چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی به روش ها و مراحل پردازش قطعات مکانیکی اشاره دارد، در ماشینکاری قطعات مکانیکی باید بر اساس فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی باشد تا با الزامات فناوری پردازش قطعات مطابقت داشته باشد.بنابراین آیا می دانید فرآیند ماشینکاری محتوا و مراحل قطعات مکانیکی چیست؟امروز با شما به اشتراک خواهم گذاشت! 1. نوع خالی را مشخص کنید نوع بلنک باید با توجه به جنس، شکل و اندازه قطعه تعیین شود و همچنین بچ قطعه کار و شرایط تولید در نظر گرفته شود.همانطور که در شکل نشان داده شده است، قطر محور محرک کوچک است و اختلاف قطر دایره بیرونی هر بخش زیاد نیست، بنابراین می توان فولاد گرد را برای زیر برش انتخاب کرد.شفت چرخ دنده نشان داده شده در شکل، تفاوت قطر بزرگ است، به منظور صرفه جویی در مواد و زمان پردازش، اگر دسته بزرگ است، اما همچنین دارای شرایط آهنگری، باید انتخاب کنید که از قطعات فورج استفاده کنید.در غیر این صورت، فولاد گرد را نیز در زیر مواد انتخاب کنید.پوشش بلبرینگ، مواد چدن است، خالی باید ریخته گری انتخاب شود.دنده، مواد فولادی 40 است و قطر دایره بیرونی بزرگ نیست، دایره بیرونی کوچک کوتاه است، می توانید مواد فولادی گرد را انتخاب کنید.دنده، به دلیل دایره بیرونی و قطر سوراخ آن بزرگتر است، یک قطعه می تواند ضخامت متناظر از بخش گاز ورق فولادی را در زیر مواد انتخاب کند، مقادیر زیادی را می توان آهنگری انتخاب کرد، آهنگری را به شکل دایره ای خالی کرد، به طوری که در مواد صرفه جویی شود، اما همچنین برای کاهش زمان پردازش، جعل خواص مکانیکی بلانک نیز بهتر است.   2. ترتیب پردازش قطعات را تعیین کنید ترتیب پردازش باید با توجه به نوع خالی، ساختار، اندازه، دقت پردازش، زبری سطح و عملیات حرارتی و سایر الزامات فنی تعیین شود. 3. فرآیند پردازش را تعیین کنید ماشین‌ابزار مورد استفاده در هر فرآیند، روش‌های بستن قطعه کار، روش‌های پردازش، ابعاد پردازش و روش‌های بازرسی، از جمله فرآیند بعدی باقی مانده به‌علاوه کمک هزینه را تعیین کنید.به طور کلی قطعات کوچک و متوسط ​​در خارج، داخل سیلندر و هواپیما به یک حاشیه اشاره می کنند، در یک تکه تولید دسته ای کوچک، اندازه خالی بزرگ است تا ارزش آتش را بگیرد و بالعکس، کوچک را بگیرید. ارزش.حاشیه کل: ریخته گری دستی برای 3-6 میلی متر.قطعات آهنگری رایگان یا برش گاز برای 3-7 میلی متر؛مواد فولادی گرد برای 1.5 ~ 2.5 میلی متر.حاشیه فرآیند: ماشین نیمه تمام برای 0.8 ~ 1.5mm.ماشین تکمیلی با سرعت بالا برای 0.4-0.5 میلی متر.   4. میزان برش و سهمیه زمان کار را تعیین کنید دوز برش تولید دسته ای کوچک تک تکه به طور کلی توسط خود تولید کننده انتخاب می شود و سهمیه ساعت کار توسط مدیریت تعیین می شود.   5. کارت فرآیند را پر کنید با توضیح مختصر و طرح فرآیند برای نمایش مطالب فوق.

هنگامی که در صنعت پردازش قطعات مکانیکی مشغول به کار هستید، بدون شک ایمنی مهمترین موضوعی است که باید به آن توجه شود.پس آیا می دانید در فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی (قبل و بعد) علاوه بر مسائل ایمنی چه احتیاط هایی وجود دارد؟امروز توسط ویرایشگر برای به اشتراک گذاشتن آن با شما! موارد احتیاط. 1. به شدت از رویه های عملیاتی پیروی کنید و از اقلام حفاظت کار مورد نیاز استفاده کنید.   2. با نقشه ها و الزامات فرآیند مربوطه آشنا باشید و هندسه و الزامات ابعادی قطعات مورد پردازش را کاملاً درک کنید.   3. مواد را با توجه به مشخصات مواد مورد نیاز فرآیند ترسیم دریافت کنید و بررسی کنید که آیا مواد با الزامات فرآیند مطابقت دارند یا خیر.   4. ابزار ماشینکاری مناسب را انتخاب کنید.   5. گیج های مورد نیاز برای قطعات ماشین کاری شده را آماده کنید.   6. بررسی کنید که آیا تجهیزات عادی است و حفاظت ایمنی کامل است، سوراخ های روغن روان کننده را پر کنید و تجهیزات را در هوا بررسی کنید. 7. قطعه کار را گیره و کالیبره کنید و آن را به طور قابل اعتمادی ببندید.   8. پردازش عادی با توجه به الزامات فرآیند.   9. فرآیند خود بازرسی را انجام دهید.   10. پس از پردازش توسط بازرسی متقابل، با بازرسی ویژه تماس بگیرید.   11. پس از اتمام عملیات، بلافاصله روغن و براده های موجود در تجهیزات و محل کار را تمیز کنید، قطعات به طور مرتب چیده شده اند.   12. برق را قطع کرده و تعمیر و نگهداری تجهیزات را انجام دهید.

در زمینه صنایع پردازش قطعات مکانیکی، خرید مواد اولیه مناسب اساس پردازش است، یا خرید قطعات بی کیفیت برای پردازش، چگونه می توان قطعات مکانیکی خوب را پردازش نکرد.آیا می دانید چگونه قطعات پردازش مکانیکی را خریداری کنید؟امروز مهارت های خرید قطعات پردازش قطعات مکانیکی را با شما به اشتراک می گذارم! تهیه قطعات برای شرکت ها نیز یک علم است، تهیه کالا به طور مستقیم بر کیفیت و کارایی محصولات شرکت تأثیر می گذارد.   1. واحد تامین کننده قطعات باید دارای گواهینامه ISO9000 برای تامین اقلام مورد نیاز باشد 2. اقلام عرضه شده باید دارای برگه تضمین کیفیت ارائه شده توسط بخش نوک انگشتان واحد باشد. 3. برگه تضمین کیفیت مواد اولیه اقلام عرضه شده 4. متقاضی باید قبل از استفاده از اقلام ارائه شده توسط تامین کننده، سیستم مدیریت تامین کننده را بررسی و تایید کند و آن را در لیست واحدهای تامین کننده واجد شرایط شرکت قرار دهد.  

