری از مجلات معرفی شده است، بهترین روش برای برش لایه ای نیست.اگرچه این روش از نظر تئوری می تواند نیرو را در حین برش کاهش دهد، اما نادیده می گیرد که بیشتر ماشین های تراش مورد استفاده ما، تراش های اقتصادی NC هستند، با این حال، سیستم کنترل تراش CNC اقتصادی نیمه بسته است، به طوری که سیستم سروو نمی تواند با ماشین تراش کار کند. الزامات عددی سیستم CNC هنگام چرخش به چپ و راست، در نتیجه تغییر گام ماشینکاری.با توجه به برنامه نویسی و پردازش جامع، همراه با تجربه عملی، فکر می کنم روشی بهتر، ایمن، قابل اعتماد و آسان برای استفاده از دستور چرخه مرکب برش نخ G76 برای پردازش است. 2، مقدمه ای بر دستورالعمل G76دستور G76 برش مایل است.به دلیل ماشینکاری لبه یک طرفه، بار ابزار کوچک است، برداشتن تراشه آسان است، و عمق برش در حال کاهش است.پردازش نخ گام بزرگ عمومی.1. مسیر تغذیه و توزیع خوراک فرمان G76.(شکل 2)نمودار گروهی: نمودار شماتیک پارامترهای پردازش رزوه ذوزنقه ای شکلنرخ تغذیه در هر زمان=h/√ n-1 × √ ¢، که در آن h ارتفاع کل نخ، n تعداد تغذیه، ¢ اولین تغذیه =△ d، نرخ تغذیه دوم = 1 است، و نرخ سوم و بیشتر = X-1 2. قالب:G76 P（m）（r）（a） Q（⊿dmin） R（d）G76 X (U） Z（W） R（i） P（k） Q（⊿d） F(L)شامل:M - تعداد تکرارهای پایانی که می تواند 1-99 بار باشد.R - مقدار پخ در انتهای رزوه (پس کشیدن ابزار مورب)، 00-99 واحد، با گرفتن 01، 0.11 × سرب است.الف - زاویه نوک نخ (زاویه نیمرخ نخ).80، 60، 55، 30، 29 و 0 درجه را می توان انتخاب کرد.△ dmin - حداقل برش پشت در هنگام برش، مقدار شعاع، μ m.D - کمک هزینه تکمیل، مقدار شعاع، میلی متر.I - اختلاف شعاع قسمت رزوه، مقدار شعاع، μ m.K - عمق نخ، h=0 65 × محاسبه گام (P)، میکرون.△ d - اولین عمق برش، مقدار شعاع، μ m.L - سرب نخ، میکرومتر.3، انتخاب هندسه ابزاربا توجه به شرایط نخ ذوزنقه ای چرخشی سریع ابتدا زاویه مارپیچ محاسبه می شود تا زاویه هندسی ابزار به درستی آسیاب شود.زاویه مارپیچ a=[P/(d)]=arctan [5/(3.14 × 25.5)]=3.82 است، بنابراین مناسب است 6-8 درجه برای گوشه عقب چپ و 2 درجه برای گوشه عقب راست انتخاب شود. ;به منظور تسهیل برداشتن تراشه، آسیب رساندن به ابزار آسان نیست.زاویه جلو 6-8 درجه است که ابزار را تیزتر و برای شکستن تراشه مساعد می کند.مخصوصاً اشاره می شود که من از دو ابزار برای تراشکاری خشن و ریز استفاده کرده ام.از آنجایی که ماشینکاری خشن به راحتی آسیب می بیند و ابزار تراش را می پوشاند، لبه گوشه تیز ابزار تراش خشن را به شکل قوس در می آورم که می تواند استحکام نوک ابزار را تقویت کند.حتی اگر مقدار ماشینکاری خشن بیش از حد زیاد باشد، فاکتور ایمنی خاصی وجود دارد، در حالی که ماشینکاری نهایی کاملاً مطابق با شکل نخ است.هنگام تنظیم ابزار تراش خشن و پایانی در جهت Z باید به دقت نقطه صفر توجه شود.اشکال هندسی ابزار تراش خشن و پایانی به شرح زیر است: 4- آماده سازی رویه هااین مقاله فقط برنامه نویسی نخ ذوزنقه ای را به شرح زیر شرح می دهد:%0003;N10 G90 G95;N20 M3 S350 T0505;N30 G0 X35.Z-10.;N40 G76 P020030 Q20 R0.02G76 X22.3 Z-94.P2750 Q329 F5.N50 G0 X120.Z200.;N60 M5;N70 M30; 5، اقدامات احتیاطی برای پردازش با چرخه برش ترکیبی رزوه G76.