چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

چکیده: ماشینکاری سوراخ عمیق در حالت آستانه بسته همپوشانی دارد و وضعیت برش ابزار را نمی توان مستقیماً مشاهده کرد.نرم افزار شبیه سازی شکل دهی پلاستیک فلزی DEFORM-3D برای شبیه سازی پویا فرآیند حفاری سوراخ عمیق با روش اجزای محدود، پیش بینی تغییرات دما و تنش در فرآیند پردازش، مقایسه تغییرات دما و تنش معادل تحت پارامترهای مختلف حفاری و منحنی تغییر دمای برش و نیروی چپ معادل را تحت سرعت های مختلف برش به دست آورید.نتایج نشان می‌دهد که دمای برش با افزایش عمق برش افزایش می‌یابد و به تدریج به ثبات می‌رسد.دمای برش متناسب با سرعت برش است، در حالی که نیروی اثر با تغییر پارامترهای برش تغییر زیادی نمی کند. کلمات کلیدی: روگونگ سوراخ عمیق.D eform -3D;حفاریماشینکاری سوراخ عمیق یکی از دشوارترین فرآیندها در ماشینکاری سوراخ است و فناوری حفاری جامد سوراخ عمیق به عنوان فناوری کلیدی فناوری ماشینکاری سوراخ عمیق شناخته می شود.روش پردازش سنتی زمان بر و کار فشرده است، و دقت پردازش سوراخ عمیق زیاد نیست، همچنین مشکل تعویض مکرر ابزار و خطر شکستن ابزار وجود دارد [1].در حال حاضر حفاری با تفنگ یک روش پردازش ایده آل است.در فرآیند پردازش سوراخ عمیق، لوله مته نازک و بلند است، به راحتی منحرف می شود، ارتعاش ایجاد می کند، و گرمای تولید شده و شانه برش به راحتی تخلیه نمی شود.مشاهده مستقیم وضعیت برش ابزار امکان پذیر نیست.در حال حاضر، هیچ راه ایده آلی برای نظارت بر تغییر دما و توزیع در منطقه برش در زمان واقعی [w] وجود ندارد.فقط می توان از تجربه برای قضاوت در مورد طبیعی بودن فرآیند برش با گوش دادن به صدای برش، تماشای تراشه ها، لمس لرزش و سایر پدیده های ظاهری استفاده کرد. در سال‌های اخیر، با توسعه سریع فناوری سخت‌افزار رایانه و شبیه‌سازی عددی، فناوری شبیه‌سازی یک راه علمی و فناوری کارآمد برای حل این مشکل ارائه می‌کند [4].حفاری شبیه سازی برای بهبود دقت ماشینکاری، پایداری و کارایی سوراخ های عمیق اهمیت زیادی دارد.در حال حاضر، برخی از محققان می توانند به طور غیرمستقیم فرآیند پردازش را از طریق برخی روش های اندازه گیری پیشرفته و تجزیه و تحلیل نرم افزاری، قضاوت یا پیش بینی کنند.به عنوان مثال، دینگ ژنگونگ از دانشگاه شیان جیائوتنگ و سایر محققان یک پلت فرم اندازه گیری آنلاین برای اندازه گیری قطر داخلی سوراخ های عمیق راه اندازی کردند [5]، اما فرآیند پردازش نمی توانست به صورت آنلاین نظارت شود.برخی از مهندسان با تغییر ساختار سنتی ماشین ابزار، فناوری پردازش سوراخ های عمیق را بهبود بخشیدند.به عنوان مثال، به منظور جلوگیری از خراشیدگی شانه برش بر روی دیواره سوراخ پس از پردازش، از دوک ماشین ابزار در یک ساختار معکوس استفاده شد و از وزن خود مایع برش و شانه برش برای تخلیه روان تر براده ها استفاده شد. از شیار V شکل لوله مته [6] و سایر اقدامات، به طور موثر کیفیت حفاری را بهبود می بخشد. در این مقاله، نرم افزار شبیه سازی شکل دهی پلاستیک فلز Def 〇 rm-3D برای شبیه سازی پویا فرآیند حفاری استفاده شده است.تغییرات دما و تنش تحت سرعت های مختلف برش به دست می آید و اثر پردازش سوراخ عمیق از قبل پیش بینی می شود که مبنایی برای طراحی و اجرای خنک کننده پردازش سوراخ عمیق فراهم می کند. 1. اصل کار و تکنولوژی حفاری مته تفنگ1.1 اصل کار مته تفنگمته تفنگی ابزار اصلی برای ماشینکاری سوراخ های عمیق است.دارای ویژگی های دقت خوب و زبری سطح کم پس از یک بار سوراخ کردن است [7].ساختار اصلی مته تفنگی در شکل 1 نشان داده شده است.شکل 1 ساختار اصلی مته تفنگیمته تفنگی از سر، لوله مته و دسته تشکیل شده است.سر قسمت کلیدی کل مته تفنگ است که عموماً از کاربید سیمانی ساخته شده است.دو نوع وجود دارد: نوع انتگرال و نوع جوشی که معمولاً با لوله مته جوش داده می شود.لوله مته مته تفنگی معمولاً از فولاد آلیاژی مخصوص ساخته شده و عملیات حرارتی شده است تا از استحکام و استحکام خوبی برخوردار باشد و باید از استحکام و چقرمگی کافی برخوردار باشد.دسته مته تفنگی برای اتصال ابزار به دوک ماشین ابزار استفاده می شود و طبق استانداردهای خاصی طراحی و ساخته می شود. 1.2 فرآیند حفاری تفنگدر حین کار، دسته مته تفنگی روی دوک ماشین ابزار بسته می شود و مته از طریق سوراخ راهنما یا آستین راهنما برای حفاری وارد قطعه کار می شود.ساختار منحصر به فرد تیغه مته نقش خود هدایتی را ایفا می کند و دقت برش را تضمین می کند.ابتدا سوراخ پایلوت را پردازش کنید و سپس با سرعت تغذیه معین به 2 تا 5 میلی متر بر روی سوراخ پایلوت برسید، یعنی نقطه شکل 2. در همان زمان، خنک کننده را با خنک سازی درونی باز کنید.بعد از رسیدن به سوراخ خلبان ماشین کاری را با سرعت معمولی شروع کنید.در طول فرآیند ماشینکاری، تغذیه متناوب را اتخاذ کنید و هر بار تغذیه کنید!2 عمق، سوراخ عمیق و شانه کوتاه.وقتی ماشینکاری تمام شد و از موجودیت خارج شد، ابتدا ابزار را با سرعت بالا تا فاصله معینی از ته سوراخ خارج کنید، سپس با سرعت کم از سوراخ پایلوت خارج شوید و در نهایت به سرعت قطعه کار ماشینکاری را رها کرده و مایع خنک کننده را خاموش کنید.کل فرآیند در شکل 2 نشان داده شده است. خط نقطه چین نشان دهنده تغذیه سریع و خط ثابت نشان دهنده تغذیه آهسته است. 2. تجزیه و تحلیل نیروی حفاری سوراخ عمیقدر مقایسه با سایر روش های برش فلز، مهم ترین تفاوت بین حفاری سوراخ عمیق و سایر روش های برش فلز این است که حفاری سوراخ عمیق از موقعیت و پشتیبانی بلوک راهنما برای حفاری در حفره بسته استفاده می کند.تماس بین ابزار و قطعه کار تنها تماس تیغه + 91 نیست، بلکه تماس بین بلوک راهنمای اضافی روی ابزار و قطعه کار است.همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است. مته سوراخ عمیق از سه قسمت تشکیل شده است: بدنه ابزار برش، دندان برش و بلوک راهنما.بدنه کاتر توخالی است.شانه برش از انتهای جلو وارد می شود و از طریق حفره لوله مته تخلیه می شود.رزوه عقب برای اتصال به لوله مته استفاده می شود.لبه برش اصلی روی دندان های کاتر به دو قسمت لبه بیرونی و لبه داخلی تقسیم می شود.با در نظر گرفتن کبالت در سوراخ عمیق شانه داخلی چند تیغه به عنوان مثال، تیغه کمکی و دو بلوک راهنما در یک محیط قرار دارند و دایره ثابت سه نقطه ای خود هدایت می شود.نیروی وارد بر آن تجزیه و تحلیل می شود.مدل مکانیکی ساده شده در شکل نشان داده شده است   4. (1) نیروی برش F. نیروی برش در ابزارهای سوراخ عمیق را می توان به نیروهای مماسی عمود بر متقابل F،،، و نیروهای شعاعی F تجزیه کرد، و نیروی محوری نیروی شعاعی مستقیماً منجر به تغییر شکل خمشی ابزار می شود، نیروی محوری ابزار را افزایش می دهد. سایش، در حالی که نیروی مماسی روی لبه برش عمدتاً گشتاور تولید می کند.در فرآیند پردازش، همیشه امید است که با اطمینان از کیفیت و کارایی پردازش، نیروی محوری و گشتاور تا حد امکان کاهش یابد.به طور کلی، طول عمر ابزار به طور مستقیم با نیروی محوری و گشتاور مرتبط است.نیروی محوری بیش از حد باعث می شود مته شکسته شود و گشتاور بیش از حد نیز سایش و شکستن ابزار را تا زمانی که [1 درجه] از بین برود تسریع می کند.(2) اصطکاک F/.هنگامی که بلوک راهنما نسبت به دیواره سوراخ می چرخد، اصطکاک/و/2 ایجاد می شود.اصطکاک محوری بین بلوک راهنما و دیواره سوراخ هنگامی که در امتداد محور حرکت می کند / lu و 7L است.(3) نیروی اکستروژن نیروی اکستروژن ناشی از تغییر شکل الاستیک دیواره سوراخ است.نیروی اکستروژن بین بلوک راهنما و دیوار سوراخ M و ^ 2 است. با توجه به اصل تعادل سیستم نیرو می توان دانست که:کجا: نیروی حاصل از نیروی برش عمودی است.اف،.حاصل نیروی برش شعاعی است.F حاصل نیروی برش محیطی است.با فرض اینکه فقط ضریب اصطکاک کولن در نظر گرفته شود، اصطکاک محوری و اصطکاک محیطی روی بلوک راهنما برابر است.می تواند مستقیماً از طریق آزمایش باشدگشتاور M و F a اندازه گیری شده در حین پردازش سوراخ عمیق را وصل کنید.برای یک مته مشخص، قطر اسمی آن است و زاویه موقعیت بلوک راهنما تعیین می شود.علاوه بر این، نیروی محوری تجربی نیروی برش نیمی از نیروی برش اصلی است.با سنتز فرمول فوق می توان مولفه های نیروی برش و نیروی وارد بر بلوک راهنما را محاسبه کرد. 3. شبیه سازی حفاری مته تفنگحفر سوراخ عمیق شانه داخلی در حالت بسته یا نیمه بسته انجام می شود.گرمای برش به راحتی پخش نمی شود، شانه به سختی مرتب می شود، و استحکام سیستم فرآیند ضعیف است.هنگامی که مایع خنک کننده تولید شده در حفاری نمی تواند وارد منطقه برش شود و در نتیجه خنک کننده و روغن کاری ضعیفی داشته باشد، دمای ابزار به شدت افزایش می یابد و سایش ابزار را تسریع می کند.با افزایش عمق حفاری، برآمدگی ابزار افزایش می یابد و استحکام سیستم فرآیند حفاری کاهش می یابد.همه اینها الزامات خاصی را برای فرآیند حفاری سوراخ عمیق با حذف تراشه داخلی مطرح می کند.این مقاله گرما و نیروی برش تولید شده در فرآیند برش را از طریق شبیه‌سازی بازتولید شرایط پردازش واقعی پیش‌بینی می‌کند، که مبنایی برای بهینه‌سازی فرآیند حفاری سوراخ عمیق فراهم می‌کند.3.1 تعریف پارامترهای حفاری و خواص مواد DEFORM مجموعه ای از سیستم شبیه سازی فرآیند مبتنی بر المان محدود برای تجزیه و تحلیل فرآیند شکل دهی فلز است.