تیتانیوم یک فلز چند کریستالی است.این یک فرم کریستالی زیر 882 ℃ است.ساختار اتمی آن یک شبکه شش ضلعی نزدیک بسته بندی شده است.از 882 ℃ تا نقطه ذوب، شکل بلوری B است که یک شبکه مکعبی در مرکز بدن است.تیتانیوم خالص صنعتی فازی را در ساختار متالوگرافی ارائه می دهد.اگر بازپخت کامل شود، یک شبکه تک کریستالی هم محور با همان اندازه است.به دلیل ناخالصی ها، مقدار کمی از فاز B نیز در تیتانیوم خالص تجاری وجود دارد.اساساً در امتداد مرز دانه توزیع می شود. طبق استاندارد جدید GB/T3620.1-2007، تیتانیوم خالص صنعتی دارای 9 برند، سه نوع TA1 و دو نوع TA2-TA4 است.تفاوت آنها در خلوص است. از جدول می بینیم که هر برند TA1-TA4 دارای یک برند با پسوند ELI است که مخفف المنت انگلیسی low clearance به معنی خلوص بالا می باشد.از آنجایی که Fe، C، N، H، O به عنوان عناصر بینابینی در a-Ti وجود دارند، محتوای آنها تأثیر زیادی بر مقاومت به خوردگی و خواص مکانیکی تیتانیوم خالص صنعتی دارد.محلول جامد C، N، O در تیتانیوم می تواند باعث اعوجاج بزرگ شبکه تیتانیوم شود و تیتانیوم را به شدت تقویت و شکننده کند.این ناخالصی ها توسط مواد خام در طول تولید وارد می شوند که عمدتاً کیفیت اسفنج تیتانیوم است.اگر می خواهید شمش تیتانیوم خالص صنعتی با خلوص بالا تولید کنید باید از تیتانیوم اسفنجی با خلوص بالا استفاده کنید.در استاندارد، بالاترین محتوای شش عنصر نام تجاری با ELI کمتر از نام تجاری بدون ELI است.بازنگری این استانداردها بر اساس استانداردهای بین المللی یا غربی است (استانداردهای ملی ما تلاش می کنند به کشورهای غربی نزدیک شوند، زیرا بسیاری از صنایع پایه ما هنوز از آنها عقب مانده اند و بسیاری از استانداردهای قدیمی از اتحاد جماهیر شوروی سابق پیروی می کنند). به خصوص از نظر میزان ناخالصی و خواص مکانیکی دمای اتاق، شاخص های هر برند اساساً با شاخص های کشورهای بین المللی و غربی مطابقت دارد.این استاندارد جدید عمدتاً به ایمپلنت های جراحی ISO (استاندارد بین المللی) و استانداردهای مواد ASTM آمریکا (B265، B338، B348، B381، B861، B862 و B863) اشاره دارد.همچنین با استانداردهای ISO و ASTM آمریکا مطابقت دارد، برای مثال TA1 با Gr1، TA2 با Gr2، TA3 با Gr3 و TA4 با Gr4 مطابقت دارد.این امر منجر به ارجاع واضح استانداردهای ملی در انتخاب مواد و کاربرد صنایع مختلف و همچنین منجر به مبادلات بین المللی در فناوری و تجارت می شود. درجه آلیاژ، ترکیب شیمیایی اسمی، ناخالصی بیش ازFe CNHO عناصر دیگرمجموعتیتانیوم خالص صنعتی TA1ELI 0.1 0.03 0.012 0.008 0.1 0.05 0.2تیتانیوم خالص صنعتی TA1 0.2 0.08 0.03 0.015 0.18 0.1 0.4تیتانیوم خالص صنعتی TA1-1 0.15 0.05 0.03 0.003 0.12 ---- 0.1تیتانیوم خالص صنعتی TA2ELI 0.2 0.05 0.03 0.008 0.1 0.05 0.2تیتانیوم خالص صنعتی TA2 0.3 0.08 0.03 0.015 0.25 0.1 0.4تیتانیوم خالص صنعتی TA3ELI 0.25 0.05 0.04 0.008 0.18 0.05 0.2تیتانیوم خالص صنعتی TA3 0.3 0.08 0.05 0.015 0.35 0.1 0.4تیتانیوم خالص صنعتی TA4ELI 0.3 0.05 0.05 0.008 0.25 0.05 0.2تیتانیوم خالص صنعتی TA4 0.5 0.08 0.05 0.015 0.4 0.1 0.4 (جدول I: تعیین و ترکیب شیمیایی تیتانیوم و آلیاژهای تیتانیوم)در جدول تیتانیوم خالص این استاندارد جدید باید به دو مشکل اشاره کرد.یکی اینکه در مقایسه با GB/T3620.1-1994 و GB/T3620.1-2007، TA0 اصلی به TA1 تغییر می کند، TA1 اصلی به TA2، TA2 اصلی به TA3، TA3 اصلی به TA4 تغییر می کند، و TA4 اصلی به TA28 تغییر می کند.دیگر اینکه با افزایش تعداد برند، محتوای این پنج عنصر ناخالصی نیز افزایش می‌یابد، به این معنی که استحکام افزایش می‌یابد و پلاستیسیته به تدریج کاهش می‌یابد.نکته ای که در اینجا باید به آن توجه کرد این است که آهن، عنصر، به عنوان یک ناخالصی وجود دارد، نه به عنوان یک عنصر آلیاژی.از استاندارد GB/T3620.1-2007، می توان دید که محتوای عناصر ناخالصی TA1~TA4 به تدریج افزایش می یابد، اما عمدتا Fe و O به وضوح افزایش می یابد، در حالی که C، N و H کمی افزایش می یابد.تیتانیوم خالص صنعتی با تیتانیوم خالص شیمیایی متفاوت است.تیتانیوم خالص شیمیایی توسط موسسات تحقیقاتی علمی برای انجام تحقیقات علمی در مورد برخی از ویژگی‌های فلزات خالص استفاده می‌شود، در حالی که تیتانیوم خالص صنعتی ماده‌ای است که مستقیماً در صنایع مختلف استفاده می‌شود و حاوی بیش از ناخالصی‌های پنج گانه فوق نسبت به تیتانیوم خالص شیمیایی است.تیتانیوم خالص صنعتی با استحکام کم، پلاستیسیته خوب، پردازش و شکل دهی آسان مشخص می شود و می توان آن را مهر زد، خواص جوشکاری و ماشینکاری نیز خوب است و در محیط های مختلف اکسیداسیون و خوردگی مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد.بنابراین بیش از 70 درصد صفحات تیتانیوم خالص صنعتی است که عمدتاً برای پردازش و قالب گیری کتری های واکنش شیمیایی و مخازن تحت فشار استفاده می شود.در میان این گریدهای تیتانیوم خالص، TA1 بیشترین استفاده را دارد و پس از آن TA2.وقتی صحبت از تیتانیوم خالص صنعتی می شود، باید روشن کنیم که قدرت تیتانیوم خالص صنعتی را نمی توان با عملیات حرارتی بهبود بخشید.اگر خواص مکانیکی یک دسته از تیتانیوم خالص کم است، تصور نکنید که چگونه با آن رفتار کنید تا واجد شرایط شود.این هدر دادن تلاش است.