هنگام ماشینکاری رزوه ذوزنقه ای با تراش CNC، به دلیل تغییر زنجیره انتقال آن، در اصل، سرعت آن باید بتواند اطمینان حاصل کند که وقتی دوک برای یک چرخه می چرخد، ابزار در امتداد جهت محور اصلی تغذیه یک سرب را جابجا کند. ، که نباید محدود شود، بلکه تحت تأثیر جنبه های زیر قرار می گیرد:1. مقدار پیچ/سرب فرمان در قسمت برنامه پردازش رزوه معادل سرعت تغذیه بیان شده در نرخ تغذیه در هر دور است.اگر سرعت اسپیندل ماشین ابزار خیلی بالا انتخاب شود، سرعت تغذیه تبدیل شده باید تا حد زیادی از حداکثر نرخ تغذیه مجاز توسط پارامترهای ماشین ابزار تجاوز کند.در این زمان، ماشین ابزار با توجه به "پیچ حدی پیچ" (پیچ محدود = حداکثر سرعت/سرعت تغذیه) پردازش می کند.2. ابزار توسط افزایش/افت فرکانس سیستم درایو سروو و سرعت درونیابی دستگاه NC در سرتاسر جابجایی آن محدود خواهد شد.گام برخی رزوه ها ممکن است به دلیل "سرب" و "تأخیر" ناشی از حرکت اصلی تغذیه، الزامات را برآورده نکند، به این دلیل که مشخصه افزایش/افت فرکانس نمی تواند الزامات پردازش را برآورده کند.چرخش نخ باید با عملکرد همزمان دوک محقق شود، یعنی رمزگذار مولد پالس اسپیندل برای چرخش نخ مورد نیاز است.هنگامی که سرعت اسپیندل خیلی زیاد است، پالس موقعیت یابی که توسط رمزگذار ارسال می شود (یعنی سیگنال پالس مرجعی که هنگام چرخش اسپیندل برای یک چرخه ارسال می شود) ممکن است باعث "بیش از حد" شود، به خصوص زمانی که کیفیت انکودر ناپایدار باشد، که باعث کمانش نامنظم نخ قطعه کار می شود. بنابراین هنگام چرخاندن رزوه ذوزنقه ای، سرعت دوک باید بر اساس اصول زیر انتخاب شود:1. در شرایط اطمینان از راندمان تولید و برش معمولی، حداکثر سرعت پردازش باید طبق فرمول محاسبه "پیچ حد" به دست آید و سرعت اسپیندل پایین تر انتخاب شود.2. هنگامی که طول سرب و طول برش در بخش برنامه پردازش نخ کوچک است، سرعت اسپیندل نسبتاً کم انتخاب می شود.3. هنگامی که سرعت کار مجاز مشخص شده توسط رمزگذار از حداکثر سرعت اسپیندل مشخص شده توسط ماشین ابزار تجاوز می کند، تا آنجا که ممکن است می توان سرعت اسپیندل بالاتری را انتخاب کرد.4. به طور کلی، سرعت دوک در هنگام چرخش رزوه باید بر اساس فرمول محاسبه مشخص شده در کتابچه راهنمای ماشین ابزار یا سیستم NC تعیین شود.همچنین لازم به ذکر است که:1. از آنجایی که ممکن است سرعت دوک تغییر کند و گام صحیح نخ بریده نشود، از فرمان کنترل سرعت برش سطح ثابت G96 در حین برش نخ استفاده نکنید.2. در طول برش نخ، ضرب نرخ تغذیه نامعتبر است (در 100٪ ثابت شده است، و سرعت در 100٪ ثابت است.3. پخ یا گرد کردن را نمی توان در قسمت قبلی قسمت برش نخ مشخص کرد.4. عموماً به دلیل هیسترزیس سیستم سروو و دلایل دیگر، لیدهای نادرستی در نقاط شروع و پایان برش نخ ایجاد می شود.بنابراین، نقطه شروع و پایان نخ باید بیشتر از طول نخ مشخص شده باشد.