با شبیه سازی کل فرآیند پردازش در کامپیوتر، مهندسان و طراحان می توانند عوامل نامطلوب را در شرایط کاری مختلف از قبل پیش بینی کنند و به طور موثر فرآیند پردازش nM2 را بهبود بخشند.در این مقاله از نرم‌افزار مدل‌سازی سه بعدی Pm/E برای ترسیم مدل ابزار شبیه‌سازی استفاده می‌شود و مدل به عنوان فرمت STL در Defo rm - 3 D وارد می‌شود ذخیره می‌شود. پارامترها و شرایط برش مجموعه در جدول 1 نشان داده شده است.(1) تنظیم شرایط کار: حفاری را به عنوان نوع ماشین کاری انتخاب کنید، استاندارد واحد SI است، ورودی سرعت برش و نرخ تغذیه، دمای محیط 20 تن است:، ضریب اصطکاک سطح تماس قطعه کار 0.6، انتقال حرارت است. ضریب 45 وات بر متر مربع است.0C، و ذوب حرارتی 15 N/mm2/X است.(2) تنظیم ابزار و قطعه کار: ابزار سفت و سخت است، مواد فولادی 45 است، قطعه کار پلاستیکی است، و مواد کاربید WC است.(3) رابطه بین اشیاء را تنظیم کنید: رابطه برده اصلی D e fo rm این است که بدنه صلب قسمت اصلی و بدنه پلاستیکی بخش است، بنابراین ابزار فعال است و قطعه کار رانده می شود.جدول 1 پارامترهای اصلی قطعه کار و ابزاربه منظور مقایسه تأثیر پارامترهای مختلف فرآیند بر تغییرات دما، تنش و کرنش در فرآیند برش، شبیه‌سازی تحت پارامترهای مختلف حفاری مطابق جدول 2 انجام شده و نتایج مشاهده می‌شود.جدول 2 پارامترهای حفاری تفنگ 3.2 شبیه سازی حفاری و تجزیه و تحلیل نتایج(1) دمابیشتر انرژی مصرف شده در برش فلز به انرژی گرمایی تبدیل می شود.این گرما باعث افزایش دمای ناحیه برش می شود و مستقیماً بر سایش ابزار، دقت ماشینکاری و کیفیت سطح قطعه کار تأثیر می گذارد.در برش فلزات با سرعت بالا، اصطکاک و شکست شدید باعث می شود دمای محلی در مدت زمان کوتاهی به دمای بسیار بالا برسد.در حفاری تفنگی، گرما عمدتاً از تغییر شکل شانه برش فلز، اصطکاک بین پد نگهدارنده مته و پد سوراخ قطعه کار، و اصطکاک شانه برش روی صفحه چنگک ابزار می آید [13].تمام این گرما باید توسط مایع برش خنک شود.با شبیه سازی فرآیند حفاری، تغییرات دما در ناحیه تماس قطعه کار در سرعت ها و تغذیه های مختلف به دست می آید.این داده‌ها پایه‌ای طراحی برای بهینه‌سازی سیستم خنک‌کننده در حین ماشینکاری سوراخ عمیق ارائه می‌کنند.با توجه به الزامات عملکرد بالای کامپیوتر برای شبیه سازی فرآیند حفاری، زمان زیادی برای شبیه سازی فرآیند پردازش سوراخ کامل نیاز است.با تنظیم اندازه گام شبیه سازی حفاری، عمق شبیه سازی برای دستیابی به پردازش پایدار کنترل می شود.تنظیم شرایط شبیه‌سازی تعداد مراحل شبیه‌سازی 1000، تعداد گام‌های فاصله زمانی شبیه‌سازی 50 تنظیم می‌شود و داده‌ها به‌طور خودکار هر 50 مرحله ذخیره می‌شوند.Deform-3D از فناوری تولید مش تطبیقی ​​استفاده می کند.قطعه کار یک بدنه پلاستیکی است.تولید مش برای محاسبه نیروی برش استفاده می شود.نوع عنصر مطلق در شکل 5 نشان داده شده است و نتایج شبیه سازی در آن نشان داده شده است   جدول 3.شکل 5 مدل المان محدود و فرآیند حفاری مته سوراخ عمیقجدول 3 مجموعه داده های سرعت و دما برش با مراحلبا تجزیه و تحلیل و پردازش داده های جدول 3، منحنی های تغییر دمای ناحیه برش قطعه کار با تعداد مراحل در سه شرایط کاری مطابق شکل 6 به دست می آید.شکل 6 نشان می دهد که سرعت حفاری تاثیر زیادی بر دمای ناحیه تماس قطعه کار دارد.در ابتدای حفاری، مته و قطعه کار شروع به تماس می کنند و میزان تغذیه زیاد است.ضربه شدید ابزار به قطعه کار باعث می شود دمای اولیه به شدت تغییر کند و به سرعت افزایش یابد.از آنجایی که حفاری تمایل به پایداری دارد، منحنی به طور کلی ملایم می شود اما همچنان در نوسان است، که برای پردازش حفره های عمیق طبیعی است.از آنجایی که قطر مته کوچک است و سرعت تغذیه زیاد است، لرزش ادامه خواهد داشت.همچنین از شکل 6 می توان دریافت که سرعت حفاری تأثیر زیادی بر دما دارد.با افزایش سرعت دمای حفاری بالاتر و بالاتر می رود.از نتایج مدل المان محدود، حداکثر دمای تولید شده در سرعت‌های مختلف حفاری در ناحیه تغییر شکل محلی نزدیک به نقطه مته رخ می‌دهد، زیرا این جایی است که تغییر شکل پلاستیک و اصطکاک شانه ابزار متمرکز می‌شود.شکل 6 منحنی تغییر دمای ناحیه تماس با سرعت برش (2) توزیع تنش معادلتنش فون میزس یک تنش معادل بر اساس انرژی کرنش برشی و یک معیار تسلیم است.پس از معرفی تنش معادل، مهم نیست که وضعیت تنش جسم عنصر چقدر پیچیده باشد، می توان آن را به عنوان تنش در هنگام تحمل کشش یک طرفه بر روی مقدار عددی تصور کرد.رابطه متناظر بین تنش معادل و کرنش معادل به‌دست‌آمده از تجزیه و تحلیل، منعکس‌کننده سخت شدن کار مواد قطعه کار ناشی از تغییر شکل پلاستیک از طریق تحلیل اجزای محدود است. تغییرات تنش معادل مته تفنگی در سرعت‌های مختلف حفاری به‌دست می‌آید.فاصله شبیه سازی 50 مرحله است و نتایج به طور خودکار هر 50 مرحله ذخیره می شوند، همانطور که در جدول 4 نشان داده شده است. جدول 4 جمع آوری داده ها از سرعت برش و نیروی برابر با مراحلتجزیه و تحلیل رابطه بین تنش معادل و تعداد مراحل در شکل 7 نشان داده شده است. مشاهده می شود که سرعت های مختلف اسپیندل تأثیر کمی بر تنش معادل قطعه کار در طول پردازش دارند و در محدوده خاصی نوسان می کنند، اما روند حداکثر تغییر تنش معادل تحت سه شرایط پردازش بسیار مشابه است.منحنی شکل 7 تنش معادل حفاری نشان می دهد که تنش در مرحله اولیه حفاری زیاد است.همانطور که عمق حفاری پایدار می شود، منحنی به طور کلی کاهش می یابد و ملایم می شود.در عین حال، از طریق تحلیل تنش و کرنش، حداکثر تنش معادل مته تفنگ 1550 M Pa و حداکثر جابجایی کلی 0.0823 متر متر است. 4. نتیجه گیریفرآیند برش سوراخ عمیق با استفاده از نرم افزار Defo rm به طور موثر شبیه سازی شده است.تغییر دما و تغییر تنش در فرآیند برش مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد و منحنی تغییر بین دمای برش و سرعت برش به دست می آید.این یک مبنای مشخص برای مطالعه مکانیسم برش ماشینکاری سوراخ عمیق، انتخاب پارامترهای برش و طراحی سیستم خنک کننده در ماشینکاری واقعی فراهم می کند.

فسفاته کردن فرآیندی از واکنش شیمیایی و الکتروشیمیایی برای تشکیل یک فیلم تبدیل شیمیایی فسفات است که به آن فیلم فسفاته می گویند.هدف از فسفاته کردن عمدتاً محافظت از فلز پایه و جلوگیری از خوردگی فلز تا حد معینی است.برای بهبود چسبندگی و مقاومت در برابر خوردگی فیلم رنگ برای بتونه کاری قبل از رنگ آمیزی استفاده می شود.برای روانکاری ضد اصطکاک در فرآیند سرد کاری فلز استفاده می شود. 1. دلیل:فرآیند فسفاته سازی شامل واکنش های شیمیایی و الکتروشیمیایی است.مکانیسم واکنش فسفاته سیستم ها و مواد مختلف فسفاته پیچیده است.اگرچه دانشمندان تحقیقات زیادی در این زمینه انجام داده اند، اما هنوز به طور کامل آن را درک نکرده اند.مدت ها پیش، مکانیسم تشکیل فیلم فسفاته به سادگی با یک معادله واکنش شیمیایی توصیف شد:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (غشاء)+Me3 (PO4) · 4H2O (غشاء)+7FeHPO4 (رسوب)+8H2 ↑من منگنز، روی و غیره است. ماچو و غیره معتقد بودند که فولاد غوطه ور در محلول با دمای بالا حاوی اسید فسفریک و دی هیدروژن فسفات، یک فیلم فسفاته کریستالی متشکل از رسوبات فسفات تشکیل می دهد و رسوب هیدروژن و هیدروژن آهن فسفات تولید می کند.توضیح این مکانیسم نسبتاً خشن است و نمی تواند فرآیند تشکیل فیلم را به طور کامل توضیح دهد.با عمیق‌تر شدن تدریجی تحقیقات فسفاته‌سازی، امروزه محققان توافق دارند که فرآیند تشکیل فیلم فسفاته عمدتاً شامل چهار مرحله زیر است:① اسید اچ باعث کاهش غلظت H+ روی سطح فلز پایه می شودFe – 2e→ Fe2+2H2-+2e→2[H] (1)H2② عامل تسریع کننده (اکسیدان)[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]در فرمول، [O] شتاب دهنده (اکسیدان) و [R] محصول کاهش است.از آنجایی که شتاب دهنده اتم هیدروژن تولید شده در مرحله اول واکنش را اکسید می کند، سرعت واکنش (1) تسریع می شود که بیشتر منجر به افت شدید غلظت H+ روی سطح فلز می شود.در همان زمان، Fe2+ در محلول به Fe3+ اکسید می شود.③ تفکیک چند مرحله ای فسفاتH3PO4 H2PO4 －+H+ HPO42－+2H+PO43－+3H－ （3）به دلیل افت شدید غلظت H+ روی سطح فلز، تعادل تفکیک فسفات در تمام سطوح به سمت راست و در نهایت PO43 - حرکت می کند.④ فسفات رسوب می کند و به فیلم فسفاته تبدیل می شودهنگامی که PO43 جدا شده از سطح فلز به محصول حلالیت ثابت Ksp با یون های فلزی (مانند Zn2+، Mn2+، Ca2+، Fe2+) در محلول (رابط فلزی) برسد، رسوب فسفات تشکیل می شود.Zn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ （4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ （5）رسوب فسفات و مولکول های آب با هم هسته کریستالی فسفاته را تشکیل می دهند که به رشد دانه های فسفاته ادامه می دهد و دانه های بی شماری از نزدیک روی هم قرار می گیرند تا یک فیلم فسفاته را به صورت متافیزیکی تشکیل دهند.واکنش جانبی رسوب فسفات باعث تشکیل رسوب فسفاته می شودFe3++PO43-=FePO4 (6)مکانیسم فوق نه تنها می تواند فرآیند تشکیل فیلم فسفاته سری روی، سری منگنز و سری کلسیم روی را توضیح دهد، بلکه می تواند طراحی فرمول و فرآیند فسفاته سازی را نیز راهنمایی کند.از مکانیسم فوق می توان دریافت که اکسیدان های مناسب می توانند سرعت واکنش را بهبود بخشند (2).