تیتانیوم یک فلز چند کریستالی است.این یک فرم کریستالی زیر 882 ℃ است.ساختار اتمی آن یک شبکه شش ضلعی نزدیک بسته بندی شده است.از 882 ℃ تا نقطه ذوب، شکل بلوری B است که یک شبکه مکعبی در مرکز بدن است.تیتانیوم خالص صنعتی فازی را در ساختار متالوگرافی ارائه می دهد.اگر بازپخت کامل شود، یک شبکه تک کریستالی هم محور با همان اندازه است.به دلیل ناخالصی ها، مقدار کمی از فاز B نیز در تیتانیوم خالص تجاری وجود دارد.اساساً در امتداد مرز دانه توزیع می شود. طبق استاندارد جدید GB/T3620.1-2007، تیتانیوم خالص صنعتی دارای 9 برند، سه نوع TA1 و دو نوع TA2-TA4 است.تفاوت آنها در خلوص است. از جدول می بینیم که هر برند TA1-TA4 دارای یک برند با پسوند ELI است که مخفف المنت انگلیسی low clearance به معنی خلوص بالا می باشد.از آنجایی که Fe، C، N، H، O به عنوان عناصر بینابینی در a-Ti وجود دارند، محتوای آنها تأثیر زیادی بر مقاومت به خوردگی و خواص مکانیکی تیتانیوم خالص صنعتی دارد.محلول جامد C، N، O در تیتانیوم می تواند باعث اعوجاج بزرگ شبکه تیتانیوم شود و تیتانیوم را به شدت تقویت و شکننده کند.این ناخالصی ها توسط مواد خام در طول تولید وارد می شوند که عمدتاً کیفیت اسفنج تیتانیوم است.اگر می خواهید شمش تیتانیوم خالص صنعتی با خلوص بالا تولید کنید باید از تیتانیوم اسفنجی با خلوص بالا استفاده کنید.در استاندارد، بالاترین محتوای شش عنصر نام تجاری با ELI کمتر از نام تجاری بدون ELI است.بازنگری این استانداردها بر اساس استانداردهای بین المللی یا غربی است (استانداردهای ملی ما تلاش می کنند به کشورهای غربی نزدیک شوند، زیرا بسیاری از صنایع پایه ما هنوز از آنها عقب مانده اند و بسیاری از استانداردهای قدیمی از اتحاد جماهیر شوروی سابق پیروی می کنند). به خصوص از نظر میزان ناخالصی و خواص مکانیکی دمای اتاق، شاخص های هر برند اساساً با شاخص های کشورهای بین المللی و غربی مطابقت دارد.این استاندارد جدید عمدتاً به ایمپلنت های جراحی ISO (استاندارد بین المللی) و استانداردهای مواد ASTM آمریکا (B265، B338، B348، B381، B861، B862 و B863) اشاره دارد.همچنین با استانداردهای ISO و ASTM آمریکا مطابقت دارد، برای مثال TA1 با Gr1، TA2 با Gr2، TA3 با Gr3 و TA4 با Gr4 مطابقت دارد.این امر منجر به ارجاع واضح استانداردهای ملی در انتخاب مواد و کاربرد صنایع مختلف و همچنین منجر به مبادلات بین المللی در فناوری و تجارت می شود. درجه آلیاژ، ترکیب شیمیایی اسمی، ناخالصی بیش ازFe CNHO عناصر دیگرمجموعتیتانیوم خالص صنعتی TA1ELI 0.1 0.03 0.012 0.008 0.1 0.05 0.2تیتانیوم خالص صنعتی TA1 0.2 0.08 0.03 0.015 0.18 0.1 0.4تیتانیوم خالص صنعتی TA1-1 0.15 0.05 0.03 0.003 0.12 ---- 0.1تیتانیوم خالص صنعتی TA2ELI 0.2 0.05 0.03 0.008 0.1 0.05 0.2تیتانیوم خالص صنعتی TA2 0.3 0.08 0.03 0.015 0.25 0.1 0.4تیتانیوم خالص صنعتی TA3ELI 0.25 0.05 0.04 0.008 0.18 0.05 0.2تیتانیوم خالص صنعتی TA3 0.3 0.08 0.05 0.015 0.35 0.1 0.4تیتانیوم خالص صنعتی TA4ELI 0.3 0.05 0.05 0.008 0.25 0.05 0.2تیتانیوم خالص صنعتی TA4 0.5 0.08 0.05 0.015 0.4 0.1 0.4 (جدول I: تعیین و ترکیب شیمیایی تیتانیوم و آلیاژهای تیتانیوم)در جدول تیتانیوم خالص این استاندارد جدید باید به دو مشکل اشاره کرد.یکی اینکه در مقایسه با GB/T3620.1-1994 و GB/T3620.1-2007، TA0 اصلی به TA1 تغییر می کند، TA1 اصلی به TA2، TA2 اصلی به TA3، TA3 اصلی به TA4 تغییر می کند، و TA4 اصلی به TA28 تغییر می کند.دیگر اینکه با افزایش تعداد برند، محتوای این پنج عنصر ناخالصی نیز افزایش می‌یابد، به این معنی که استحکام افزایش می‌یابد و پلاستیسیته به تدریج کاهش می‌یابد.نکته ای که در اینجا باید به آن توجه کرد این است که آهن، عنصر، به عنوان یک ناخالصی وجود دارد، نه به عنوان یک عنصر آلیاژی.از استاندارد GB/T3620.1-2007، می توان دید که محتوای عناصر ناخالصی TA1~TA4 به تدریج افزایش می یابد، اما عمدتا Fe و O به وضوح افزایش می یابد، در حالی که C، N و H کمی افزایش می یابد.تیتانیوم خالص صنعتی با تیتانیوم خالص شیمیایی متفاوت است.تیتانیوم خالص شیمیایی توسط موسسات تحقیقاتی علمی برای انجام تحقیقات علمی در مورد برخی از ویژگی‌های فلزات خالص استفاده می‌شود، در حالی که تیتانیوم خالص صنعتی ماده‌ای است که مستقیماً در صنایع مختلف استفاده می‌شود و حاوی بیش از ناخالصی‌های پنج گانه فوق نسبت به تیتانیوم خالص شیمیایی است.تیتانیوم خالص صنعتی با استحکام کم، پلاستیسیته خوب، پردازش و شکل دهی آسان مشخص می شود و می توان آن را مهر زد، خواص جوشکاری و ماشینکاری نیز خوب است و در محیط های مختلف اکسیداسیون و خوردگی مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد.بنابراین بیش از 70 درصد صفحات تیتانیوم خالص صنعتی است که عمدتاً برای پردازش و قالب گیری کتری های واکنش شیمیایی و مخازن تحت فشار استفاده می شود.در میان این گریدهای تیتانیوم خالص، TA1 بیشترین استفاده را دارد و پس از آن TA2.وقتی صحبت از تیتانیوم خالص صنعتی می شود، باید روشن کنیم که قدرت تیتانیوم خالص صنعتی را نمی توان با عملیات حرارتی بهبود بخشید.اگر خواص مکانیکی یک دسته از تیتانیوم خالص کم است، تصور نکنید که چگونه با آن رفتار کنید تا واجد شرایط شود.این هدر دادن تلاش است.