در پردازش قطعات مکانیکی دقیق قبل از آن، باید به چگالی مواد توجه شود، اگر چگالی بیش از حد بزرگ باشد، معادل سختی آن نیز بسیار بزرگ است، و سختی اگر بیشتر از سختی ابزار تراشکاری باشد، آن است. پردازش غیرممکن است، نه تنها به قطعات آسیب می رساند، بلکه باعث ایجاد خطر می شود، مانند چرخاندن ابزار به بیرون از آسیب تصادف.بنابراین، الزامات مواد پردازش قطعات مکانیکی دقیق چیست؟   مواد برای ماشینکاری دقیق به دو دسته مواد فلزی و مواد غیرفلزی تقسیم می شوند.برای مواد فلزی، سختی فولاد زنگ نزن بیشترین سختی را دارد، پس از آن چدن، پس از آن مس، و در نهایت آلومینیوم.فرآوری سرامیک، پلاستیک و ... فرآوری مواد غیرفلزی است. مواد فولادی ضد زنگ مورد استفاده در پردازش قطعات مکانیکی دقیق   1. اول از همه، الزامات سختی مواد، برای برخی موارد، هر چه سختی مواد بالاتر باشد بهتر است، فقط به سختی مورد نیاز قطعات ماشین پردازش شده محدود می شود، مواد پردازش شده نمی تواند خیلی سخت باشد، اگر سخت تر از آن است که قطعات ماشین پردازش نشوند.   2. ثانیا، مواد نرم و سخت متوسط، حداقل یک درجه پایین تر از سختی دستگاه، اما همچنین بستگی به نقش دستگاه پردازش این است که چه کاری با قطعات ماشین انتخاب معقول مواد.   به طور خلاصه، ماشینکاری دقیق نیازهای مواد یا برخی، نه مواد مناسب برای پردازش، مانند مواد خیلی نرم یا خیلی سخت، اولی برای پردازش ضروری نیست، و دومی پردازش نمی شود. بنابراین، به طور کلی، برای پردازش مکانیکی، مواد مواد باید کمتر از سختی ماشین ابزار باشد تا بتوان آن را پردازش کرد.نه اینکه چه موادی می تواند ماشینکاری دقیق باشد، برخی از مواد بیش از حد سخت هستند، بیشتر از سختی قطعات ماشین پردازش، ممکن است قطعات ماشین را خراب کند، بنابراین این مواد برای ماشینکاری دقیق مناسب نیستند، مگر اینکه قطعات ماشین از خاص ساخته شده باشند. مواد یا برش لیزری

با گسترش ناحیه نمایش تلفن همراه تمام صفحه، فاصله بین زاویه سمت راست ناحیه نمایشگر و گوشه گرد لبه تلفن همراه نیز نزدیکتر می شود که به راحتی آسیب می بیند.بنابراین، فناوری برش با شکل خاص در زیر صفحه نمایش کامل اهمیت ویژه ای دارد.و برش به شکل خاص نیز باعث می شود که فناوری CNC نقش مهم تری ایفا کند.Jiujiu Jinggong به عنوان یک تولید کننده حرفه ای CNC تحقیق و توسعه، تولید و فروش، دارای تعدادی پتنت تحقیقاتی CNC است و متعهد به حکاکی فناوری CAD/CAM است.با تحقق بخشیدن به فرآیند صنعتی شدن فناوری CNC، نتایج مثمر ثمری در طراحی ماشین حکاکی دقیق و فناوری فرآیند حکاکی به دست آورده است. وانگ شانینگ، کارگردان Jiujiu Seiko، به عنوان برنده عنوان کنفرانس "تمام صفحه" سه ماهه دوم، نیز اشتراک گذاری فوق العاده ای را در کنفرانس انجام داد.وانگ شانینگ گفت که برش سنتی صفحه نمایش LCD به طور کلی توسط لیزر یا چرخ کاتر انجام می شود و فناوری CNC فقط به عنوان یک ابزار کمکی استفاده می شود.