غلظت کمتر H+ می‌تواند تعادل تفکیک واکنش تفکیک فسفات (3) را آسان‌تر به سمت راست برای تفکیک PO43 کند.اگر سطح نقطه فعالی روی سطح فلز متصل شود، واکنش رسوب (4) (5) می تواند هسته های رسوب فسفات را بدون فوق اشباع بیش از حد تشکیل دهد.تولید رسوبات فسفاته به واکنش (1) و واکنش (2) بستگی دارد.غلظت بالای محلول H+in و شتاب دهنده قوی باعث افزایش رسوب می شود.بر این اساس، در فرمول فسفاته سازی واقعی و اجرای فرآیند، سطح عبارت است از: یک شتاب دهنده قوی (اکسیدان) مناسب.نسبت اسید بالا (اسید آزاد نسبتا کم، به عنوان مثال H + غلظت).تنظیم سطح فلز برای داشتن یک نقطه فعال می تواند سرعت واکنش فسفاته را بهبود بخشد و می تواند به سرعت یک فیلم در دمای پایین تر تشکیل دهد.بنابراین مکانیزم فوق به طور کلی در طراحی فرمول فسفاته سریع دمای پایین دنبال می شود و شتاب دهنده قوی، نسبت اسید بالا، فرآیند تنظیم سطح و غیره انتخاب می شود.در مورد رسوبات فسفاته.از آنجایی که رسوب فسفاته عمدتاً FePO4 است، برای کاهش میزان رسوب باید مقدار Fe3+ کاهش یابد.یعنی دو روش اتخاذ می شود: کاهش غلظت H+ محلول فسفاته (اسیدیته آزاد کم) برای کاهش اکسیداسیون Fe2+ به Fe3+.مکانیسم فسفاته روی و آلومینیوم اساساً مانند بالا است.سرعت فسفاته شدن مواد روی سریع است و فیلم فسفاته فقط از فسفات روی تشکیل شده است و رسوب کمی وجود دارد.به طور کلی، ترکیبات فلوئور بیشتری به فسفاته آلومینیوم اضافه می شود تا AlF3 و AlF63 - را تشکیل دهند.مکانیسم پلیمریزاسیون مرحله ای فسفاته آلومینیوم اساساً مانند بالا است. 2. طبقه بندی فسفاتهروش های طبقه بندی زیادی برای فسفاته کردن وجود دارد، اما به طور کلی بر اساس سیستم تشکیل فیلم فسفاته، ضخامت فیلم فسفاته، دمای فسفاته و نوع شتاب دهنده طبقه بندی می شوند.2.1 طبقه بندی بر اساس سیستم فیلم فسفاتهبا توجه به سیستم تشکیل فیلم فسفاته، عمدتا به شش دسته تقسیم می شود: سیستم روی، سیستم کلسیم روی، سیستم منگنز روی، سیستم منگنز، سیستم آهن و سیستم آهن آمورف.اجزای اصلی محلول حمام فسفاته روی عبارتند از: Zn2+، H2PO3 -، NO3 -، H3PO4، شتاب دهنده و غیره. · 4H2O.دانه های فسفاته دندریتیک، سوزنی و متخلخل هستند.به طور گسترده ای برای بتونه کاری قبل از رنگ آمیزی، ضد خوردگی و روانکاری ضد اصطکاک کار سرد استفاده می شود.اجزای اصلی محلول حمام فسفاته روی کلسیم عبارتند از: Zn2+، Ca2+، NO3 -، H2PO4 -، H3PO4 و سایر مواد افزودنی.ترکیب اصلی فیلم فسفاته (قطعات فولادی): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O، Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O، Zn3 (PO4) 2 · 4H2O.دانه‌های فسفاته گرانول‌های فشرده (گاهی با دانه‌های سوزنی بزرگ) با منافذ کم هستند.برای بتونه کاری و ضد خوردگی قبل از رنگ آمیزی استفاده می شود.ترکیب اصلی محلول حمام فسفاته روی منگنز: Zn2+، Mn2+، NO3 -، H2PO4 -، H3PO4 و سایر مواد افزودنی.ترکیب اصلی فیلم فسفاته: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O، Zn3 (PO4) 2 · 4H2O، (Mn، Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.دانه های فسفاته به شکل کریستال مخلوط دندریتی سوزنی دانه ای با منافذ کم هستند.به طور گسترده ای برای بتونه کاری قبل از رنگ آمیزی، روانکاری ضد خوردگی و ضد اصطکاک در حین کار سرد استفاده می شود. ترکیب اصلی محلول حمام فسفاته منگنز: Mn2+، NO3 -، H2PO4، H3PO4 و سایر مواد افزودنی.ترکیب اصلی فیلم فسفاته تشکیل شده بر روی قطعات فولادی: (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.فیلم فسفاته ضخیم با منافذ کمی است و دانه های فسفاته متراکم هستند.به طور گسترده ای در روانکاری ضد خوردگی و ضد اصطکاک کار سرد استفاده می شود.ترکیب اصلی محلول حمام فسفاته آهن: Fe2+، H2PO4، H3PO4 و سایر مواد افزودنی.ترکیب اصلی فیلم فسفاته (قطعه کار فولاد): Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O.فیلم فسفاته ضخیم است، دمای فسفاته بالا، زمان درمان طولانی است، فیلم دارای منافذ زیادی است و دانه های فسفاته دانه ای هستند.برای روانکاری ضد خوردگی و ضد اصطکاک کار سرد استفاده می شود.اجزای اصلی محلول حمام فسفاته آهن آمورف: Na+(NH4+)، H2PO4، H3PO4، MoO4 - (ClO3 -، NO3 -) و سایر مواد افزودنی.ترکیب اصلی فیلم فسفاته (قطعات فولادی): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O، Fe2O3.فیلم فسفاته نازک است و ساختار میکرو فیلم توزیع مسطح فاز آمورف است که فقط برای پرایم کردن قبل از رنگ‌آمیزی استفاده می‌شود. 2.2 طبقه بندی بر اساس ضخامت فیلم فسفاتهبا توجه به ضخامت فیلم فسفاته (وزن فیلم فسفاته) می توان آن را به چهار نوع زیر سبک، سبک، زیر سنگین و سنگین تقسیم کرد.وزن فیلم سبک وزن ثانویه فقط 0.1 تا 1.0 گرم بر متر مربع است.به طور کلی، این فیلم فسفاته سیستم آهن آمورف است که فقط برای بتونه کاری قبل از رنگ آمیزی، به ویژه برای قطعات کار تغییر شکل داده شده بزرگ استفاده می شود.این فیلم سبک وزن 1.1 تا 4.5 گرم بر متر مربع است و به طور گسترده ای برای پر کردن قبل از رنگ آمیزی استفاده می شود، اما کمتر در صنایع ضد خوردگی و فرآوری سرد استفاده می شود.ضخامت فیلم فسفاته زیر سنگین 4.6 ~ 7.5 گرم بر متر مربع است.به دلیل وزن زیاد فیلم، فیلم ضخیم است (معمولاً بیش از 3 میکرومتر) کمتر به عنوان آستر قبل از رنگ آمیزی استفاده می شود (فقط به عنوان آستر قبل از رنگ آمیزی برای قطعات فولادی اساساً تغییر شکل داده نشده استفاده می شود) و می تواند برای جلوگیری از خوردگی استفاده شود. و پردازش سرد برای کاهش اصطکاک و روانکاری.این فیلم سنگین بیش از 7.5 گرم بر متر مربع وزن دارد و قبل از رنگ آمیزی به عنوان آستر استفاده نمی شود.به طور گسترده ای برای ضد خوردگی و کار سرد استفاده می شود. 2.3 طبقه بندی بر اساس دمای تصفیه فسفاتهبا توجه به دمای تصفیه، می توان آن را به دمای معمولی، دمای پایین، دمای متوسط ​​و دمای بالا تقسیم کرد.فسفاته کردن دمای معمولی بدون فسفاته حرارتی است.دمای تصفیه عمومی فسفاته کردن دمای پایین 30-45 ℃ است.فسفاته کردن دمای متوسط ​​به طور کلی 60 ~ 70 ℃ است.فسفاته شدن در دمای بالا به طور کلی بیشتر از 80 ℃ است.روش تقسیم دما به خودی خود سختگیرانه نیست.گاهی اوقات بسته به میل هر فرد روش های دمای زیر متوسط ​​و دمای زیر بالا وجود دارد، اما روش تقسیم بندی فوق به طور کلی رعایت می شود. 2.4 طبقه بندی بر اساس نوع شتاب دهندهاز آنجایی که تنها چند نوع تسریع کننده فسفاته وجود دارد، درک محلول حمام با توجه به نوع تسریع کننده ها مفید است.دمای تصفیه فسفاته را می توان به طور کلی با توجه به نوع شتاب دهنده تعیین کرد، به عنوان مثال، شتاب دهنده NO3 عمدتاً فسفاته با دمای متوسط ​​​​است.شتاب دهنده ها عمدتا به نوع نیترات، نوع نیتریت، نوع کلرات، نوع نیترید آلی، نوع مولیبدات و انواع اصلی دیگر تقسیم می شوند.هر نوع شتاب دهنده را می توان همراه با شتاب دهنده های دیگر استفاده کرد و سری های شاخه ای زیادی وجود دارد.نوع نیترات شامل: NO3 - نوع، NO3 -/NO2 - (نوع خودزا).انواع کلرات عبارتند از: ClO3 -، ClO3 - / NO3 -، ClO3 - / NO2 -.نیتریت شامل: نیتروگوانیدین R - NO2 -/ClO3 - است.نوع مولیبدیت شامل MoO4 -، MoO4 -/ClO3 -، MoO4 -/NO3 - است.روش های زیادی برای طبقه بندی فسفاته وجود دارد، به عنوان مثال، می توان آن را به قطعات فولادی، قطعات آلومینیومی، قطعات روی و قطعات مخلوط بر اساس مواد تقسیم کرد. 2- پیش تصفیه قبل از فسفاته کردنبه طور کلی، تصفیه فسفاته مستلزم آن است که سطح قطعه کار باید سطح فلزی تمیز باشد (به جز دو در یک، سه در یک و چهار در یک).قبل از فسفاته کردن، قطعات کار باید پیش تصفیه شوند تا چربی، زنگ زدگی، پوسته اکسید و تنظیم سطح حذف شود.به طور خاص، فسفاته کردن برای پرایم قبل از رنگ آمیزی نیاز به تنظیم سطح دارد تا سطح فلز "فعالیت" خاصی داشته باشد، به طوری که یک فیلم فسفاته یکنواخت، ریز و متراکم به دست آید و الزامات بهبود چسبندگی و مقاومت در برابر خوردگی رنگ را برآورده کند. فیلمبنابراین، پیش تصفیه فسفاته مبنایی برای به دست آوردن فیلم فسفاته با کیفیت بالا است.1. چربی زداییهدف از حذف چربی از بین بردن چربی و آلودگی های چرب روی سطح قطعه کار است.از جمله روش مکانیکی و روش شیمیایی.روش مکانیکی عمدتاً شامل مسواک زدن دستی، سند بلاست و شات بلاست، شعله سوزی و غیره است. روش شیمیایی عمدتاً شامل تمیز کردن با حلال، تمیز کردن با عامل تمیز کننده اسیدی، تمیز کردن محلول قلیایی قوی و تمیز کردن با عامل تمیز کننده کم قلیایی است.در زیر فرآیند چربی زدایی شیمیایی توضیح داده شده است.1.1 تمیز کردن با حلالروش حلال عموماً برای حذف گریس با روش بخار هالوهیدروکربن غیر قابل اشتعال یا روش امولسیون سازی استفاده می شود.رایج ترین روش استفاده از تری کلرواتان، تری کلرواتیلن و بخار پرکلرواتیلن برای از بین بردن چربی است.چربی زدایی با بخار سریع، کارآمد، تمیز و کامل است و اثر حذف بسیار خوبی بر روی انواع روغن و گریس دارد.افزودن مقدار مشخصی امولسیون به هیدروکربن های کلردار هم در خیساندن و هم در سمپاشی اثر خوبی دارد.به دلیل سمی بودن هالوژن های کلردار و دمای تبخیر بالا و همچنین ظاهر شدن مواد پاک کننده جدید با قلیایی کم پایه آب، روش های چربی زدایی با بخار حلال و لوسیون به ندرت مورد استفاده قرار می گیرند.