خطای ماشینکاری به درجه انحراف بین پارامترهای هندسی واقعی (اندازه هندسی، شکل هندسی و موقعیت متقابل) و پارامترهای هندسی ایده آل یک قطعه پس از پردازش اشاره دارد.درجه انطباق بین پارامترهای هندسی واقعی و پارامترهای هندسی ایده آل پس از ماشینکاری قطعه، دقت ماشینکاری است.هرچه خطای ماشینکاری کوچکتر و درجه انطباق بالاتر باشد، دقت ماشینکاری بالاتر است.دقت ماشینکاری و خطای ماشینکاری دو راه برای حل یک مشکل هستند.بنابراین، اندازه خطای پردازش نشان دهنده سطح دقت پردازش است. 1، خطای ساخت ماشین ابزارخطاهای ساخت ماشین ابزار عمدتاً شامل خطای چرخش دوک، خطای ریل راهنما و خطای زنجیره انتقال است.خطای چرخش اسپیندل به تغییر محور چرخش واقعی اسپیندل نسبت به محور چرخش متوسط ​​آن در هر لحظه اشاره دارد که مستقیماً بر دقت قطعه کار برای پردازش تأثیر می گذارد.دلایل اصلی خطای چرخش اسپیندل، خطای هم محوری اسپیندل، خطای خود یاتاقان، خطای هم محوری بین یاتاقان ها و سیم پیچ دوک است.ریل راهنما معیاری برای تعیین موقعیت نسبی هر جزء ماشین ابزار بر روی ماشین ابزار و همچنین معیار حرکت ماشین ابزار است.خطای ساخت خود ریل راهنما، سایش ناهموار ریل راهنما و کیفیت نصب از عوامل مهم ایجاد خطای ریل راهنما هستند.خطای زنجیره انتقال به خطای حرکت نسبی بین عناصر انتقال در هر دو انتهای زنجیره انتقال اشاره دارد.این به دلیل خطاهای ساخت و مونتاژ هر یک از اجزای زنجیره انتقال و همچنین سایش در فرآیند استفاده ایجاد می شود. 2- خطای هندسی ابزارهر ابزاری در فرآیند برش به ناچار سایش ایجاد می کند که باعث تغییر در اندازه و شکل قطعه کار می شود.تأثیر خطاهای هندسی ابزارهای برش بر خطاهای ماشینکاری با انواع ابزارهای برش متفاوت است: خطاهای ساخت ابزارهای برش مستقیماً بر دقت ماشینکاری قطعات کار هنگام استفاده از ابزارهای برش با اندازه ثابت تأثیر می گذارد.برای ابزارهای عمومی (مانند ابزارهای تراشکاری)، خطاهای ساخت آنها تأثیر مستقیمی بر خطاهای ماشینکاری ندارد. 3- خطای هندسی فیکسچروظیفه فیکسچر این است که قطعه کار موقعیت صحیحی معادل کاتر و ماشین ابزار داشته باشد، بنابراین خطای هندسی فیکسچر تأثیر زیادی بر خطای ماشینکاری (به ویژه خطای موقعیت) دارد. 4- خطای موقعیت یابیخطای موقعیت‌یابی عمدتاً شامل خطای عدم همسویی داده‌ها و خطای عدم دقت ساخت جفت موقعیت‌یابی است.هنگام ماشینکاری قطعه کار روی ماشین ابزار، تعدادی از عناصر هندسی روی قطعه کار باید به عنوان داده موقعیت یابی در طول پردازش انتخاب شوند.اگر مبدأ تعیین موقعیت انتخابی با مبدأ طراحی مطابقت نداشته باشد (مقدار مورد استفاده برای تعیین اندازه و موقعیت یک سطح بر روی نقشه قطعه)، خطای عدم همسویی مبنا رخ خواهد داد.سطح مکان یابی قطعه کار و عنصر مکان یابی ثابت با هم جفت مکان یابی را تشکیل می دهند.حداکثر تغییر موقعیت قطعه کار ناشی از عدم دقت در ساخت جفت مکان یابی و فاصله مناسب بین جفت مکان یابی، خطای عدم دقت ساخت جفت مکان یابی نامیده می شود.خطای عدم دقت ساخت جفت موقعیت‌یابی تنها زمانی رخ می‌دهد که از روش تنظیم برای پردازش استفاده شود، و زمانی رخ نخواهد داد که روش برش آزمایشی برای پردازش استفاده شود. 5، خطای ناشی از تغییر شکل نیروی سیستم فرآیندسختی قطعه کار: در سیستم فرآیند، اگر سفتی قطعه کار در مقایسه با ماشین ابزار، ابزار و فیکسچر نسبتاً کم باشد، تحت تأثیر نیروی برش، تغییر شکل قطعه کار به دلیل سفتی ناکافی، تأثیر بیشتری بر خطای ماشین‌کاری خواهد داشت. .سختی ابزار: ابزار تراش خارجی دارای سختی زیادی در جهت عادی (y) سطح ماشینکاری است و تغییر شکل آن قابل چشم پوشی است.برای سوراخ کردن سوراخ داخلی با قطر کمتر، سفتی میله برش بسیار ضعیف است و تغییر شکل نیروی میله برش تأثیر زیادی بر دقت پردازش سوراخ دارد.سختی اجزای ماشین ابزار: اجزای ماشین ابزار از قطعات زیادی تشکیل شده اند.تاکنون هیچ روش محاسبه ساده مناسبی برای سفتی اجزای ماشین ابزار وجود ندارد.در حال حاضر، سفتی اجزای ماشین ابزار عمدتاً با آزمایش اندازه گیری می شود.عواملی که بر صلبیت اجزای ماشین ابزار تأثیر می گذارند عبارتند از تأثیر تغییر شکل تماس سطح اتصال، نیروی اصطکاک، قطعات با استحکام کم و فاصله. 6، خطای ناشی از تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیندتغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند تأثیر زیادی بر خطای ماشینکاری دارد، به ویژه در ماشینکاری دقیق و ماشینکاری قطعه کار بزرگ.خطای ماشینکاری ناشی از تغییر شکل حرارتی گاهی اوقات 50 درصد از کل خطای قطعه کار را تشکیل می دهد.7- خطای تنظیمدر هر فرآیند ماشینکاری، سیستم فرآیند باید به یک روش تنظیم شود.از آنجایی که تنظیم نمی تواند کاملاً دقیق باشد، خطاهای تنظیم ایجاد می شود.در سیستم فرآیند، دقت موقعیت متقابل قطعه کار و برش بر روی ماشین ابزار با تنظیم ماشین ابزار، برش، فیکسچر یا قطعه کار تضمین می شود.هنگامی که دقت اصلی ماشین ابزار، برش، فیکسچر و قطعه کار خالی بدون در نظر گرفتن عوامل دینامیکی الزامات فرآیند را برآورده می کند، خطای تنظیم نقش تعیین کننده ای در خطای ماشین کاری ایفا می کند. 8- خطای اندازه گیریهنگامی که قطعات در حین یا پس از پردازش اندازه گیری می شوند، دقت اندازه گیری مستقیماً تحت تأثیر روش های اندازه گیری، دقت ابزار اندازه گیری، قطعه کار و عوامل ذهنی و عینی قرار می گیرد.9- استرس درونیتنش داخلی به تنشی اطلاق می شود که در داخل قطعه بدون اعمال نیروی خارجی وجود دارد.هنگامی که تنش داخلی روی قطعه کار ایجاد می شود، فلز قطعه کار در حالت ناپایدار سطح انرژی بالا قرار می گیرد.به طور غریزی به یک حالت پایدار با سطح انرژی کم، همراه با تغییر شکل تبدیل می شود، به طوری که قطعه کار دقت پردازش اولیه خود را از دست می دهد.