با این حال، در عصر برش صفحه نمایش با شکل خاص، به دلیل الزامات بالای استحکام و ضخامت صفحه نمایش و همچنین نصب صفحه نمایش LCD دو لایه و سایر عوامل، CNC نقش بیشتری در برش با شکل خاص خواهد داشت. تمام صفحه برش صفحه نمایش خاص را می توان به برش زاویه C، زاویه L، زاویه R، شیار U شکل و سایر موقعیت های مختلف تقسیم کرد.در این میان، زاویه 2C (تک لایه)، 2C+2R (دو لایه)، 2C+L (دو لایه) و 2C+2R+U (دو لایه) چهار روش اصلی برش ترکیبی در حال حاضر هستند.برای CNC، برش در این موقعیت ها باید در بسیاری از جنبه ها بهبود یابد.به عنوان مثال، برای بهبود فیکسچر، لازم است گوشه را مستقیماً روی فیکسچر ایجاد کنید تا موقعیت قرارگیری تسهیل شود.سوراخ خلاء را کوچکتر کنید تا از تغییر شکل شیشه به دلیل مکش بیش از حد جلوگیری شود.علاوه بر این، نقاط جذب خلاء باید برای پردازش قطعات طراحی شوند تا از خلاء ناکافی از ایجاد لرزش شیشه در طول پردازش جلوگیری شود.در نهایت، باید از قسمت پردازش اجتناب شود. وانگ شانینگ گفت که CNC مزایای آشکاری در برش های نامنظم دارد، مانند دقت سنگ زنی بالا، دقت ماشینکاری ≤ 0.015 میلی متر و فروپاشی لبه ≤ 0.03 میلی متر.استحکام بالا، حداکثر فشار تحمل 110 مگاپاسکال است.از نظر هزینه نیز CNC یک مزیت دارد.در همان بهره وری تجهیزات برش / سنگ زنی، هزینه تهیه CNC یک مزیت قاطع دارد.درجه اتوماسیون بالاست.علاوه بر این، با توجه به نیازهای مختلف دقت و سرعت پردازش، CNC می تواند دستگاه تک محور، دستگاه دو محوره، دستگاه تولید تمام اتوماتیک و سایر مدل های پردازش را انتخاب کند. وانگ شانینگ از مشکلات سنگ زنی CNC خجالتی نیست.وانگ شانینگ گفت که اولین مشکل در شکنندگی، ویژگی‌های فوق‌العاده نازک و با دقت بالای صفحه نمایش است که مشخص می‌کند سختی آسیاب CNC در کنترل فروپاشی لبه است.در این راستا، وانگ شانینگ نیز راهکارهای مربوطه را ارائه کرد.اول، دقت سر سنگ زنی.دقت عدسی سر سنگ زنی نصب شده روی دوک برای پرش در 0.005 میلی متر مورد نیاز است.هرچه کوچکتر باشد، دقت بالاتری دارد.مورد دوم دقت دوک است.ارتعاش اسپیندل در سرعت بالا باید در 0.5 متر بر ثانیه باشد.هرچه مقدار کوچکتر باشد، دقت بالاتر است.سوم، هنگامی که ماشین ابزار کار می کند، ارتعاش باید در 6.5 متر بر ثانیه باشد.هرچه مقدار کوچکتر باشد، دقت بالاتر است.چهارم حفظ سرعت بالا، تغذیه کم و مقدار کم برش در طول پردازش است. دومین مشکل در کنترل فروپاشی لبه و کارایی برش و سنگ زنی شیار U است.وانگ شانینگ فکر می کند که راه حل این است که قطر سر سنگ زنی باید کمتر از 30٪ زاویه R شیار U شکل باشد و سرعت زاویه راه رفتن باید 30٪ کمتر از سرعت خطی باشد.وانگ شانینگ در نهایت به این نتیجه رسید که برش CNC به عنوان یک صفحه نمایش با شکل خاص تا رسیدن به مرحله بلوغ فاصله زیادی دارد و همچنان در حال تغییر و بیش از حد است.تا آنجا که به صنعت مربوط می شود، ماشین تک محور در آینده به ماشین دو محوره و ماشین دو محوره به خط تولید اتوماتیک تبدیل می شود.مهمتر از همه، حالت ترکیبی CNC + لیزر به یک روند مهم در توسعه صنعت تبدیل خواهد شد.