با رشد روزافزون میکروالکترونیک و فناوری کامپیوتر، توسعه فناوری CNC در چین ارتقا یافته است.توسعه موفقیت آمیز سیستم های CNC داخلی کیفیت و عملکرد ماشین ابزار CNC را در چین تضمین کرده است.ماشین آلات CNC به دلیل سازگاری قوی با اصلاح قطعه کار، دقت بالای ماشینکاری و بهبود بهره وری در زمینه های مختلف به طور گسترده مورد استفاده قرار گرفته اند. تکنولوژی CNC به طور گسترده ای در ماشین آلات ورق فلز استفاده شده است.مشکلات دقت بالا، شکل پیچیده و دسته بزرگی از قطعات در پردازش ورق فلز را حل می کند.ابزارهای CNC ورق فلزی شامل دستگاه برش CNC، دستگاه برش لیزری CNC، پانچ CNC، دستگاه خم کن CNC، دستگاه جوش، دستگاه برش شعله و غیره است. قطعات ورق فلزی، و شدت کار کارگران را بسیار کاهش می دهد. برش اولین فرآیند در فرآیند پردازش ورق فلز است.دقت برش مستقیماً بر کیفیت پردازش فرآیندهای زیر تأثیر می گذارد.استفاده از قیچی صفحه کنترل عددی اندازه برش و خطای کار مورب برش را تضمین می کند.دستگاه برش صفحه کنترل عددی از دستگاه کنترل عددی، سیستم سروو، دستگاه اندازه گیری و ماشین ابزار تشکیل شده است.سیستم سروو از سه موتور سروو و دستگاه های سروو درایو تشکیل شده است.دو موتور سروو در جلوی ماشین ابزار قرار دارند.به طور کلی، یک موتور اصلی به طور مستقل کار می کند، با محدوده پردازش 2-500 میلی متر.اگر مخروطی پردازش شود، موتور کمکی کار می کند.سیستم CNC دو دستورالعمل مختلف برای شکل دادن به مخروط می دهد.یک موتور سروو در موقعیت عقب وجود دارد که عمدتاً برای پردازش محصولات صفحه بزرگ با محدوده پردازش 150 ~ 4000 میلی متر استفاده می شود.به عنوان مثال، قیچی صفحه کنترل عددی سری QC12K ساخت شانگهای مجهز به سری CYBELEC DNC60 سوئیسی است که می تواند 36 دنباله را ذخیره کند و ظرفیت حافظه داخلی 100 دنباله است. S stamping یک پیوند مهم در پردازش ورق فلز است و پانچ CNC می تواند جایگزین ظرفیت پردازش سه پانچ گذشته شود.بهره وری تا حد زیادی بهبود یافته است.پرس پانچ CNC یک ماشین ابزار با کاربردهای گسترده از جمله تک پانچ و برجک است.این مقاله CNC1000 را به عنوان نمونه در نظر گرفته است که در ایتالیا تولید می شود.ماشین ابزار از نوع C، محدوده پردازش: 1270 × 1000 میلی متر، برجک دارای 19 ایستگاه قالب است که به ترتیب برای نصب پانچ و قالب به قسمت های بالایی و پایینی تقسیم می شوند.ابعاد بیرونی قالب 25.4mm، 47.62mm، 88.9mm، 125.43mm، 158.4mm و قطر 210.00mm می باشد.پانچ CNC به طور کلی دارای محورهای X، Y و Z است.محور X جهت 0 درجه ماشین ابزار، محور Y جهت 90 درجه ماشین ابزار و محور Z برای کنترل زاویه قالب روی برجک نصب می شود. اپراتور ماشین ابزار باید برنامه پردازش را با توجه به نقشه قطعه و الزامات فرآیند تعیین کند و برگه برنامه را آماده کند.اپراتور مستقیماً برنامه را در حافظه برنامه در حالت EDIT از طریق پانل عملیات ماشین ابزار می نویسد.با توسعه فناوری CAD/CAM و CIMS، اپراتور می‌تواند برای تولید برنامه‌ها از طریق نرم‌افزارهای مرتبط با رایانه، گرافیک‌ها را به رایانه وارد کند، آنها را در دیسک‌ها کپی کند و از طریق درایوهای دیسک به سیستم CNC وارد کند.همچنین می تواند توسط کامپیوتر و سیستم کنترل عددی به صورت سریال وارد شود.دستورالعمل های برنامه نویسی پانچ CNC به کد G و کد M تقسیم می شود.کد G برای دستور دادن به ماشین ابزار برای انجام حرکت پردازش و حالت درون یابی استفاده می شود.به عنوان مثال، فرمان افزایشی G91، فرمان مطلق G90، پانچ قوس G29، قوس دایره ای پانچ مرحله ای G68.کد M کدی است که به ماشین ابزار دستور می دهد تا برخی از اقدامات کمکی را انجام دهد.اگر برنامه M30 متوقف شود.پس از درست شدن روش بازرسی، کولیس را رها کرده و قطعه کار را داخل قطعه قرار دهید تا کولیس بسته شود.پمپ روغن را روشن کنید و پانچ کنید تا عملیات تکمیل شود. پانچ CNC دارای ویژگی های زیر است:(1) روانکاری متمرکز تمام اتوماتیک؛(2) 、 خنک کننده و روانکاری خودکار قالب پانچ(3) صفحه نمایش و تنظیم مجدد خودکار محافظ اضافه بار هیدرولیک؛(4) مجهز به گیره صفحه فشار متغیر پنوماتیک / هیدرولیک.(5) یک میز کار بسیار بزرگ که می تواند به طور کامل از صفحات بزرگ پشتیبانی کند.(6) پانچ هیدرولیک CNC با دقت بالا، سرعت بالا و سر و صدای کم؛(7) میز کار کشویی که می تواند به راحتی قالب را جایگزین کرده و با خیال راحت در هم ببندد.(8) دستگاه توپ بدون پلی اورتان می تواند از خراشیدن سطح مواد جلوگیری کند. تکنولوژی پردازش پانچ CNC دارای ویژگی های زیر است:(1) دقت پردازش بالا.تحمل فاصله لبه سوراخ 0.2 میلی متر و تحمل فاصله سوراخ 0.5 میلی متر بر متر است.(2).از آنجا که انواع مختلفی از قالب ها روی برجک نصب شده است، قطعه کار را می توان یک بار گیره کرد تا تمام محتویات پردازش بلافاصله تکمیل شود. (3) ماشین ابزار می تواند قطعات کار را به صورت جداگانه یا به صورت دسته ای با دستور گروه G98 پردازش کند تا بهره وری را بهبود بخشد.قطعه کار پس از گذراندن دو فرآیند خالی کردن و مهر زنی به فرآیند خمش می رسد.دستگاه خم کن CNC دارای مزایایی است که ماشین ابزارهای معمولی نمی توانند با آن مقایسه کنند.به عنوان مثال CASPRINI در ایتالیا و سیستم CNC زیمنس تولید می شود.روش ورودی برنامه نویسی دستی است.(1) از طریق پانل کنترل، ضخامت صفحه، تعداد قالب، استحکام کششی، اندازه محور X، زاویه، طول قطعه کار و ارتفاع ضربه را مستقیما وارد کنید تا آماده سازی کامل شود.(2) برای برخی از قطعات کار با شکل پیچیده و الزامات دقت بالا، گرافیک دو بعدی یا سه بعدی، ضخامت صفحه و شماره قالب از طریق پانل کنترل وارد می شود.تابع گفتگوی انسان و ماشین برای تعیین برنامه تولید توالی خمشی استفاده می شود.پس از تولید برنامه، در ناحیه بافر برنامه ذخیره می شود.اگر قرار است در آینده استفاده شود، در حافظه ماشین ابزار ذخیره می شود.اگر برنامه نیاز به استفاده مکرر دارد، باید از طریق یک دیسک خاص برای پشتیبان گیری کپی شود.دستگاه خم کن CNC معمولا دارای دو قفسه بکسل در جلو و عقب است.سیستم CNC زاویه خم شدن را برای تعیین ارتفاع بالابر قفسه بکسل کنترل می کند که باعث کاهش شدت کار اپراتور می شود.دستگاه خم کن معمولی CNC دارای دو موتور سروو برای هدایت محور X و محور Y دستگاه ابزار است.جزء تشخیص از خط کش گریتینگ، اندوکتوسین، رمزگذار و غیره استفاده می کند که معمولاً روی پیچ سرب ماشین ابزار نصب می شوند.دستگاه بازخورد تشخیص، جابجایی پیچ سرب را به یک سیگنال الکتریکی تبدیل می کند و آن را به دستگاه کنترل عددی برمی گرداند.اگر خطای 0.02 میلی متری با مقدار فرمان وجود داشته باشد، پیچ سرب برای انجام تنظیمات کنترل می شود.دستگاه خم کن با کارایی بالا مجهز به یک موتور در دو طرف محور X است، به طوری که می توان از محور X برای پردازش لبه های اریب استفاده کرد.روی هر شفت یک موتور برای پردازش قطعات کار با زوایای مختلف در دو طرف نصب شده است.یک موتور در زیر درب عقب اضافه می شود تا درب عقب بتواند بالا و پایین حرکت کند که برای کار و پردازش راحت تر است.از آنجایی که سیستم هیدرولیک ماشین خم کن معمولی به سمت بالا برای مدت طولانی روی ماشین ابزار استفاده شده است، قالب پایینی خم می شود.بنابراین دستگاه خم کن CNC مجهز به سیستم هیدرولیک در زیر ماشین ابزار می باشد.هنگامی که قالب های بالایی و پایینی با هم کار می کنند، سیستم برای کاهش تغییر شکل قالب پایین و افزایش زمان سرویس قالب پایین، نیرو به قالب پایینی اعمال می کند. ویژگی های دستگاه خم کن CNC:(1) پس از ایجاد برنامه، می تواند به طور خودکار یا نیمه خودکار کار کند.چرخه خودکار برنامه، قطعه کار را قادر می سازد تا در یک زمان پردازش شود، بنابراین ناراحتی دسته بزرگی از قطعات کار و فرآیندهای پیچیده در پردازش نیمه خودکار را تغییر می دهد.(2) سیستم کنترل عددی به طور خودکار فشار روغن را محاسبه می کند تا از آسیب به ماشین ابزار ناشی از فشار بیش از حد جلوگیری کند.(3) معرفی توابع ورودی گرافیکی 2 بعدی و سه بعدی پردازش قطعات پیچیده را تسهیل می کند و کارایی پردازش را بهبود می بخشد.(4) افزایش دستگاه های مختلف فن آوری پردازش را بهبود می بخشد و شدت کار اپراتورها را کاهش می دهد.با کاربرد گسترده ماشین آلات ورق فلزی در هوافضا، حمل و نقل ریلی، تجهیزات حفاظت از محیط زیست، لوازم تهویه مطبوع، ماشین آلات تنباکو، بسته بندی و چاپ، ماشین آلات مهندسی، ماشین آلات نساجی و بسیاری از صنایع دیگر.فرآوری ورق فلزی نیز برای کار به کارگران با فناوری پیشرفته بیشتری نیاز دارد.فقط تجهیزات خوب و کارکنان عالی می توانند محصولات خوب تولید کنند و محصولات عالی تر ساخت چین را در جهان ایجاد کنند.

1. اتصال بین شفت سروو موتور و پیچ سرب شل است و باعث عدم هماهنگی سرپیچ و موتور و در نتیجه خطای ابعادی می شود.در حین تشخیص، فقط لازم است که روی کوپلینگ بین سروو موتور و پیچ سرب علامت گذاری شود و میز کار (یا تکیه ابزار) با بزرگنمایی سریعتر به جلو و عقب حرکت کند.به دلیل عملکرد اینرسی میز کار (یا برجک)، دو سر کوپلینگ به طور نسبتاً واضحی حرکت می کنند.این نوع خطا معمولاً نشان می دهد که اندازه ماشینکاری فقط در یک جهت تغییر می کند و با سفت کردن یکنواخت پیچ های کوپلینگ می توان آن را از بین برد. 2. روغن کاری بین ساچمه اسکرو و مهره ضعیف است که باعث افزایش مقاومت حرکتی میز کار (یا تکیه ابزار) شده و اجرای کامل و دقیق دستور حرکت را غیرممکن می کند.این نوع عیب معمولاً نشان می دهد که اندازه قطعه در محدوده چند سیم به طور نامنظم تغییر می کند و با بهبود روانکاری می توان عیب را برطرف کرد. 3. مقاومت متحرک میز کار ماشین ابزار (یا تکیه ابزار) خیلی زیاد است که عموماً به دلیل تنظیم محکم درج ها و روغن کاری ضعیف سطح ریل راهنمای ماشین ابزار ایجاد می شود.این پدیده خطا به طور کلی نشان می دهد که اندازه قطعه به طور نامنظم در محدوده چندین سیم تغییر می کند.بازرسی را می توان با مشاهده اندازه و تغییر انحراف موقعیت DGN800-804 انجام داد.به طور کلی، زمانی که جهت مثبت و منفی ثابت باشند، تفاوت زیاد است.این نوع عیب فقط نیاز به تنظیم مجدد درج و بهبود روانکاری ریل راهنما دارد. 4. یاتاقان نورد فرسوده شده یا به طور نامناسب تنظیم شده است و در نتیجه مقاومت حرکتی بیش از حد ایجاد می شود.این پدیده خطا همچنین معمولاً نشان می دهد که اندازه در چند سیم به طور نامنظم تغییر می کند.بازرسی را می توان از طریق انحراف موقعیت DGN800-804 انجام داد و روش مانند بالا است.با تعویض و تنظیم دقیق بلبرینگ فرسوده می توان چنین عیوبی را برطرف کرد.