بسیاری از قطعات فلزی پرینت سه بعدی برای تولید سطوح دقیق نیاز به ماشین کاری دارند.با این حال، قطعات پرینت سه بعدی اغلب قطعات سبک وزن با اشکال هندسی پیچیده هستند، که چالش هایی را برای ماشینکاری بعدی به همراه دارد.هنگام ماشینکاری قطعات پرینت سه بعدی، باید در نظر داشت که آیا سفتی پرینت سه بعدی الزامات ماشینکاری را برآورده می کند، چگونه این قطعات پرینت سه بعدی را با ساختارهای پیچیده گیره کنیم و یک سری مشکلات.ما چالش‌ها و راه‌حل‌های ماشین‌کاری قطعات فلزی پرینت‌شده سه‌بعدی را از طریق یک مورد به اشتراک گذاشته شده توسط متخصصان ساخت افزودنی مورد بحث قرار دادیم. چاپ سه بعدی یک فناوری انعطاف پذیر با محدودیت های کمی در طراحی است.با کمک فن آوری پرینت سه بعدی، طراحان می توانند برخی از طرح های طراحی پیچیده، مانند سازه های سبک وزن و ساختارهای یکپارچه با عملکردهای یکپارچه را تحقق بخشند.با این حال، این مزایای فناوری ساخت افزودنی گاهی اوقات با در نظر گرفتن چالش‌های ناشی از ماشین‌کاری بعدی تضعیف می‌شود.اگر چالش‌های پیش‌رو در ماشین‌کاری بعدی به طور کامل در طراحی اولیه و ساخت قطعات تولید افزودنی در نظر گرفته نشود، ممکن است به دلیل شکست پردازش قطعه، تلفات رخ دهد.قطعات پرینت سه بعدی معمولاً برای دستیابی به سوراخ های گرد دقیق و سطوح صاف و مسطح باید ماشین کاری شوند و سپس با قطعات دیگر مونتاژ شوند.با این حال، ساختار پیچیده و سبک وزن قطعات پرینت سه بعدی گاهی اوقات به دلیل سفتی ناکافی نمی تواند با فرآیند پردازش سازگار شود.علاوه بر این، ساختار پیچیده نیز دشواری بستن ایمن قطعه کار را افزایش می دهد. چالش های اتمام1. آیا سفتی قطعات پرینت سه بعدی برای پاسخگویی به بار تحمل شده در حین ماشینکاری کافی است؟آیا قطعه از ابزار منحرف می شود و ارتعاش ایجاد می کند که باعث ارتعاش ابزار و منجر به اثر ماشینکاری ضعیف می شود؟اگر سفتی قطعات پرینت سه بعدی برای پاسخگویی به الزامات ماشین کاری کافی نباشد، چه راه حل هایی می توان برای حل این مشکلات استفاده کرد؟2. اگر مشکل سفتی حل شود، چالش بعدی نحوه تراز کردن ماشین ابزار است.قطعات پرینت شده سه بعدی ممکن است در حین چاپ دچار تغییر شکل و عدم وجود مبنا واضح شوند، به این معنی که هنگام ماشینکاری قطعات پرینت سه بعدی، ابتدا باید قسمت "خوب" قطعات را پیدا کنید.به دست آوردن تراز 5 محوری بهینه قطعه بسیار مهم است.Renishaw چالش ها و راه حل های موجود در تکمیل قطعات پرینت سه بعدی را از طریق یک میله راهنمای مایکروویو پرینت سه بعدی فلزی بررسی کرد.از آماده سازی قبل از ماشین کاری تا تکمیل نهایی قطعات، در مجموع 9 مرحله وجود دارد.شکل سمت چپ میله راهنمای تولید شده با ایده های طراحی سنتی و روش های ساخت را نشان می دهد که از چندین قسمت مونتاژ شده است.شکل سمت راست میله راهنمای پرینت سه بعدی را نشان می دهد که یک قطعه یکپارچه است.وزن آن در مقایسه با قطعه اصلی به نصف کاهش یافته است.این قطعه برای ماهواره های مخابراتی طراحی شده است.الزامات اصلی عملکرد این قطعه، سبک وزن، بهبود راندمان انتقال امواج مایکروویو و کاهش فضای مورد نیاز این قطعه برای محموله های ماهواره ای است. راه حل مرحله 1: نیروی برش مورد نظر را ایجاد کنیدابتدا، ارزیابی کنید که آیا قطعات پرینت سه بعدی دارای سفتی کافی برای ماشینکاری هستند یا خیر.Dynamo Data بار مکرر را نشان می دهد و می توان دید که نیروی پیک حدود دو برابر مقدار متوسط ​​است.همچنین می توانید برش را در اعماق مختلف امتحان کنید تا ببینید چگونه بر بار روی قطعه تأثیر می گذارد.مرحله 2: شبیه سازی نیروی برشاز طریق فرآیند شبیه‌سازی، مشخص شد که پردازش لبه فلنج در اطراف انتهای آزاد قطعه باعث انحراف آشکار (بیشتر از 150 میکرومتر) می‌شود، و تحلیل اجزای محدود نیز اعوجاج آشکاری را نشان می‌دهد که ممکن است منجر به برش ناهموار شود.مرحله 3: آزمایش اولیه برشاگر ماشینکاری در شرایط فوق انجام شود، قطعات از ابزار منحرف می شوند و به عقب برگشته و در نتیجه لرزش سطح، لرزش ابزار و مشکلات دیگر ایجاد می شود.نتیجه این مشکلات، پوشش ضعیف سطح است.راه حل این مشکلات بهبود صلبیت قطعات در فرآیند برش است.دو مرحله برای بهبود سفتی وجود دارد، یکی تنظیم طراحی قطعات پرینت سه بعدی و دیگری تغییر حالت گیره در حین ماشینکاری.ابتدا بیایید نحوه حل این مشکلات را با تنظیم طرح درک کنیم. مرحله 4: با تغییر طراحی قطعات پرینت سه بعدی با چالش ماشینکاری روبرو شویدهدف از تغییر طراحی قطعات پرینت سه بعدی، سفت‌تر کردن قطعات است.در این مورد، طراح یک ساختار تکیه گاه اضافه کرد که اجزا را در دو انتهای قطعات به هم متصل می کند تا عیوب مشاهده شده در آزمایش برش را کاهش دهد.یا یک ساختار خرپایی متصل بین دو جزء انتهایی اضافه کنید که پیچیده تر است.عیب بهبود سفتی با تنظیم طرح طراحی این است که حجم اشغال شده توسط قطعات را افزایش می دهد که ممکن است فضای اشغال شده توسط سایر اجزا را تحت تاثیر قرار دهد و کارایی کلی طرح را کاهش دهد.یکی دیگر از مشکلات قابل توجه این است که در حالت گیره قطعه کار معمولی، قطعات پس از تنظیم و طراحی اغلب هنوز نمی توانند نیازهای ماشینکاری را برآورده کنند، بنابراین لازم است در حالت گیره قطعات تجدید نظر شود. مرحله 5: در روش بستن قطعات تجدید نظر کنیددر این مورد، راه حل خاص روش بستن مجدد، طراحی یک فیکسچر سفارشی برای قسمت پرینت سه بعدی و ساخت مستقیم فیکسچر سفارشی با تجهیزات چاپ سه بعدی است که خطر تغییر شکل قطعه و آسیب سطح را کاهش می دهد و چاپ سه بعدی را ایجاد می کند. بخشی نزدیک به ویژگی های پردازش، کاهش انحراف و لرزش.