مهره شش گوش یکی از آجیل های رایج ماست.همراه با پیچ و مهره برای اتصال و بستن قطعات دستگاه استفاده می شود.دارای رزوه های داخلی است و همراه با پیچ برای انتقال حرکت یا قدرت استفاده می شود.در میان آنها، مهره های شش گوش نوع 1 بیشترین استفاده را دارند و مهره های درجه C در ماشین ها، تجهیزات یا سازه هایی با سطوح ناهموار و نیاز به دقت کم استفاده می شوند.مهره های کلاس A و B در ماشین آلات، تجهیزات یا سازه هایی با سطوح صاف و نیازهای بالا برای دقت استفاده می شود.ضخامت m مهره شش ضلعی نوع 2 نسبتاً ضخیم است و اغلب در شرایطی که معمولاً مونتاژ و جداسازی لازم است از آن استفاده می شود.ضخامت m مهره نازک شش گوش نسبتاً نازک است که عمدتاً در مواردی که فضای سطح قطعات متصل محدود است استفاده می شود. مهره به مهره ای گفته می شود که برای ایفای نقش بست آن را با پیچ یا پیچ به هم می پیچند.عنصری است که باید در تمام ماشین آلات تولید و ساخت استفاده شود.مهره شش گوش چگونه باید پردازش شود؟در اینجا به معرفی مختصری از مراحل پردازش آجیل شش گوش می پردازیم.1. یک خط بکشید تا مرکز شش ضلعی را پیدا کنید، نمونه برداری کنید و سوراخ کنید، یک دایره چک بکشید یا خط قاب را بررسی کنید. 2. قطر سوراخ پایین را طبق فرمول D=d – P محاسبه کنید، مته مناسبی را برای سوراخ کردن سوراخ پایین انتخاب کنید (قبل از سوراخ کردن سوراخ پایین، سوراخ مرکزی را با مته کوچک دریل کنید) و روی هر دو پخ بزنید. کناره های سوراخ پایین 3. روش صحیح ضربه زدن به نخ M12 را دنبال کنید و هنگام ضربه زدن، نخ را روغن کاری کنید. 4. بررسی کنید که آیا قطر میله گرد خالی مطابق با فرمول میله d گرد = d-0.13P است یا خیر. 5. ابتدا سر شش گوش پیچ را مانند مهره ماشین کنید. 6. سپس نخ M12 را به روش صحیح وارد کنید.هنگام وارد کردن نخ، آن را روغن کاری کرده و نخ را تا پایین فرو کنید. 7. شکل مهره ها و پیچ ها باید پخ و بریده شود. 8. سوراخ کردن، بازرسی مجدد کلی، و تکمیل قطعه کار.