در فرآیند ماشینکاری سوراخ عمیق، مشکلاتی مانند دقت ابعاد، کیفیت سطح و عمر ابزار اغلب رخ می دهد.چگونگی کاهش یا حتی اجتناب از این مشکلات یک مشکل فوری است که باید حل شود. ◆ مشکل ①: دیافراگم افزایش می یابد و خطا بزرگ استعلل: ارزش طراحی قطر بیرونی ریمر بسیار زیاد است یا لبه برش ریمور دارای سوراخ است.سرعت برش خیلی زیاد است.نرخ تغذیه نامناسب یا مجاز ماشینکاری بیش از حد؛زاویه انحراف اصلی ریمر خیلی بزرگ است.خم شدن ریمر؛مهره های تراشه به لبه برش ریمینگ چسبیده است.خروج لبه برش reaming خارج از تحمل در طول سنگ زنی است.مایع برش مناسب نیست.هنگام نصب ریمر، لکه روغن روی سطح ساقه مخروطی تمیز نمی شود یا سطح مخروط کبود شده است.تداخل مخروطی ساقه مخروطی پس از جابجایی دم صاف ساقه مخروطی در دوک ماشین ابزار نصب می شود.شفت اصلی خم شده است یا یاتاقان محور اصلی خیلی شل یا آسیب دیده است.ریمر شناور انعطاف پذیر نیست.هنگام باز کردن سوراخ‌ها با محورهای مختلف از قطعه کار و دست‌ها، نیروی هر دو دست ناهموار است و باعث تکان‌های چپ و راست ریمر می‌شود.راه حل: با توجه به شرایط خاص، قطر خارجی دستگاه را به طور مناسب کاهش دهید.کاهش سرعت برش؛نرخ تغذیه را به درستی تنظیم کنید یا مقدار مجاز ماشینکاری را کاهش دهید.زاویه انحراف اصلی را به طور مناسب کاهش دهید.ریمر خمیده و غیرقابل استفاده را صاف یا جدا کنید.با احتیاط سنگ روغنی را مرتب کنید تا زمانی که واجد شرایط شود.خطای نوسان را در محدوده مجاز کنترل کنید.مایع برش را با عملکرد خنک کننده خوب انتخاب کنید.قبل از نصب ریمر، لکه روغن داخلی دسته مخروطی ریمر و سوراخ مخروطی دوک ماشین ابزار باید پاک شود و سطح مخروط دارای برجستگی باید با سنگ روغن جلا داده شود.انتهای صاف ریمر را تعمیر و آسیاب کنید.یاتاقان محور اصلی را تنظیم یا جایگزین کنید.گیره شناور را دوباره تنظیم کنید و هم محوری را تنظیم کنید.به عملکرد صحیح توجه کنید. ◆ مشکل ②: کاهش قطر سوراخعلت: ارزش طراحی قطر خارجی ریمر بسیار کوچک است.سرعت برش خیلی کم است.نرخ خوراک بیش از حد؛زاویه انحراف اصلی ریمر خیلی کوچک است.مایع برش مناسب نیست.هنگام تیز کردن، قسمت فرسوده ریمر فرسوده نمی شود و بازیابی الاستیک دیافراگم را کاهش می دهد.هنگام تراشیدن قطعات فولادی، اگر مقدار اضافی بسیار زیاد باشد یا دستگاه ریمر تیز نباشد، به راحتی می توان بازیابی الاستیک ایجاد کرد، که باعث کاهش قطر سوراخ، خارج شدن سوراخ داخلی و غیرقابل قبول شدن قطر سوراخ می شود.راه حل: قطر خارجی ریمر را جایگزین کنید.سرعت برش را به درستی افزایش دهید.به درستی نرخ خوراک را کاهش دهید.زاویه انحراف اصلی را به طور مناسب افزایش دهید.مایع برش روغنی با عملکرد روانکاری خوب را انتخاب کنید.ریمرها را به طور منظم تعویض کنید و قسمت برش را به درستی آسیاب کنید.هنگام طراحی سایز ریمر، فاکتورهای فوق باید در نظر گرفته شود یا مقدار آن با توجه به وضعیت واقعی در نظر گرفته شود.برش آزمایشی انجام دهید، مقدار مناسب را در نظر بگیرید، و ریمر را تیز کنید. ◆ مشکل ③: سوراخ داخلی باز شده گرد نیستعلل: ریمر بیش از حد طولانی است، سفتی ناکافی است، و لرزش در طول ریمینگ رخ می دهد.زاویه انحراف اصلی ریمر خیلی کوچک است.نوار لبه برش لولای باریک؛انحراف کمک هزینه Reaming;بریدگی ها و سوراخ های متقاطع روی سطح سوراخ داخلی وجود دارد.روی سطح سوراخ سوراخ های شن و هوا وجود دارد.یاتاقان محور اصلی شل است و هیچ آستین راهنما وجود ندارد، یا فاصله اتصال بین ریمر و آستین راهنما خیلی بزرگ است و قطعه کار با دیواره نازک خیلی محکم بسته شده است، بنابراین قطعه کار پس از برداشتن تغییر شکل می دهد.راه حل: ریمر با استحکام ناکافی می تواند ریمر را با گام نابرابر اتخاذ کند و نصب ریمر باید اتصال سفت و سختی را برای افزایش زاویه انحراف اصلی اتخاذ کند.ریمرزهای واجد شرایط را انتخاب کنید و تحمل موقعیت سوراخ را در فرآیند پیش پردازش کنترل کنید.ریمر گام نابرابر و آستین راهنمای طولانی تر و دقیق تر به تصویب رسید.جای خالی واجد شرایط را انتخاب کنید.هنگامی که سوراخ‌های دقیق‌تری را با گام‌های مساوی باز می‌کنید، فاصله دوک ماشین ابزار باید تنظیم شود.فاصله مناسب آستین راهنما باید بالاتر باشد یا روش بستن مناسب برای کاهش نیروی گیره اتخاذ شود. ◆ مشکل ④: سطح داخلی سوراخ دارای لبه های آشکار استعلت: کمک هزینه بیش از حد reaming;زاویه عقب قسمت برش ریمر خیلی بزرگ است.تسمه لبه برش بیش از حد پهن است.سوراخ های هوا و سوراخ های شن روی سطح قطعه کار وجود دارد و خروجی دوک بیش از حد بزرگ است.راه حل: کاهش کمک هزینه reaming.زاویه پشت قسمت برش را کاهش دهید.عرض تسمه تیغه سنگ زنی؛جای خالی واجد شرایط را انتخاب کنید.دوک ماشین را تنظیم کنید. ◆ مشکل ⑤: زبری سطح سوراخ داخلی زیاد استعلت: سرعت برش بسیار بالا؛مایع برش مناسب نیست.زاویه انحراف اصلی ریمر بسیار بزرگ است و لبه برش ریمینگ در یک محیط نیست.کمک هزینه Reaming بسیار زیاد است.کمک هزینه reaming ناهموار یا بسیار کوچک است، و سطح محلی اصلاح نشده است.خروجی قسمت برش ریمر خارج از تحمل است، لبه برش تیز نیست و سطح ناهموار است.تسمه لبه برش بیش از حد پهن است.حذف تراشه ضعیف در طول ریمینگ.ریمر بیش از حد فرسوده شده است.ریمر ضربه خورده است و لبه برش با سوراخ یا لبه های شکسته باقی می ماند.لبه برش دارای برافزایش تراشه است.به دلیل رابطه مادی، برای ریمورهای صفر یا منفی قابل اجرا نیست. راه حل: کاهش سرعت برش.مایع برش را با توجه به مواد پردازش انتخاب کنید.زاویه انحراف اصلی را به درستی کاهش دهید و لبه برش را به درستی ساییده و صاف کنید.به طور مناسب کمک هزینه reaming را کاهش دهید.دقت موقعیت و کیفیت سوراخ پایینی را قبل از باز کردن اصلاح کنید یا کمک هزینه برداشتن را افزایش دهید.انتخاب کنندگان واجد شرایطعرض تسمه تیغه سنگ زنی؛با توجه به موقعیت خاص، تعداد دندانه های ریمر را کاهش دهید، فضای شکاف نگهدارنده تراشه را افزایش دهید یا از ریمر با زاویه شیب لبه برای اطمینان از برداشتن تراشه صاف استفاده کنید.به طور منظم ریمر را تعویض کنید و هنگام آسیاب کردن ناحیه آسیاب را بردارید.برای جلوگیری از ضربه زدن باید تدابیر حفاظتی در هنگام سنگ زنی، استفاده و حمل و نقل برای ریمورها اتخاذ شود.برای ریمور آسیب دیده، ریمر آسیب دیده باید با سنگ روغنی بسیار ریز تعمیر شود، یا ریمر باید تعویض شود.هنگامی که پیرایش با یک سنگ روغنی مناسب باشد، از قیچی با زاویه جلوی 5 تا 10 درجه استفاده می شود. ◆ مشکل ⑥: عمر مفید ریمر کم استعلت: مواد ریمر نامناسب.ریمر در هنگام سنگ زنی سوخته است.سیال برش به درستی انتخاب نشده است، مایع برش روان نمی شود و مقدار زبری سطح در نقطه برش و پس از سنگ زنی لبه برش لولا بسیار زیاد است.راه حل: مواد ریمر را می توان با توجه به مواد پردازش انتخاب کرد و می توان از ریمور کاربید یا روکش دار استفاده کرد.برای جلوگیری از سوختگی، پارامترهای سنگ زنی و برش را به شدت کنترل کنید.همیشه مایع برش را به درستی با توجه به مواد پردازش انتخاب کنید.براده های موجود در شیار تراشه باید مرتباً برداشته شوند و سیال برش با فشار کافی باید برای برآوردن نیازها پس از سنگ زنی یا آسیاب ریز استفاده شود. ◆ مشکل ⑦: دقت موقعیت سوراخ باز شده خارج از تحمل استعلت: سایش آستین راهنما.پایین آستین راهنما خیلی دور از قطعه کار است.طول آستین راهنما کوتاه، دقت ضعیف و یاتاقان محور اصلی شل است.راه حل: به طور منظم آستین راهنما را تعویض کنید.آستین راهنما را بلند کنید تا دقت جابجایی فاصله بین آستین راهنما و ریمر بهبود یابد.ماشین ابزار را به موقع نگهداری کنید و فاصله یاتاقان دوک را تنظیم کنید. ◆ مشکل ⑧: شکستن دندان ریمرعلت: کمک هزینه بیش از حد reaming;سختی مواد قطعه کار خیلی زیاد است.تفاوت نوسان لبه برش بسیار زیاد است و بار برش ناهموار است.زاویه انحراف اصلی ریمر بسیار کوچک است که باعث افزایش عرض برش می شود.هنگام باز کردن سوراخ های عمیق یا سوراخ های کور، تراشه های زیادی وجود دارد که به موقع برداشته نشده اند و دندان های کاتر در هنگام تیز کردن فرسوده شده و ترک خورده اند.راه حل: اندازه سوراخ از پیش پردازش شده را تغییر دهید.سختی مواد را کاهش دهید یا به ریمور با زاویه چنگک منفی یا ریمور کاربید تغییر دهید.رانات را در محدوده قابل قبول کنترل کنید.زاویه انحراف اصلی را افزایش دهید.به حذف به موقع تراشه ها یا استفاده از ریمرز با شیب لبه توجه کنید.به کیفیت سنگ زنی توجه کنید. ◆ مشکل ⑨: ساقه ریمر شکسته استعلت: کمک هزینه بیش از حد reaming;هنگام برداشتن سوراخ‌های مخروطی، تخصیص کمک هزینه‌های ناهموار و ریز و انتخاب پارامترهای برش نامناسب است.دندانه های ریمر فضای تراشه کوچکی دارند و تراشه مسدود شده است.راه حل: اندازه سوراخ از پیش پردازش شده را تغییر دهید.تخصیص کمک هزینه را اصلاح کنید و پارامترهای برش را بطور منطقی انتخاب کنید.تعداد دندان های ریمر را کاهش دهید، فضای تراشه را افزایش دهید یا یک دندان از فاصله دندانه کاتر را خرد کنید. ◆ مشکل ⑩: خط مرکزی سوراخ باز شده صاف نیستعلت: درجه خمش اولیه را نمی توان اصلاح کرد به دلیل استحکام ضعیف ریمر زمانی که سوراخ حفاری قبل از ریمینگ منحرف می شود، به خصوص زمانی که قطر سوراخ کوچک است.زاویه انحراف اصلی ریمر خیلی بزرگ است.هدایت ضعیف باعث می‌شود که دستگاه به راحتی از جهت خارج شود.پخ قسمت برش خیلی بزرگ است.ریمر در فاصله میانی سوراخ متناوب حرکت می کند.در حین باز کردن دست، نیروی بیش از حدی در یک جهت وارد می‌شود و ریمر را مجبور می‌کند تا به سمت یک انتها منحرف شود، که عمودی بودن سوراخ باز شده را از بین می‌برد.

خطای تصادفی ماشین ابزار ناشی از شرایط خارجی است و به شدت تحت تأثیر شرایط خارجی قرار می گیرد.می توان آن را به موارد زیر تقسیم کرد: خطای دقت موقعیت یابی، خطای دقت هندسی، خطای تغییر شکل حرارتی و غیره. اجازه دهید به طور خلاصه این سه خطا را درک کنیم. 1. خطای ناشی از تغییر شکل بار سیستم فرآیند: هنگام چرخش، قطعه کار اغلب تحت تأثیر نیروی برش، نیروی گیره، نیروی اینرسی، گرانش و غیره قرار می گیرد که تغییر شکل مربوطه را ایجاد می کند و در نهایت موقعیت نسبی صحیح بین قطعه کار را از بین می برد. ابزار و قطعه کار، دقت ماشینکاری قطعه کار را کاهش می دهد.به عنوان مثال، زمانی که سختی قطعه کار به مراتب کمتر از صلبیت ابزار و فیکسچر باشد، قطعه کار به دلیل سفتی ناکافی تحت اثر نیروی برش تغییر شکل می‌دهد و در نتیجه دقت ماشین‌کاری کاهش می‌یابد.برعکس، زمانی که سفتی قطعه کار به مراتب بیشتر از سختی ابزار و فیکسچر باشد، ابزار و فیکسچر در حین پردازش قطعه تغییر شکل می‌دهند که این امر باعث کاهش دقت قطعه کار نیز می‌شود.بنابراین، انتخاب منطقی مواد ابزار، افزایش زاویه چنگک و زاویه انحراف اصلی ابزار و عملیات حرارتی معقول با مواد قطعه کار برای بهبود عملکرد ماشینکاری آن ضروری است.در عین حال، بهبود استحکام سیستم فرآیند، کاهش نیروی برش و فشرده سازی دامنه تغییرات آنها ضروری است. 2. خطای ناشی از توزیع مجدد تنش داخلی: به اصطلاح تنش داخلی تنشی است که در داخل قطعه بدون تأثیر نیروی خارجی وجود دارد.هنگامی که فشار داخلی بر روی قطعه کار ایجاد شود، قطعه کار را در حالت ناپایدار با سطح انرژی بالا قرار می دهد، بنابراین به طور غریزی به حالت پایدار با سطح انرژی کم تبدیل می شود و با تغییر شکل قطعه کار، قطعه کار در نهایت اولیه خود را از دست می دهد. دقت ماشینکاریبه عنوان مثال، پس از عملیات حرارتی، به دلیل ضخامت ناهموار دیوار و سرد شدن ناهموار قطعات کار، تنش داخلی ایجاد می شود که منجر به تغییر شکل و در نهایت کاهش دقت ماشینکاری می شود.بنابراین هنگام طراحی قطعات باید سعی کنیم به ضخامت دیواره و ساختار متقارن یکنواخت دست یابیم تا از ایجاد تنش داخلی بکاهیم. 3. خطای ناشی از تغییر شکل حرارتی: در ماشینکاری دقیق و ماشینکاری قطعات بزرگ، تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند تأثیر زیادی بر دقت ماشینکاری قطعه کار دارد و خطای ماشینکاری ناشی از تغییر شکل حرارتی گاهی اوقات می تواند 40٪ را تشکیل دهد. 70 درصد خطای کل قطعه کار.ماشین آلات، ابزارهای برش و قطعات کار تحت تأثیر منابع مختلف گرما قرار می گیرند و دما به تدریج افزایش می یابد.در عین حال گرما را به مواد و فضای اطراف منتقل می کنند.بنابراین، قطعه کار و کل سیستم فرآیند تغییر شکل می دهند.زمانی که گرمای ورودی در واحد زمان برابر با گرمای آزاد شده باشد، سیستم فرآیند به حالت تعادل حرارتی خواهد رسید.به عنوان مثال، در فرآیند چرخش قطعات بزرگ، دمای یاتاقان دوک و پیچ سرب محور Z به دلیل نیروی برش بیش از حد افزایش می یابد و در نتیجه تغییر شکل زیادی ایجاد می شود که بر دقت ماشینکاری قطعه کار تأثیر می گذارد.