مرحله 6: مدل سازی وسایل سفارشیدر طول تجزیه و تحلیل اجزای محدود قطعات چاپ شده سه بعدی در فیکسچر، طراح متوجه شد که سفتی را می توان با بستن بهتر ساختار "مستقیم" در قطعه بهبود داد.مرحله 7: آماده سازی ماشینکاری پس از تکمیل تنظیمات طراحی قطعات پرینت سه بعدی و طراحی و ساخت وسایل سفارشی، می توانیم وارد مرحله آماده سازی ماشینکاری شویم.شکل قسمت چاپ سه بعدی بهینه شده با توپولوژی را نشان می دهد که بر روی گیج انعطاف پذیر اندازه گیری شده است تا تراز 5 محوری برای پردازش های بعدی ایجاد شود.در این فرآیند، خطاها زمانی رخ می‌دهند که حرکت خطی و چرخشی شفت مکانیکی از تلورانس‌های لازم برای ساخت قطعات دقیق فراتر رود.در این مورد، مهندس از پروب تماسی Renishaw و نرم افزار اندازه گیری NC Checker برای شناسایی و نظارت بر این مشکلات استفاده کرد. مرحله 8: راه اندازی قطعهدر ماشین‌کاری معمولی، ابتدا صفحات مبنا ایجاد می‌شوند و سپس از این ویژگی‌ها برای تراز کردن و قرار دادن قطعات برای عملیات ماشین‌کاری بعدی استفاده می‌شود.با این حال، برای بخش پرینت سه بعدی در این مورد، روش مرسوم رعایت نشد، زیرا داده دقیق باید پس از تولید تمام سطوح دیگر به عملیات ماشینکاری نهایی اضافه شود.چالش تنظیم قطعات پرینت سه بعدی تنظیم آن بر اساس شکل واقعی قطعه است که شامل درک وضعیت مواد قطعه در تمام مناطقی است که در آن قسمت‌های دقیق برنامه‌ریزی شده است، با در نظر گرفتن هزینه ماشینکاری، تغییر شکل قطعه. و عوامل دیگردر این مورد، طراح به دنبال این است که مواد کافی را در تمام این مکان ها باقی بگذارد تا امکان برش ثابت و کارآمد را فراهم کند.در این مرحله همچنان می توان از پروب و نرم افزار اندازه گیری برای یافتن "بهترین تناسب" تنظیمات تکمیل استفاده کرد.راه دیگر برای تنظیم یک قطعه پرینت سه بعدی برای تکمیل، استفاده از مشخصات قابل برنامه ریزی فروشگاهی برای اندازه گیری قطعه و انجام تراز است.این روش برای کاربردهای دسته ای بزرگتر مناسب تر است. مرحله 9: ماشینکاریاز طریق آماده سازی 8 مرحله فوق، اجزای به دست آمده دارای ابعاد بحرانی در محدوده تحمل بوده و سطح خوبی را نشان می دهند.در مقایسه با آزمایش‌های اولیه برش، لرزش و سایش ابزار تا حد زیادی کاهش می‌یابد.ماشینکاری معمولاً بخشی از زنجیره فرآیند پرینت سه بعدی فلزی است که همچنین فرآیندی با پرواز و خطر است.اگر ماشینکاری خراب شود، یک قطعه پرینت سه بعدی ارزشمند از بین خواهد رفت.اگر بتوان چالش‌های پیش روی ماشین‌کاری را در ابتدای طراحی قطعات پرینت سه بعدی در نظر گرفت، به کاهش خطر خرابی کمک می‌کند.

1، اطلاعات از قراضهقراضه در اصل تصویر معکوس سوراخ تشکیل شده است.یعنی همان قسمت در موقعیت مخالف.با بررسی ضایعات، می توانید قضاوت کنید که آیا فاصله بین قالب های بالایی و پایینی درست است یا خیر.اگر شکاف بیش از حد بزرگ باشد، ضایعات دارای یک سطح شکستگی مواج و ناهموار و یک منطقه باریک روشن خواهند بود.هر چه شکاف بزرگتر باشد، زاویه بین سطح شکستگی و ناحیه ناحیه روشن بیشتر است.اگر شکاف خیلی کوچک باشد، ضایعات یک سطح شکستگی با زاویه کوچک و یک منطقه روشن گسترده را نشان می دهد.فاصله زیاد باعث ایجاد سوراخ هایی با چین و پارگی بزرگ می شود که باعث می شود پروفیل کمی لبه نازک بیرون زده باشد.یک شکاف خیلی کوچک نواری را تشکیل می دهد که کمی پیچ خورده و با زاویه بزرگی پاره می شود و باعث می شود که پروفیل کم و بیش عمود بر سطح ماده باشد.یک ماده ضایعاتی ایده آل باید زاویه فروپاشی معقول و منطقه روشن یکنواخت داشته باشد.به این ترتیب می توان حداقل نیروی پانچ را حفظ کرد و یک سوراخ گرد تمیز با سوراخ های کم ایجاد کرد.از این منظر، افزایش طول عمر قالب با افزایش شکاف به ضرر کیفیت سوراخ های تمام شده است. 2، انتخاب ترخیص قالبفاصله قالب به نوع و ضخامت ماده پانچ بستگی دارد.مجوزهای غیر منطقی می تواند مشکلات زیر را ایجاد کند:(1) اگر فاصله بیش از حد بزرگ باشد، سوراخ قطعه کار مهر زنی نسبتاً بزرگ است و کیفیت مهر زنی ضعیف است.اگر فاصله خیلی کم باشد، اگرچه کیفیت پانچ خوب است، سایش قالب نسبتا جدی است، که عمر مفید قالب را بسیار کاهش می دهد و به راحتی باعث شکستن پانچ می شود.(2) فاصله خیلی بزرگ یا خیلی کوچک برای ایجاد چسبندگی روی مواد پانچ آسان است، بنابراین باعث می شود که مواد در حین مهر زنی حمل شوند.اگر فاصله خیلی کوچک باشد، به راحتی می توان بین کف پانچ و ورق فلز خلاء ایجاد کرد که باعث برگشت ضایعات می شود.(3) فاصله معقول می تواند طول عمر قالب را افزایش دهد، به طور موثر تخلیه کند، سوراخ و فلنج را کاهش دهد، صفحه را تمیز نگه دارد، قطر سوراخ را ثابت نگه دارد و صفحه را خراش ندهد، تعداد سنگ زنی را کاهش دهد، صفحه را صاف نگه دارد و سوراخ را با دقت پانچ کنیدلطفاً برای انتخاب ترخیص قالب به جدول زیر مراجعه کنید (داده های جدول یک درصد است)26e90001fd75ee9cec5d 3، چگونه می توان عمر مفید قالب ها را بهبود بخشیدبرای کاربران، بهبود عمر مفید قالب می تواند هزینه مهر زنی را تا حد زیادی کاهش دهد.