در عصر ماشین‌آلات و تجهیزات نابالغ، تولیدکنندگان قطعات مکانیکی مطابق با روش‌های پردازش سنتی، نه تنها بر سرعت تولید قطعه کار تأثیر می‌گذارند، بلکه بر کیفیت قطعه کار نیز تأثیر می‌گذارند.امروزه، پردازش قطعات مکانیکی دقیق می تواند به این استاندارد برسد، وابسته به فناوری ساخت پیشرفته، تجهیزات پردازش خودکار با دقت بالا و کارایی بالا است.بنابراین تأثیر پردازش قطعات مکانیکی دقیق بر تولید صنعتی چیست؟بیایید موارد زیر را درک کنیم؛ فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق عبارت است از مشخص کردن قطعات دقیق فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی و روش های عملیاتی و سایر فرآیندها، در شرایط خاص تولید، فرآیند معقول تر و روش های عملیاتی، مطابق با فرم تجویز شده نوشته شده در اسناد فرآیند، پس از تایید، برای هدایت تولید استفاده می شود.روش‌های فرآیند ماشین‌کاری قطعات مکانیکی دقیق عموماً شامل موارد زیر است: مسیر فرآیند پردازش قطعه کار، محتوای خاص هر فرآیند و تجهیزات و تجهیزات فرآیند مورد استفاده، موارد بازرسی قطعه کار و روش‌های بازرسی، دوز برش، سهمیه‌های زمانی و غیره.   مزایای بسیاری از ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق وجود دارد، اول از همه، ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق می تواند به طور موثر بهره وری نیروی کار را بهبود بخشد، تولید را افزایش دهد، مزایای اقتصادی بالایی داشته باشد، هزینه های شرکت را کاهش دهد.پردازش قطعات مکانیکی دقیق همچنین می تواند شرایط کار را بهبود بخشد، شدت کار را کاهش دهد، زمان کار را کوتاه کند و درجه تولید متمدن را بهبود بخشد.علاوه بر این، پردازش قطعات مکانیکی دقیق می تواند کارگران تولید، مساحت کارخانه، کوتاه شدن چرخه تولید، کاهش هزینه های تولید و صرفه جویی در انرژی را کاهش دهد، بنابراین می توان گفت که پردازش قطعات مکانیکی دقیق مزایای زیادی دارد.   پردازش قطعات مکانیکی دقیق با استفاده از تشخیص خودکار، دستگاه های نظارت، منجر به بهبود و تثبیت کیفیت محصول، تولید خودکار انعطاف پذیر، می تواند به سرعت با تغییرات محصول سازگار شود، می توان مشاهده کرد که تاثیر پردازش قطعات مکانیکی دقیق بر تولید صنعتی بسیار زیاد است. اما سرمایه گذاری اولیه در پردازش قطعات مکانیکی دقیق بسیار زیاد است، بنابراین شرکت ها می توانند کارخانه پردازش قطعات مکانیکی دقیق را برای انجام پردازش قطعات انتخاب کنند، بنابراین نه تنها هزینه را کاهش می دهد، بلکه کیفیت را نیز بهبود می بخشد. تاثیر پردازش قطعات مکانیکی دقیق بر تولید صنعتی چیست؟می توان گفت که تجهیزات پردازش اتوماتیک با دقت و راندمان بالا می توانند به طور موثری بهره وری نیروی کار را بهبود بخشند، تولید را افزایش دهند، مزایای اقتصادی بالایی داشته باشند و هزینه های تجاری را کاهش دهند.همچنین می تواند شرایط کار را بهبود بخشد، شدت کار را کاهش دهد، زمان کار را کوتاه کند و درجه تولید متمدن را بهبود بخشد.علاوه بر این، تجهیزات خودکار می تواند کارگران تولید را کاهش دهد، چرخه تولید را کوتاه کند، هزینه های تولید را کاهش دهد و در مصرف انرژی صرفه جویی کند، بنابراین می توان گفت که تجهیزات پردازش خودکار مزایای زیادی دارد.