وقتی صحبت از تطبیق ابزار و ماشین ابزار می شود، ممکن است ابتدا به تطابق شکل و اندازه فکر کنید.در واقع، مطابقت شکل و اندازه، مبنای نصب صحیح ابزار بر روی ماشین ابزار است.بدون این پایه، ابزار را نمی توان به درستی روی ماشین ابزار نصب کرد، بنابراین انجام هر کار پردازشی غیرممکن است. با این حال، این به تنهایی کافی نیست.پس از نصب ابزار بر روی ماشین ابزار، لازم است کارهای پردازشی خاصی انجام شود.در فرآیند تکمیل این کار ماشینکاری، لازم است از دقت ماشینکاری، تحمل و انتقال نیروی برش و گشتاور برش، تحمل، انتقال و صدور گرمای برش، در نظر گرفتن انتقال احتمالی ضایعات برش (تراشه ها و هدها) اطمینان حاصل شود. حتی قطعه کار، و همچنین انتقال دیجیتال پارامترهای ابزار مدرن.اگرچه برخی از این وظایف رایج نیستند، اما وظایف احتمالی ابزار نیز هستند.اگر بتوانیم هنگام انتخاب ابزار، تطابق بین ابزار و ماشین ابزار را در نظر بگیریم، تفکر ما برای حل مشکلات پردازش افزایش می یابد.برای اطمینان از دقت ماشینکاری، انتقال نیروی برش و گشتاور و ایجاد کانال برای سیال برش مشکلاتی است که اغلب پس از اطمینان از تطابق شکل و اندازه با آن مواجه می شویم.به عنوان مثال، در مراکز ماشینکاری، ما اغلب از استوانه (معمولاً ساقه مستقیم نامیده می شود) به عنوان روش بستن استفاده می کنیم.در مورد دسته ابزار استوانه ای، علاوه بر شکل کامل استوانه ای معمولی، تغییراتی نیز وجود دارد که برخی عناصر دیگر را به شکل استوانه ای اضافه می کند، مانند دسته صاف صاف (فرز برش به یک صفحه برش و دو برش تقسیم می شود. صفحه با توجه به قطر، و صفحه معمولی برش کامل مته می شود، که به آن نوع پرس جانبی می گویند)، دسته صاف شیبدار با شیب 2 درجه، و دسته مستقیم با دم صاف (معمولاً برای مته استفاده می شود)، ساقه مستقیم. با بدنه مربعی (معمولاً برای شیرآلات و ریمرها استفاده می شود) و غیره. تا جایی که به حالت اتصال این دسته ابزار و ماشین ابزار مربوط می شود، به ندرت پیش نمی آید که فقط از قسمت استوانه ای آن برای موقعیت یابی و گیره استفاده شود.سیستم‌های آستین فنری با زوایای مختلف فشار، سیستم‌های کولت قدرتمند، سیستم‌های قفل هیدرولیک، سیستم‌های گیره انبساط حرارتی و سیستم‌های قفل تغییر شکل نیرو همگی برای قفل کردن دسته‌های ابزار استوانه‌ای استفاده می‌شوند.با این حال، هر روش بستن مزایا و معایب خود را دارد.رایج ترین سیستم آستین فنری را به عنوان مثال در نظر بگیرید.یک زاویه فشار بزرگ (در اینجا به عنوان زاویه بین فشار مثبت قفل سطح مخروط و محور سیلندر تعریف می شود)، یعنی یک زاویه مخروط بزرگ نشان دهنده یک ضربه قفل کوتاه است که منجر به قفل شدن و شل شدن سریع می شود.با این حال، فشار مثبتی که به سطح سیلندر تحت همان گشتاور قفلی تجزیه می‌شود، کوچک است، و در نتیجه یک فاصله اصطکاک کوچک و یک فاصله نیروی برشی کوچک ایجاد می‌شود که می‌توان در برابر آن مقاومت کرد، ابزار به راحتی در دسته ابزار لغزش می‌کند، که بر ثبات فرآیند ماشینکاری و کیفیت سطح ماشینکاری شده؛در عین حال، قطر دسته ابزار قابل بستن توسط این نوع چاک دارای طیف گسترده ای از تغییرات است که منجر به کاهش موجودی آستین فنری و بهینه سازی مدیریت می شود.زاویه فشار کوچک برعکس است.آستین فنری با زاویه فشار کوچک می تواند محدوده کوچکی از قطر دسته ابزار را ببندد و حرکت قفل در هنگام بستن طولانی است که برای بستن و شل شدن سریع مناسب نیست.با این حال، دقت بستن آن کمی بالاتر است، نیروی گیره بزرگ است و می تواند بار برش بیشتری را تحمل کند. سیستم قفل هیدرولیک یک سیستم گیره جدید است که از تراکم ناپذیری روغن هیدرولیک با ویسکوزیته بالا استفاده می کند تا دیواره داخلی محفظه گیره ابزار تغییر شکل الاستیک ایجاد کند و در نتیجه ابزار قفل شود.سیستم قفل هیدرولیک دارای دقت بالایی است و بدون تجهیزات خاص قفل و آزاد می شود.گشتاور قفل معمولاً بهتر از سیستم آستین فنری است، اما دیواره داخلی آن فقط در محدوده تغییر شکل الاستیک کار می کند.هنگامی که از محدوده فراتر رفت، تغییر شکل پلاستیک غیرقابل برگشتی در دیواره داخلی رخ می دهد که باعث خرابی دائمی حفره گیره دسته ابزار می شود.بنابراین، دسته ابزار تخت، به ویژه دسته ابزار تخت تمام برش که معمولاً برای ابزارهای حفاری استفاده می شود، در سیستم قفل هیدرولیک قابل استفاده نیست.دلایل متداول آسیب و خرابی سیستم فشار وارده به حفره و قرار ندادن دسته ابزار در پایین محفظه است.سیستم گیره انبساط حرارتی معمولاً به تجهیزات خاصی نیاز دارد که می تواند گرمایش و سرمایش را با توجه به حالت های از پیش تعیین شده چندگانه کنترل کند.ممکن است از تجهیزات گرمایشی غیرحرفه ای (حتی گرمایش با شعله) استفاده شود، اما منحنی دما و گرمایش را نمی توان به خوبی کنترل کرد، که بر سایر قسمت های دسته ابزار تأثیر می گذارد یا حتی ساختار متالوگرافی آن را تغییر می دهد، به طوری که سیستم به زودی از بین می رود.علاوه بر این، تنظیم طول ابزار سیستم گیره انبساط حرارتی دشوار است و ابزارهای کمکی خاصی مورد نیاز است، که در شرایطی که چندین ابزار نیاز به کار همزمان دارند، کمی دردسر می‌افزاید. از سوی دیگر، حالت بستن ابزار ممکن است مقدار احتمالی راندمان تولید را نیز تعیین کند.ساقه ابزار استوانه ای، فشار هیدرولیک و انبساط حرارتی همه طرح های متعادلی هستند که می توانند با سرعت بالا سازگار شوند، در حالی که گیره صاف یک طرح معمولی نامتعادل است که برای برش با سرعت بالا توسط سازندگان ابزار توصیه نمی شود.تا جایی که به خود ساقه ابزار مربوط می شود، زمانی که بخشی از مواد آسیاب می شود (یا آسیاب می شود) تا یک سطح فشار ایجاد شود، مرکز ثقل ساقه ابزار با مرکز چرخش ابزار منطبق نیست.در فرآیند بستن ابزار، دسته صاف کننده توسط پیچ قفل کننده به سمتی که از مرکز منحرف شده است رانده می شود و مرکز ثقل ابزار بیشتر از مرکز چرخش ابزار بر روی ماشین ابزار منحرف می شود. عدم تعادل ابزار را افزایش می دهد.علاوه بر این، برخی از کاربران معمولاً پس از آسیب یا گم شدن پیچ قفل اصلی، به طول پیچ اهمیت نمی‌دهند، که همچنین عدم اطمینان را به عملکرد تعادل ابزار می‌افزاید.بنابراین، نوع تخت (از جمله نوع اریب) برای استفاده در سرعت بالا توصیه نمی شود. با این حال، نوع مسطح یک دسته ابزار با خاصیت رانندگی اجباری است که قابل اعتمادتر از سیلندر خالص است که توسط نیروی اصطکاک در گشتاور بالا هدایت می شود.بنابراین، برای ماشینکاری خشن مناسب است (ماشینکاری خشن به طور کلی دارای گشتاور زیاد، اما سرعت کم) است.