عوامل موثر بر طول عمر قالب به شرح زیر است:1. نوع و ضخامت مواد;2. آیا فاصله معقول پایین تر انتخاب شده است یا خیر.3. ساختار قالب;4. آیا مواد در طول مهر زنی به خوبی روانکاری می شوند یا خیر.5. آیا قالب تحت درمان سطح خاصی قرار گرفته است یا خیر.6. مانند آبکاری تیتانیوم، نیترید تیتانیوم کربن.7. خنثی بودن برجک های بالا و پایین.8. استفاده معقول از تنظیم شیم.9. آیا قالب با لبه برش مایل به درستی استفاده می شود یا خیر.10. آیا پایه قالب ماشین ابزار فرسوده شده است یا خیر. 4- مشکلاتی که نیاز به توجه در سوراخ کردن سوراخ های با ابعاد خاص دارند(1) حداقل قطر سوراخ: پانچ φ 0.8—— φ 1.6 پانچ مخصوص باید برای پانچ در محدوده استفاده شود.(2) هنگام پانچ کردن صفحات ضخیم، لطفاً از یک قالب بزرگتر نسبت به قطر سوراخ پردازش استفاده کنید.نکته: در این زمان در صورت استفاده از قالب سایز معمولی نخ پانچ آسیب می بیند.مثال 1. برای شرایط پردازش در جدول زیر، اگرچه قطر سوراخ پردازش با قالب در ایستگاه A مطابقت دارد، لطفاً از قالب در ایستگاه B استفاده کنید.مثال 2. برای شرایط پردازش در جدول زیر، اگرچه قطر سوراخ پردازش با قالب ایستگاه B مطابقت دارد، لطفاً از قالب در ایستگاه C استفاده کنید.(3) نسبت حداقل عرض به طول لبه برش پانچ نباید کمتر از 1:10 باشد.مثال 3: هنگامی که طول لبه برش پانچ مستطیلی 80 میلی متر است، عرض لبه برش ≥ 8 میلی متر مناسب ترین است.(4) رابطه بین حداقل اندازه لبه برش پانچ و ضخامت صفحه.توصیه می شود حداقل اندازه لبه برش پانچ 2 برابر ضخامت صفحه باشد.خواندن گسترده:1. [کنترل فرآیند] همه چیزهایی که در مورد مهر زدن قالب ها می خواهید اینجا هستند (II)2. [کنترل فرآیند] همه آنچه در مورد مهر زدن قالب ها می خواهید اینجا هستند (III)3. [کنترل فرآیند] همه آنچه در مورد مهر زدن قالب ها می خواهید در اینجا هستند (IV)

سنگ زنی قالب1. اهمیت سنگ زنیتیز کردن منظم قالب تضمین کننده کیفیت پانچ ثابت است.سنگ زنی منظم قالب نه تنها می تواند عمر مفید قالب را بهبود بخشد بلکه عمر مفید دستگاه را نیز افزایش می دهد.درک زمان آسیاب صحیح ضروری است.2. ویژگی های خاص قالبی که نیاز به سنگ زنی داردبرای آسیاب قالبی، عدد ضربه دقیقی برای تعیین اینکه آیا آسیاب مورد نیاز است وجود ندارد.این عمدتا به تیزی لبه برش بستگی دارد.عمدتاً توسط سه عامل زیر تعیین می شود:(1) فیله لبه برش را بررسی کنید.اگر شعاع فیله به R0.1mm برسد (حداکثر مقدار R نباید از 0.25mm تجاوز کند)، باید تیز شود.(2) کیفیت پانچ را بررسی کنید.آیا سوراخ بزرگی وجود دارد؟(3) قضاوت کنید که آیا سنگ زنی توسط صدای پانچ ماشین مورد نیاز است یا خیر.اگر صدای همان قالب در حین کوبیدن غیر طبیعی باشد، نشان دهنده این است که پانچ صاف است و باید تیز شود.نکته: اگر لبه لبه برش گرد شد یا پشت لبه برش ناصاف شد، باید آسیاب را نیز در نظر گرفت.3. روش سنگ زنیروش های زیادی برای آسیاب قالبی وجود دارد که با استفاده از دستگاه آسیاب مخصوص یا آسیاب سطحی قابل تحقق است.فرکانس پانچ و آسیاب قالب پایین به طور کلی 4:1 است.لطفا ارتفاع قالب را پس از آسیاب تنظیم کنید.(1) آسیب روش سنگ زنی نادرست: سنگ زنی نادرست آسیب سریع لبه قالب را تشدید می کند و در نتیجه تعداد ضربه ها در هر سنگ زنی بسیار کاهش می یابد.(2) مزایای روش سنگ زنی صحیح: به طور منظم قالب را آسیاب کنید و کیفیت و دقت پانچ را می توان ثابت نگه داشت.لبه برش قالب به آرامی آسیب می بیند و عمر طولانی تری دارد.4. قوانین سنگ زنیهنگام آسیاب کردن قالب باید عوامل زیر در نظر گرفته شود:(1) تیزی لبه برش زمانی در نظر گرفته می شود که فیله لبه برش R0.1-0.25mm باشد.(2) سطح چرخ سنگ زنی باید تمیز شود.(3) چرخ سنگ زنی سست، دانه درشت و نرم توصیه می شود.به عنوان مثال WA46KV(4) هر مقدار سنگ زنی (مقدار برش) نباید از 0.013 میلی متر تجاوز کند.مقدار بیش از حد آسیاب باعث گرم شدن بیش از حد سطح قالب می شود که معادل عملیات آنیلینگ است و قالب نرم می شود و عمر قالب را به شدت کاهش می دهد.(5) در طول آسیاب باید مایع خنک کننده کافی اضافه شود.(6) در طول سنگ زنی، پانچ و قالب پایینی باید به طور پایدار ثابت شوند و باید از وسایل ابزار ویژه استفاده شود.(7) مقدار آسیاب قالب مشخص است.اگر به این مقدار برسد، پانچ از بین می رود.اگر به طور مداوم از آن استفاده شود، به راحتی به قالب و دستگاه آسیب وارد می شود و سود آن ارزش از دست دادن را ندارد.(8) پس از سنگ زنی، لبه ها باید با یک سنگ روغنی درمان شوند تا لبه های بیش از حد تیز حذف شوند.(9) پس از سنگ زنی، تیغه باید تمیز، مغناطیسی زدایی و روغن کاری شود.توجه: میزان آسیاب قالب عمدتاً به ضخامت ورق پانچ شده بستگی دارد. قبل از استفاده باید به پانچ توجه شود1. ذخیره سازی(1) داخل و خارج آستین قالب بالایی را با یک پارچه تمیز تمیز کنید.(2) مراقب باشید هنگام ذخیره کردن، سطح را خراشیده یا فرورفته نکنید.(3) روغن را برای جلوگیری از زنگ زدگی اعمال کنید.2. آماده سازی قبل از استفاده(1) آستین قالب بالایی را قبل از استفاده کاملاً تمیز کنید.(2) سطح را برای خراش و فرورفتگی بررسی کنید.در صورت وجود، آن را با سنگ روغن بردارید.(3) روغن داخل و خارج.3. اقدامات احتیاطی برای نصب پانچ روی آستین قالب بالایی(1) پانچ را تمیز کنید و دسته بلند آن را روغن بزنید.