برای شرکت های فرآوری مکانیکی، به منظور پاسخگویی به نیازهای کار توسعه محصول شرکت، با توجه به وضعیت تولید موجود شرکت، سال ها تجربه شرکت و همچنین فرآیندهای مختلف تولید و ویژگی های مدل های مختلف، لازم است اصلاح شود. و سهمیه ساعت کار مرکز ماشینکاری CNC را بازبینی کنید.حال به معرفی نحوه تنظیم ساعات کاری مراکز ماشینکاری CNC می پردازیم. 1. اهمیت ساعات کار مرکز ماشینکاری CNCبا توجه به سطح فنی فعلی و سطح مدیریت شرکت، می توان با بهبود شرایط عملیاتی و راندمان عملیاتی، به سطح سهمیه ساعت کار پیشرفته و معقول دست یافت که زمینه علمی را برای سازمان تولید و مدیریت عملیات بنگاه فراهم می کند. 2. محاسبه ساعات کار مراکز ماشینکاری CNCبه‌منظور پیشرفته‌تر، معقول‌تر، استاندارد‌سازی‌شده‌تر و علمی‌تر فرمول‌بندی سهمیه ساعت‌های انسانی و ارائه بستر داده‌های پایه برای بهره‌برداری و مدیریت، مرکز فنی، بخش منابع انسانی و کار، بخش برنامه‌ریزی و دارایی و سایر بخش‌های مربوطه برای بازنگری در ساعت کار سازماندهی شدند. و یک تیم پروژه اندازه گیری ساعت کار تشکیل شد:(1) بخش‌های مربوطه استانداردها را بر اساس وضعیت فعلی و تجربیات گذشته شرکت مورد بحث و بررسی قرار می‌دهند.(2) نتایج بحث را خلاصه کنید و جدول آماری سهمیه ساعت کار را تدوین کنید.(3) فناوری پردازش برخی از قطعات پردازش ویژه به عنوان مرجعی برای فرمول‌بندی زمان پردازش خلاصه می‌شود.(4) کارمندان را تنظیم کنید، و کارکنان حرفه ای را برای برخی عملیات ساده کاهش دهید.(5) ساعت‌های انسانی اولیه با ساعت‌های انسانی تجدیدنظر شده بر اساس هر رشته مقایسه شد و وضعیت خلاصه شد. 3. مشکلات در فرمول ساعت ماشینکاری NC(1) استاندارد سهمیه ساعت کارمندی که برای مدل‌های مختلف فرموله شده است، یکنواخت نیست، که اندازه‌گیری ساعت کارکردی را غیرممکن می‌کند و منطقی بودن سهمیه ساعت کار را منعکس نمی‌کند.(2) مبنای ساعات کار همان حرفه در هر کارگاه یکسان نیست و اصل حقوق برابر برای کار مساوی منعکس نشده است.(3) پس از سال‌ها بازنگری، برخی از مدل‌ها پیشرفته و معقول هستند، در حالی که استانداردهای مدل‌های تازه راه‌اندازی شده در زمان فرمول‌بندی ساعات پردازش نسبتاً ضعیف هستند. 4. روش ها و مراحل برای ساعات کاری ماشینکاری NC(1) هنگام تنظیم ساعات کاری مراکز ماشینکاری CNC، لازم است استاندارد سهمیه ساعت کاری در ترکیب با سطح فرآیند واقعی و سطح صنعت تدوین شود.(2) استانداردهای سهمیه شرکت به تفصیل تجزیه و تحلیل می‌شوند تا روش‌های پردازش را برای اطمینان از قابل اجرا بودن ساعات کار، تقسیم‌بندی کنند. (3) پس از انجام دو مرحله اول، جدول آمار سهمیه ساعت کار مرکز ماشینکاری CNC را تکمیل کنید.(4) کار را گام به گام با توجه به جدول آماری سهمیه ساعت کار بازبینی کنید.(5) تعیین استاندارد سهمیه ساعت کار و سازماندهی پرسنل مربوطه برای نهایی کردن پیش نویس.(6) پس از انتشار رسمی مدل تجدید نظر شده، سهمیه ساعت کار سایر مدل ها باید بر اساس این استاندارد استاندارد شود.