هندسه ابزار علاوه بر غلبه بر مقاومت ماده قطعه کار، بر اثر برش واقعی و حتی نتیجه تأثیر می گذارد.انتخاب هندسه ابزار مناسب می تواند عمر ابزار را افزایش دهد، دقت ماشینکاری را حفظ کند، قدرت برش را کاهش دهد و غیره. هندسه رایج مربوط به ابزار به شرح زیر است: 1. زاویه لبه ابزار.2. شیار تخلیه تراشه.3. بیش از مرکز و ابزار بیش از مرکز.4. تعداد تیغه ها 01زاویه لبه ابزار1.1 زاویه لبه ابزار --- زاویه چنگکهمانطور که در شکل زیر نشان داده شده است، می توان اریب را از مقدار مثبت به مقدار منفی تغییر داد.از نظر نیروی برش و قدرت مورد نیاز، زاویه نوک ابزار تشکیل شده توسط زوایای مثبت و مایل کوچک است، ابزار می تواند به راحتی در قطعه کار برش دهد و تراشه به آرامی به بیرون جریان می یابد که می تواند فشار برش را کاهش دهد، بنابراین راندمان برش کاهش می یابد. بالابا این حال، زاویه بیش از حد مورب مثبت، تیغه تیز را تشکیل می دهد، بنابراین تیغه شکننده است و به راحتی پوشیده می شود یا ترک می خورد.در مقابل، زاویه اریب منفی دارای لبه برش قوی است که برای برش مواد با مقاومت بالا مناسب است.1.2 زاویه فاصله لبه ابزاربه آن زاویه خلاصی نیز می گویند که مثبت است.عملکرد آن جلوگیری از تداخل اصطکاک منفرد یا پدیده های فیزیکی بین شکم کاتر و سطح قطعه کار هنگام برش کاتر به قطعه کار است، همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است.زاویه فاصله کوچک به لبه برش پشتیبانی بیشتری می دهد، که معمولاً برای مواد قطعه کار با خواص مکانیکی با استحکام بالا استفاده می شود.زاویه فاصله زیاد می تواند تیغه را تیز کند، اما استحکام تیغه کاهش می یابد که به راحتی پوشیده می شود یا ترک می خورد.برای مواد قطعه کار نرم یا کم استحکام مناسب است.1.3 زاویه لبه ابزار زاویه مارپیچشیار فرز مارپیچی است که مطابق شکل زیر می توان آن را به دو دسته مارپیچ چپ و مارپیچ راست تقسیم کرد.هنگامی که لبه برش در حین برش وارد قطعه کار می شود، همانطور که در شکل زیر در سمت راست نشان داده شده است، نیروی برش F بلافاصله به حداکثر افزایش می یابد.هنگامی که لبه برش قطعه کار را ترک می کند، نیروی برش به سرعت کاهش می یابد، که دلیل ارتعاش در حین برش است.اثر زاویه مارپیچ در این زمان می تواند از تمرکز بیش از حد نیروی برش در یک جهت و پراکندگی آن در دو جهت دیگر - مولفه افقی FH و مولفه عمودی FV - جلوگیری کند.وقتی زاویه مارپیچ γ هرچه مقدار بزرگتر باشد، مولفه افقی FH بزرگتر می شود و باعث می شود ابزار در حین برش حرکت کند.زاویه مارپیچ γ هرچه مقدار کوچکتر باشد، مولفه عمودی FV بزرگتر می شود.هنگامی که نیروی نگهدارنده ابزار در حین برش کافی نباشد، ابزار از دسته جدا می شود که در هنگام چرخش با سرعت بالا بسیار خطرناک است.زاویه مارپیچ مشترک 30، سی و هشت، چهل و پنج، شصت است. 02لوله تخلیه تراشهشرایط ایده‌آل پردازش تراشه این است که تراشه با سطح قطعه کار تداخل نداشته باشد یا خراشیده نشود یا به ابزار ضربه نزند و به کارگر آسیب نرساند، بنابراین تراشه باید بتواند به طور طبیعی به قطعات کوچک شکسته و به مکان‌های دیگر تخلیه شود.بنابراین، کنترل تراشه نه تنها باید جهت جریان تراشه را در نظر بگیرد، بلکه باید تراشه را به طور خودکار شکسته کند.به منظور برآورده کردن این نیاز، به طور کلی یک طرح در سطح بالایی ابزار ساخته می شود.مکانیزمی که می تواند به طور خودکار طول تراشه را محدود کند، چیپ تراشه یا چیپ شکن نامیده می شود.هدف این است که تراشه را قادر می سازد تا به سرعت پیچ خورده و تراشه را وادار به شکستن در اثر فشار پیچش کند.طرح کلی شیار حذف تراشه در پایین سمت راست نشان داده شده است:عرض شیار W: زمانی که تراشه ها تولید می شوند، حلقه تشکیل می شود.اگر عرض شیار بیش از حد بزرگ باشد، شعاع پیچش بزرگ است، و تنش حلقه ایجاد شده برای شکستن براده ها کافی نیست.اگر خیلی کوچک باشد، برعکس، وقتی تنش ایجاد شده خیلی زیاد باشد، لبه برش به راحتی شکسته می شود.عمق شیار H: بر پایداری جریان تراشه تأثیر می گذارد.اگر خیلی عمیق باشد، نیروی مورد نیاز برای خم شدن تراشه هنگام جریان به سمت شانه شیار زیاد است، که به راحتی باعث شکستن تیغه می شود.اگر خیلی کم عمق باشد، وقتی تراشه به سمت شانه شکاف جریان پیدا نمی کند، ممکن است به طور خودکار خارج شود و کنترل جریان تراشه را دشوار می کند.شیار شانه R: به قسمتی اطلاق می شود که تراشه از شیار شکستن تراشه می پیچد که مستقیماً بر اندازه نیروی پیچش تأثیر می گذارد.اگر شعاع بیش از حد بزرگ باشد، تراشه به راحتی به سمت بالا بلغزانده می‌شود، و فشار پیچ‌شدن ممکن است برای شکستن تراشه کافی نباشد.اگر شعاع خیلی کوچک باشد، تراشه‌ها به راحتی مسدود می‌شوند و روی آن می‌لغزند، که استرس اکستروژن زیادی ایجاد می‌کند. 03ابزارهایی که از مرکز عبور می کنند و از مرکز عبور نمی کنندهنگام ساخت یک چاقوی دماغه گرد دور ریختنی، قطر D چاقو معمولاً بسیار بزرگتر از زاویه R تیغه است، بنابراین تیغه از مرکز در وسط قسمت پایین عبور نمی کند و منطقه ای بدون تیغه وجود خواهد داشت. یعنی همانطور که در شکل سمت چپ نشان داده شده است، در این منطقه ظرفیت برش وجود ندارد.هنگامی که قطعه کار به شکل سوراخ یا شیار ماشینکاری مواجه می شود، مشکل پردازش در شکل پایین سمت راست رخ می دهد.اگرچه اندازه ابزار می تواند وارد این قسمت ها شود، اما چون تیغه از مرکز عبور نمی کند، تیغه مواد را از وسط برش نمی دهد و مواد باقیمانده ستونی زرد رنگ را در شکل باقی می گذارد.با پردازش عمیق تر، ارتفاع مواد باقیمانده افزایش می یابد و در نهایت به ته ابزار برخورد می کند و باعث آسیب به ابزار می شود.ابزاری که از مرکز رد می شود یعنی تیغه آن از مرکز عبور می کند پس چنین مشکلی وجود ندارد به همین دلیل به آن ابزار حفاری نیز می گویند. 04تعداد تیغه هارابطه بین تعداد لبه های برش فرز و اثر برش بسته به مواد قطعه کار، شکل فرز، روشنایی سطح ماشینکاری و غیره متفاوت خواهد بود.یک فرز با لبه های برش بیشتر می تواند سطح ماشینکاری صاف و صاف تری به دست آورد زیرا لبه های برش بیشتری دارد.با این حال، به دلیل اینکه فضای تراشه کافی برای قرار دادن تراشه ها وجود ندارد، در برابر تداخل تراشه آسیب پذیر است و استحکام تیغه ضعیف خواهد بود.بنابراین برای برش ناهموار عمومی، تغذیه بالا، به ویژه برای مواد نرم، فضای براده بزرگ مورد نیاز است و بهترین راه برای تامین فضای براده، کاهش تعداد لبه ها و افزایش تیغه است که نه تنها می تواند فضای تراشه را افزایش دهد. بلکه باعث افزایش استحکام تیغه می شود و همچنین می توان تعداد زمان های آسیاب مجدد و عمر فرز را نیز افزایش داد.بنابراین، هنگام در نظر گرفتن روش پردازش، برش سنگین و خشن باید فرز با تیغه های کمتر و دندانه های درشت را انتخاب کرد.برای ماشینکاری ریز و نهایی، فرز با تیغه های بیشتر و دندانه های ریزتر باید انتخاب شود.

اکنون رونق اتوماسیون در صنعت قالب غیرقابل توقف است که مطمئناً از منظر توسعه چیز خوبی است.صنعت قالب واقعا نیاز به حذف برخی از حالت های دستی عقب مانده دارد.با این حال، اگر از اتوماسیون در صنعت قالب استفاده می شود، به سادگی فکر نکنید که تا زمانی که برای پیشرفته ترین فناوری اتوماسیون هزینه می کنید، می توانید تکنسین ها را برای ساخت قالب های با کیفیت بالا جایگزین کنید.این یک اشتباه بزرگ است.مدیران قالب و مدیران ارشد به وضوح می توانند تشخیص دهند، و بیشترین ترس این است که سرمایه گذاری پس از تب، انبوهی از تجهیزات را بازگرداند که نمی توانند کار کنند! کارخانه قالب نباید برای خودکارسازی عجله داشته باشد، بلکه ابتدا از مغز انسان برای حل مشکلات استفاده کندهمه ما موارد اتوماسیون زیادی را در دنیای غرب دیده‌ایم.چرا خارجی ها برای سفارش قالب به چین و کشورهای دیگر با منابع انسانی نسبتاً فراوان و کیفیت کار نسبتاً پایین می آیند؟چرا از روش Industry 4.0 برای ساخت قالب در کارخانه های بدون سرنشین خودکار استفاده نمی کنند؟این نیز نشان می دهد که همه قالب ها را نمی توان با روش های خودکار ساخت.به نظر می رسد که کاربرد اتوماسیون قالب بدبینانه است.مطمئناً، برای برخی از محصولات با شباهت زیاد، یا برای یک محصول خاص که نیاز به دسته ای از قالب ها دارد، ساخت این قالب ها می تواند به طور کامل به درجه بالایی از اتوماسیون برای افزایش رقابت کارخانه های قالب دست یابد. با این حال، برای مجموعه ای از تولید قالب و تولید قالب دائماً در حال تغییر، اگر می خواهید تولید اتوماسیون قالب را اعمال کنید، هنوز مشکلاتی وجود دارد!کارخانه قالب نباید برای خودکارسازی عجله داشته باشد، بلکه ابتدا از مغز انسان برای حل مشکلات استفاده کندپس از دیدن بسیاری از کارخانه های تولید قالب، من فکر می کنم سود قالب به دو تضمین بستگی دارد: بهترین طرح طراحی و بهترین راندمان پردازش. هیچ رابطه اجتناب ناپذیری بین پردازش کارآمد و اتوماسیون قطعات کار معمولی جریان تک تکه مانند قالب ها وجود ندارد.هسته اتوماسیون کنترل عددی است و هسته کنترل عددی برنامه نویسی است.برنامه نویسی در اینجا به تولید داده و کنترل کل فرآیند اشاره دارد.با این حال، کمی سازی اشیاء سه بعدی با پیچیدگی بالا مانند قالب ها و جریان عظیم داده های کوانتیزه شده دقیقاً با قطعه کار واقعی مطابق با توالی فرآیند و الزامات کیفیت پردازش قالب تکمیل می شود تا به نتایج رضایت بخشی که توسط مغز انسان قضاوت می شود، دست یابیم.در این مرحله، انجام کار کاملا غیرممکن است.من می بینم که مشکلات در کارگاه های قالب بی شمار عمدتاً کند هستند، از یافتن چیزها گرفته تا پردازش گرفته تا تدارکات، که با اتوماسیون قابل حل نیستند.اتوماسیون به انتقال دیجیتال محدود سیستم دانش در مغز انسان به کامپیوتر اشاره دارد که صرفاً انجام یک سری اقدامات بسیار سفت و بی معنی است، البته آنها معنی و هدف این اقدامات را نمی دانند.اتوماسیون در این مرحله در واقع سفت و سخت است. همه ما متاسفیم که هیچ صنعتگری در کارگاه وجود ندارد، بنابراین نمی توانیم یک قالب خوب بسازیم.به طور مشابه، ما نمی توانیم از یک ربات بدون ادراک انتظار داشته باشیم که یک قالب خوب انجام دهد.آیا آنها می دانند چه چیزی خوب است؟همانطور که نرم افزار PM نمی تواند به تنهایی یک مسیر خوب را برنامه ریزی کند و نرم افزار UG نمی تواند به تنهایی یک نمودار خوب ترسیم کند، همچنان به طراحان و برنامه نویسان باکیفیت نیاز دارد تا از نرم افزار به خوبی استفاده کنند.سپس ما به یک تیم با کیفیت بالا نیاز داریم تا ابتدا تمام مشکلات موجود در سایت تولید را حل کند، مشتریان را راضی کند و سپس نتایج راضی شده را با داده ها کمی کند تا دستورالعمل های قابل اجرا توسط تجهیزات اتوماسیون را تشکیل دهد.تنها زمانی که نتایج پس از اجرای دستورالعمل های تجهیزات اتوماسیون به نتایج عملیات دستی نزدیکتر باشد، می توانیم به نقش تجهیزات اتوماسیون دست یابیم. وقتی یک تیم نمی تواند به سیستم دانش و توانایی عملی مغز انسان برای دستیابی به رضایت مشتری تکیه کند، چگونه می توان در مورد استفاده از تجهیزات اتوماسیون برای دستیابی به رضایت مشتری صحبت کرد؟یک کارخانه قالب که می تواند به طور عادی کار کند باید از روش مواد انسان-ماشین با حلقه اندازه گیری 5M1E شروع کند و تمام جنبه ها را گام به گام بهبود بخشد، از جمله آب، برق، گاز و مایع، کارت اندازه گیری ابزار برش، تدارکات، طراحی، فرآیند، کارخانه. برنامه ریزی، بهینه سازی زنجیره تامین، مدیریت اطلاعات و مسائل دیگر.بعد از اینکه مشکل توسط مغز انسان حل شد، خیلی دیر نیست که در مورد اتوماسیون صحبت کنیم.