(2) پانچ را بدون زور در قسمت پایین آستین قالب بالایی روی قالب ایستگاه بزرگ قرار دهید.از چکش نایلونی استفاده نکنید.در حین نصب، پانچ را نمی توان با سفت کردن پیچ های روی آستین قالب بالایی ثابت کرد.پیچ‌ها را فقط می‌توان بعد از اینکه پانچ به درستی قرار داد، سفت کرد.4. مجموعه قالب بالایی را در برجک نصب کنیداگر می خواهید طول عمر قالب را افزایش دهید، فاصله بین قطر بیرونی آستین قالب بالایی و سوراخ برجک باید تا حد امکان کوچک باشد.پس لطفا روش زیر را با دقت اجرا کنید.(1) محل کلید و قطر داخلی سوراخ برجک را تمیز و روغن کاری کنید.(2) محل کلید آستین راهنمای قالب بالایی را طوری تنظیم کنید که با کلید سوراخ برجک مطابقت داشته باشد.(3) آستین قالب بالایی را به طور مستقیم و با احتیاط بدون هیچ شیبی وارد سوراخ برج کنید.آستین راهنمای قالب بالایی باید با وزن خود وارد سوراخ برجک شود.(4) اگر آستین قالب به یک طرف متمایل است، به آرامی با ابزارهای مواد نرم مانند چکش نایلونی آن را بکوبید.ضربه زدن را تکرار کنید تا آستین راهنمای قالب بالایی با وزن خود در موقعیت صحیح قرار گیرد.توجه: به قطر بیرونی آستین راهنمای قالب بالایی فشار وارد نکنید، فقط روی قسمت بالای پانچ.برای جلوگیری از آسیب رساندن به سوراخ برجک و کوتاه شدن طول عمر ایستگاه های جداگانه، بالای آستین قالب بالایی را نکوبید. نگهداری از قالب هااگر پانچ توسط مواد گیر کرده و خارج نمی شود، لطفاً طبق موارد زیر بررسی کنید.1. تیز کردن مجدد پانچ و قالب پایین.قالب با لبه تیز می تواند بخش برش زیبایی را پردازش کند.اگر لبه صاف باشد، نیروی پانچ اضافی مورد نیاز است.علاوه بر این، بخش قطعه کار ناهموار است و در نتیجه مقاومت زیادی ایجاد می کند و باعث گاز گرفتن پانچ توسط مواد می شود.2. ترخیص قالب.اگر فاصله قالب برای ضخامت صفحه مناسب نباشد، پانچ زمانی که از مواد جدا می شود به نیروی قالب گیری زیادی نیاز دارد.اگر به این دلیل پانچ توسط مواد گزیده شد، لطفاً قالب پایینی را با یک فاصله معقول جایگزین کنید.3. وضعیت مواد پردازش.وقتی مواد کثیف است یا کثیفی وجود دارد، کثیفی به قالب می‌چسبد و باعث می‌شود که پانچ توسط مواد خرد شود و قادر به پردازش نباشد.4. مواد با تغییر شکل.پس از پانچ کردن سوراخ، مواد تاب خورده پانچ را محکم می کند تا پانچ گاز گرفته شود.برای مواد دارای تاب خوردگی، لطفا آنها را قبل از پردازش صاف کنید.5. استفاده زیاد از فنر.بهار را خسته خواهد کرد.لطفا همیشه عملکرد فنر را بررسی کنید.8- روغن کاریمقدار روغن و تعداد تزریق روغن به شرایط ماده در حال پردازش بستگی دارد.برای ورق فولادی نورد سرد، ورق فولادی مقاوم در برابر خوردگی و سایر مواد بدون زنگ زدگی و رسوب، روغن باید به داخل قالب تزریق شود.نقاط تزریق روغن عبارتند از آستین راهنما، درگاه تزریق روغن، سطح تماس بین بدنه ابزار و آستین راهنما و قالب زیرین.روغن موتور سبک برای روغن.برای موادی که دارای زنگ زدگی و رسوب هستند، پودر زنگ در حین پردازش به فضای بین پانچ و آستین راهنما مکیده می شود و در نتیجه کثیفی ایجاد می شود که از لغزش آزادانه پانچ در آستین راهنما جلوگیری می کند.در این صورت در صورت استفاده از روغن، زنگ به راحتی لکه دار می شود.بنابراین به جای تمیز کردن روغن در هنگام شستشوی این ماده، باید ماهی یک بار آن را جدا کرد و کثیفی پانچ و قالب زیرین را با روغن بنزین (گازوئیل) پاک کرد و سپس قبل از مونتاژ مجدد تمیز کرد.به این ترتیب، عملکرد روانکاری خوب قالب را می توان تضمین کرد.

ماشینکاری قطعات مکانیکی فرآیند تغییر ابعاد خارجی یا عملکرد یک قطعه توسط یک وسیله مکانیکی است.بنابراین آیا می دانید روش های پردازش خاص قطعات مکانیکی چیست؟بگذارید امروز را با شما به اشتراک بگذارم!   روش های اصلی پردازش مکانیکی عبارتند از: تراشکاری، گیره، فرز، تراش، درج، سنگ زنی، سوراخ کردن، سوراخ کردن، پانچ کردن، اره کردن و روش های دیگر.همچنین می تواند شامل برش سیم، ریخته گری، آهنگری، الکترو اچ، پردازش پودر، آبکاری، عملیات حرارتی مختلف و غیره باشد.   چرخش: چرخش عمودی و افقی وجود دارد.تجهیزات جدید دارای چرخش CNC هستند که عمدتاً بدنه چرخشی را پردازش می کند.   فرز: فرز عمودی، فرز افقی.تجهیزات جدید دارای فرز CNC است که مرکز ماشینکاری نیز نامیده می شود.به طور عمده پردازش شیار و مشخصات سطح مستقیم، البته، همچنین می تواند سطح قوس پردازش دو محوره یا سه محوره باشد.   برنامه ریزی: عمدتاً پردازش سطح مستقیم پروفیل، در شرایط عادی، زبری سطح به اندازه دستگاه فرز نیست. درج: می تواند به عنوان یک پلنر ایستاده تفسیر شود، ایده آل برای پردازش قوس غیر کامل. سنگ زنی: سنگ زنی سطح، سنگ زنی خارجی، سنگ زنی سوراخ داخلی، سنگ زنی ابزار و غیره.پردازش سطح با دقت بالا، زبری سطح قطعه کار پردازش شده بسیار زیاد است.   حفاری: پردازش سوراخ ها.   حفاری: پردازش سوراخ های با قطر بزرگتر، دقت بالاتر، پردازش شکل قطعه کار بزرگتر.همچنین روش‌های پردازش زیادی برای سوراخ‌ها وجود دارد، مانند ماشینکاری CNC، برش سیم و غیره.   پانچ کردن: عمدتا با پانچ کردن دستگاه پانچ، می تواند سوراخ های گرد یا شکل را سوراخ کند.   اره کردن: عمدتاً از طریق پردازش برش ماشین اره که معمولاً در فرآیند زیر برش استفاده می شود.