صنعت پردازش قالب سخت افزار به سرعت در حال توسعه است، فشار رقابت بر شرکت ها نیز در حال افزایش است، چه در فناوری پردازش، چه کیفیت پردازش به طور مداوم در حال بهبود و نوآوری است.در این عصر رقابت شدید، شرکت‌ها تنها می‌توانند کیفیت خوب، خدمات خوب و قابلیت‌های نوآوری مستمر را برای برآورده کردن نیازهای مشتری تضمین کنند و در نتیجه برنده بازار شوند امروز ما به علم و پردازش قطعات سخت‌افزاری دقیق می‌رسیم تا به چه چیزی توجه کنیم؟ 1، قبل از کار ماشین آلات، بررسی کنید که آیا قسمت متحرک با روان کننده پر شده است یا خیر، و سپس شروع کنید و کلاچ را بررسی کنید، ترمز طبیعی است و ماشین ابزار 1-3 دقیقه در هوا خواهد بود، شکست مکانیکی در هنگام کار به شدت ممنوع است.   2، هنگام کار برای حفظ وضعیت صحیح، روحیه کافی برای مقابله با کار، مانند کشف ناراحتی فیزیکی باید بلافاصله محل کار را ترک کرده و به رهبری منعکس شود.عملیات باید بر روی ذهن متمرکز شود، شایعات اکیدا ممنوع است، با یکدیگر همکاری کنید، اپراتور نباید در حالت تحریک پذیر و خسته عمل کند تا از حوادث جلوگیری کند، برای اطمینان از ایمنی عملیاتی.همه کارمندان قبل از ورود به محل کار بررسی می کنند که آیا لباس آنها شرایط کاری را برآورده می کند یا خیر.استفاده از دمپایی، کفش پاشنه بلند و لباسی که ایمنی را تحت تأثیر قرار می دهد مجاز نیست و افرادی که موهای بلند دارند باید از کلاه ایمنی استفاده کنند.   3، هنگام تعویض قالب، ابتدا برق را خاموش کرده و قبل از شروع به نصب و رفع اشکال قالب، بخش حرکت دستگاه پانچ را متوقف کنید.پس از نصب و تنظیم، فلایویل را برای دو ضربه آزمایشی با دست حرکت دهید تا بررسی کنید که آیا قالب های بالایی و پایینی متقارن و معقول هستند، آیا پیچ ها محکم هستند و آیا دایره چین در موقعیت مناسبی قرار دارد یا خیر. 4، باید منتظر بمانید تا همه پرسنل دیگر منطقه کار مکانیکی را ترک کنند و زباله های روی میز کار را قبل از شروع برق برای راه اندازی ماشین آلات از بین ببرند.   5. هنگام کار دستگاه، قرار دادن دست در محل کار لغزنده ممنوع است و گرفتن و قرار دادن قطعه کار با دست اکیدا ممنوع است.در قالب پانچ برای گرفتن، قرار دادن قطعه کار باید برای دیدار با ابزار استاندارد استفاده شود.در صورت مشاهده صدای غیرعادی یا خرابی دستگاه، کلید برق باید فوراً برای بازرسی خاموش شود.پس از راه اندازی ماشین آلات، یک نفر باید ماشین آلات را حمل و کار کند و هیچ کس دیگری نباید سازه برقی را فشار دهد یا روی صفحه کلید پا بگذارد و هیچ کس نباید دست خود را در محل کار مکانیکی قرار دهد یا قسمت متحرک آن را لمس کند. ماشین آلات با دستان خود   6. در پایان روز، منبع تغذیه باید خاموش شود و محصولات نهایی، مواد جانبی و اقلام متفرقه در محل کار باید سازماندهی شوند تا از یک محیط کاری تمیز و ایمن اطمینان حاصل شود.