❑ الزامات فنی عمومی1. رسوب اکسید را از قطعات جدا کنید.2. هیچ خراش، خراش و سایر عیب هایی که به سطح قطعه در سطح پردازش قطعه آسیب می رساند، وجود نداشته باشد.3. سوراخ ها و باله ها را بردارید. ❑ الزامات عملیات حرارتی1. پس از کوئنچ و تمپر، HRC50~55.2. قطعات باید در معرض فرکانس بالا خاموش کردن، 350 ~ 370 ℃ معتدل و HRC40 ~ 45.3. عمق کربورسازی 0.3 میلی متر.4. درمان پیری در دمای بالا را انجام دهید. ❑ الزامات تحمل1. تحمل شکل اعلام نشده باید الزامات GB1184-80 را برآورده کند.2. انحراف مجاز طول نامشخص ± 0.5 میلی متر است.3. منطقه تحمل ریخته گری متقارن با پیکربندی ابعاد اصلی ریخته گری خالی است. ❑ زاویه لبه قطعات1. شعاع فیله اعلام نشده R5.2. پخ های اعلام نشده همه 2 × 45 درجه هستند.3. گوشه تیز / گوشه تیز / لبه تیز گرد کردن. ❑ الزامات مونتاژ1. تمام مهر و موم ها باید قبل از مونتاژ با روغن آغشته شوند.2. مجاز به استفاده از گرمایش روغن برای مونتاژ گرم یاطاقان نورد است و دمای روغن نباید از 100 ℃ تجاوز کند.3. پس از مونتاژ چرخ دنده، الگوی تماس و برگشت سطح چرخ دنده باید با مفاد GB10095 و GB11365 مطابقت داشته باشد. 4. در هنگام مونتاژ سیستم هیدرولیک استفاده از فیلر یا درزگیر آب بندی مجاز است ولی از ورود آن به سیستم جلوگیری شود.5. قطعات و قطعات (شامل قطعات خریداری شده و قطعات برون سپاری شده) مونتاژ شده باید قبل از مونتاژ دارای گواهینامه صلاحیت واحد بازرسی باشد.6. قطعات باید قبل از مونتاژ تمیز و تمیز شوند، بدون سوراخ، باله، پوست اکسید، زنگ زدگی، تراشه، لکه روغن، رنگ، گرد و غبار و غیره.7. قبل از مونتاژ، ابعاد تناسب اصلی قطعات و اجزاء، به ویژه ابعاد تداخل مناسب و دقت مربوطه باید دوباره بررسی شود. 8. قطعات نباید در حین مونتاژ ضربه خورده، ضربه خورده، خراشیده یا زنگ بزنند.9. هنگام بستن پیچ، پیچ و مهره، ضربه زدن یا استفاده از پیچ گوشتی و آچار نامناسب ممنوع است.شیار پیچ، مهره، پیچ و سر پیچ پس از بستن نباید آسیبی ببیند.10. برای اتصال دهنده هایی که نیاز به گشتاور سفت کننده مشخصی دارند، باید از آچارهای گشتاور استفاده شود و مطابق با گشتاور سفت شونده مشخص شده سفت شوند.11. هنگامی که همان قسمت با پیچ های متعدد (پیچ) بسته می شود، تمام پیچ ها (پیچ ها) باید به صورت ضربدری، متقارن، مرحله به مرحله و یکنواخت سفت شوند.12. پین مخروطی در هنگام مونتاژ باید با سوراخ رنگ شود و میزان تماس آن نباید کمتر از 60 درصد طول اتصالات باشد و باید به طور مساوی توزیع شود.13. کلید تخت و دو طرف کلید روی شفت باید در تماس یکنواخت باشند و بین سطوح جفت شونده آنها فاصله ای وجود نداشته باشد.14. تعداد سطوح دندانی که توسط مجموعه اسپلاین به طور همزمان در تماس هستند نباید از 2/3 کمتر باشد و میزان تماس در جهت طول و ارتفاع دندان های کلیدی نباید کمتر از 50 درصد باشد.15. پس از مونتاژ کلید تخت (یا اسپلاین) فیت کشویی، لوازم جانبی مربوطه می توانند آزادانه و بدون سفتی ناهموار حرکت کنند.16. چسب اضافی باید پس از چسباندن جدا شود.17. سوراخ نیم دایره حلقه بیرونی یاتاقان، صندلی باز یاتاقان و پوشش بلبرینگ نباید گیر کند.18. حلقه بیرونی یاتاقان باید به خوبی با سوراخ نیم دایره صندلی باز یاتاقان و پوشش بلبرینگ تماس داشته باشد.در طول بازرسی رنگ، باید در تماس یکنواخت با صندلی یاتاقان در 120 درجه متقارن با خط مرکزی و با پوشش یاتاقان در 90 درجه متقارن با خط مرکزی باشد.هنگام بررسی با گیج حسگر در محدوده فوق، سنج 0.03 میلی متری نباید در 1/3 عرض حلقه بیرونی قرار گیرد. 19. حلقه بیرونی یاتاقان باید پس از مونتاژ با وجه انتهایی پوشش انتهایی محل قرارگیری تماس پیدا کند.20. یاتاقان نورد باید پس از نصب به صورت انعطاف پذیر و پایدار با دست بچرخد.21. سطح اتصال لنت های یاتاقان بالا و پایین باید نزدیک به هم باشد و با سنج 0.05 میلی متری قابل بررسی نیست.22. هنگام تثبیت لنت های یاتاقان با پین های مکان یابی، دریل کنید، پین ها را دریل کنید، گیره و منطبق کنید، به شرطی که سطح دهانه لنت و وجه انتهایی آن با سطوح باز و بسته و وجه های انتهایی سوراخ های یاتاقان مربوطه همسطح باشد.پین نباید پس از رانندگی شل شود.23. بدنه یاتاقان و نشیمنگاه بلبرینگ کروی باید در تماس یکنواخت باشند و هنگام بررسی به روش رنگ آمیزی تماس نباید کمتر از 70 درصد باشد. 24. هنگامی که سطح آستر بلبرینگ آلیاژی زرد باشد، استفاده از آن ممنوع است.هیچ هسته ای در زاویه تماس مشخص شده وجود ندارد.ناحیه هسته زایی خارج از زاویه تماس نباید بیشتر از 10% مساحت کل ناحیه غیر تماسی باشد.25. صفحه انتهایی مرجع چرخ دنده (دنده حلزونی) باید با شانه شفت (یا سطح انتهایی آستین موقعیت یابی) مطابقت داشته باشد و نمی توان آن را با سنج 0.05 میلی متری بررسی کرد.عمود بودن بین وجه انتهایی مرجع دنده و محور باید تضمین شود.26. رابط بین گیربکس و پوشش باید در تماس خوبی باشد.27. قبل از مونتاژ، گوشه های تیز، سوراخ ها و مواد خارجی باقی مانده در حین پردازش قطعه را به شدت بررسی و جدا کنید.اطمینان حاصل کنید که مهر و موم در هنگام نصب خراشیده نشود. ❑ الزامات برای ریخته گری1. سطح ریخته گری مجاز به داشتن بسته سرد، ترک، حفره انقباض، عیوب نفوذی و عیوب جدی (مانند زیر ریخته گری، آسیب مکانیکی و غیره) نیست.2. ریخته گری باید بدون سوراخ و فلاش تمیز شود و دروازه و رایزر روی نشانگر غیر ماشینکاری باید تمیز شده و با سطح ریخته گری همسطح شوند.3. کلمات و علائم ریخته‌گری روی سطح ماشین‌کاری نشده ریخته‌گری باید واضح و خوانا باشند و موقعیت و فونت مطابق با الزامات نقشه باشد.4. زبری سطح غیر ماشینکاری ریخته گری، ریخته گری شن و ماسه R، نه بیشتر از 50 میکرومتر.5. ریخته گری باید از اسپرو، رایزر، خار پرنده و غیره تمیز شود. مقدار باقیمانده دروازه و رایزر روی سطح ماشینکاری نشده باید تراز و صیقل داده شود تا الزامات کیفیت سطح را برآورده کند.6. ماسه قالب گیری، ماسه هسته و استخوان هسته روی ریخته گری باید تمیز شوند.7. ناحیه تحمل ابعادی قطعات ریخته گری با قطعات شیبدار باید به طور متقارن در امتداد صفحه شیبدار چیده شود.8. ماسه قالب گیری، ماسه هسته، استخوان هسته، ماسه گوشتی، چسبنده و غیره روی ریخته گری باید خراشیده و تمیز شود.9. نوع اشتباه و انحراف ریخته گری رئیس باید برای دستیابی به انتقال صاف و اطمینان از کیفیت ظاهر اصلاح شود.10. چروک روی سطح ماشینکاری نشده ریخته گری باید کمتر از 2 میلی متر عمق و بیش از 100 میلی متر از هم فاصله داشته باشد.11. سطوح ماشینکاری نشده ریخته گری محصولات ماشینی باید به صورت شات بلاست یا غلتک عمل آوری شود تا شرایط تمیزی Sa2 1/2 برآورده شود. 12. ریخته گری باید با آب سخت کننده درمان شود.13. سطح ریخته گری باید صاف باشد و دروازه، سوراخ، ماسه و غیره برداشته شود.14. ریخته گری باید عاری از بسته شدن سرد، ترک، سوراخ و سایر عیوب ریخته گری باشد که برای استفاده مضر است.الزامات پوشش1. زنگ زدگی، پوست اکسید، چربی، گرد و غبار، خاک، نمک و کثیفی باید قبل از رنگ آمیزی از سطح تمام محصولات فولادی پاک شود.2. قبل از زدودن زنگ، از حلال آلی، لیمو، امولسیفایر، بخار و غیره برای از بین بردن چربی و کثیفی روی سطح محصولات فولادی استفاده کنید.3. فاصله زمانی بین سطح رنگ آمیزی پس از شات بلاست یا زنگ زدایی دستی و آستر نباید بیش از 6 ساعت باشد.4. سطوح قطعات پرچ شده در تماس با یکدیگر باید قبل از اتصال μ M رنگ ضد زنگ با ضخامت 30-40 پوشش داده شود.لبه های روی هم باید با رنگ، بتونه یا چسب مهر و موم شوند.آستر آسیب دیده در اثر فرآیند یا جوشکاری باید دوباره رنگ شود. ❑ الزامات لوله کشی1. قبل از مونتاژ، تمام لوله ها باید عاری از فلاش، سوراخ و پخ باشند.از هوای فشرده یا روش های دیگر برای پاکسازی انواع زنگ و زنگ شناور متصل به دیواره داخلی لوله استفاده کنید.2. قبل از مونتاژ، کلیه لوله های فولادی (از جمله لوله های پیش ساخته) باید در معرض چربی زدایی، ترشی، خنثی سازی، شستشوی آب و جلوگیری از زنگ زدگی قرار گیرند.3. در حین مونتاژ، گیره لوله، تکیه گاه، فلنج، اتصال و سایر قسمت هایی که با اتصال رزوه ای ثابت شده اند را پیچ کنید تا از شل شدن آن جلوگیری شود.4. قطعات جوش لوله های پیش ساخته باید تحت آزمایش فشار قرار گیرند.5. هنگام تعویض یا انتقال لوله، درگاه جداسازی لوله باید با نوار یا لوله پلاستیکی مهر و موم شود تا از ورود هر گونه ماده خارجی جلوگیری شود و یک برچسب چسبانده شود. الزامات جوشکاری تعمیری1. قبل از جوشکاری باید عیوب کاملا برطرف شود و سطح شیار صاف و صاف و بدون گوشه های تیز باشد.2. با توجه به عیوب ریخته گری فولاد، عیوب ناحیه جوش را می توان با حفاری، سنگ زنی، سنگ زنی قوس کربنی، برش گاز یا ماشین کاری برطرف کرد.3. ماسه، روغن، آب، زنگ زدگی و سایر کثیفی ها در ناحیه جوش و در فاصله 20 میلی متری اطراف شیار باید به طور کامل تمیز شوند.4. در طول کل فرآیند جوشکاری، دمای ناحیه پیش گرمایش ریخته گری فولاد نباید کمتر از 350 درجه سانتیگراد باشد.5. اگر شرایط اجازه دهد، جوشکاری باید در موقعیت افقی تا حد امکان انجام شود.6. در حین جوشکاری تعمیری، میله جوش نباید به صورت جانبی تاب بخورد.7. هنگامی که سطح ریخته گری فولاد جوش داده می شود، همپوشانی بین مهره های جوش نباید کمتر از 1/3 عرض مهره جوش باشد.گوشت جوش پر است و سطح جوش عاری از سوختگی، ترک و گره های آشکار است.ظاهر جوش زیبا است و هیچ گونه زیر بریدگی، سرباره، سوراخ هوا، ترک، پاشش و سایر عیوب وجود ندارد.موج جوش یکنواخت است. الزامات آهنگری1. نازل و رایزر شمش باید به اندازه کافی برداشته شوند تا اطمینان حاصل شود که آهنگری ها عاری از حفره انقباضی و انحراف جدی هستند.2. آهنگرها باید بر روی یک پرس آهنگری با ظرفیت کافی برای اطمینان از نفوذ کامل داخلی آهنگرها فورج شده و تشکیل شوند.3. آهنگری ها مجاز به داشتن ترک های قابل مشاهده، چین و سایر عیوب ظاهری موثر بر استفاده نیستند.عیوب موضعی را می توان برطرف کرد، اما عمق تمیز کردن نباید از 75 درصد مجاز ماشینکاری تجاوز کند.عیوب روی سطح ماشینکاری نشده آهنگری باید تمیز شده و به آرامی منتقل شود.4. آهنگری ها مجاز به داشتن لکه های سفید، ترک های داخلی و حفره های جمع شدگی باقیمانده نیستند.الزامات ماشینکاری قطعات1. قطعات باید طبق فرآیند بازرسی و پذیرفته شوند و تنها پس از گذراندن فرآیند قبلی از بازرسی می توان به فرآیند بعدی منتقل شد.2. قطعات ماشینکاری شده مجاز به داشتن فرز نیستند.3. قطعات تمام شده نباید مستقیماً روی زمین قرار گیرد و اقدامات پشتیبانی و حفاظتی لازم انجام شود.سطح ماشینکاری شده باید عاری از زنگ زدگی و سایر عیوب باشد که ممکن است بر عملکرد، عمر مفید یا ظاهر تأثیر بگذارد.4. سطح برای تکمیل نورد باید بدون پوسته شدن پس از نورد باشد.5. پس از عملیات حرارتی در فرآیند نهایی، هیچ پوست اکسیدی روی سطح قطعات وجود نداشته باشد.سطح جفت گیری تمام شده و سطح دندان نباید آنیل شود.6. سطح نخ ماشینکاری شده باید عاری از عیوب مانند پوست سیاه، برآمدگی، نخ تصادفی و سوراخ باشد.