چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

به اصطلاح OEM به این معنی است که من برای شما سفارش می دهم که تولید کنید و سپس برند خود را که محصول من است، بچسبانم.به طور خاص، به این اشاره می‌شود که یک تولیدکننده ماشین‌کاری دالیان، محصولات و لوازم جانبی محصول را برای دیگری مطابق با الزامات تولیدکننده ماشین‌کاری دالیان دیگر تولید می‌کند، که به آن تولید برند ثابت یا تولید OEM مجاز نیز می‌گویند.این نشان دهنده پردازش برون سپاری یا پردازش قرارداد فرعی است که معمولاً به عنوان پردازش مشترک شناخته می شود. به عنوان مثال: حزب A به محصولات حزب B نگاه می کند، از طرف B می خواهد آنها را تولید کند و از علامت تجاری حزب A استفاده می کند که ODM نامیده می شود.حزب A فن آوری و طراحی خود را برای پردازش به حزب B می آورد که OEM نامیده می شود.برای حزب B فقط مسئولیت تولید و پردازش محصولات دیگران و سپس چسباندن علائم تجاری دیگران را بر عهده دارد که به آن OBM می گویند. ماشینکاری به فرآیند تغییر ابعاد کلی یا عملکرد قطعه کار از طریق یک وسیله مکانیکی اشاره دارد.با توجه به تفاوت در روش های پردازش، می توان آن را به برش و پردازش تحت فشار تقسیم کرد. ماشین آلات مورد نیاز برای پردازش عبارتند از: دستگاه فرز نمایشگر دیجیتال، آسیاب قالب گیری نمایشگر دیجیتال، تراش صفحه نمایش دیجیتال، دستگاه جرقه الکتریکی، آسیاب جهانی، مرکز ماشینکاری، جوش لیزری، راه رفتن سیم متوسط، راه رفتن سیم سریع، راه رفتن سیم آهسته، آسیاب استوانه ای، آسیاب داخلی. ، تراش دقیق و غیره، که می تواند برای تراشکاری، فرز، تراش، سنگ زنی و سایر پردازش قطعات دقیق استفاده شود.چنین ماشین هایی در تراشکاری، فرزکاری، صاف کردن، سنگ زنی و سایر پردازش قطعات دقیق خوب هستند و می توانند قطعات مختلف با شکل نامنظم را پردازش کنند، دقت ماشینکاری می تواند به 2 میکرومتر برسد. مزایای پردازش مشترک عبارتند از:1. کاهش سرمایه گذاری در دارایی های ثابت مانند ماشین آلات و تجهیزات.2. شما می توانید محصولات خود را بدون سرمایه زیاد داشته باشید.3. تمرکز بر طراحی، تحقیق و توسعه و فروش برای جلوگیری از اتلاف وقت.4. ما می توانیم مزایای خود را کامل کنیم و فناوری ها و کارهای مربوط به تولید را به شرکت های حرفه ای واگذار کنیم که می تواند کیفیت محصول را بهبود بخشد و چرخه تولید را کوتاه کند.

ماشینکاری CNC به یک روش فرآیند ماشینکاری قطعات بر روی ماشین ابزار CNC اشاره دارد.رویه‌های فرآیند ماشین‌ابزارهای CNC و ماشین‌آلات سنتی به طور کلی سازگار هستند، اما تغییرات قابل توجهی نیز وجود داشته است.یک روش ماشینکاری که از اطلاعات دیجیتال برای کنترل جابجایی قطعات و ابزار استفاده می کند. ماشینکاری CNC شنژن یک راه موثر برای حل مشکلات تنوع، دسته کوچک، شکل پیچیده، دقت بالا و راندمان بالا و ماشینکاری خودکار قطعات است. روش های برنامه نویسی ماشینکاری CNC را می توان به برنامه ریزی دستی (دستی) و برنامه ریزی خودکار تقسیم کرد.برنامه نویسی دستی، تمام محتویات برنامه به صورت دستی مطابق با فرمت دستورالعمل مشخص شده توسط سیستم CNC تهیه می شود.برنامه نویسی خودکار برنامه نویسی کامپیوتری است که می توان آن را به روش های برنامه نویسی خودکار بر اساس زبان و نقاشی تقسیم کرد.با این حال، مهم نیست که چه نوع روش برنامه ریزی خودکار اتخاذ شده است، به سخت افزار و نرم افزار پشتیبانی مربوطه نیاز دارد.نحوه اجرای مکرر برنامه در ماشینکاری CNC اگر شماره خط خط اول برنامه N10 است، دستور M30 را در انتهای برنامه به GOTO 10 تغییر دهید که یک حلقه بی نهایت است.برنامه را تکرار کنید.روش دیگر تغییر M30 به M99 است.علاوه بر این، برنامه ماکرو می تواند تعداد تکرارها یا حلقه های بی نهایت را مشخص کند. ماشینکاری CNC به یک روش فرآیند ماشینکاری قطعات بر روی ماشین ابزار CNC اشاره دارد.رویه‌های فرآیند ماشین‌ابزارهای CNC و ماشین‌آلات سنتی به طور کلی سازگار هستند، اما تغییرات قابل توجهی نیز وجود داشته است.یک روش ماشینکاری که از اطلاعات دیجیتال برای کنترل جابجایی قطعات و ابزار استفاده می کند.این یک راه موثر برای حل مشکلات تنوع، دسته کوچک، شکل پیچیده، دقت بالا و راندمان بالا و پردازش خودکار قطعات است.

روش بهبود فرآیند مهر زنی قطعات خودرو:1. کارخانه پردازش قطعات دقیق شنژن هنگام طراحی ساختار و شکل قطعات مهر زنی خودرو، استفاده از سطوح ساده و معقول و ترکیبات آنها را پیشنهاد می کند و در عین حال باید سعی شود تعداد سطوح ماشینکاری شده و منطقه پردازش را به حداقل برساند. 2. مواد مورد استفاده برای قطعات مهر زنی خودرو نه تنها باید الزامات فنی طراحی محصول را برآورده کند، بلکه باید الزامات فرآیند مهر زنی و الزامات پردازش برش، آبکاری، تمیز کردن و سایر فرآیندهای پس از مهر زنی را برآورده کند. 3. الزامات برای شکل پذیری مهر زنی خودرو برای فرآیند شکل دهی، به منظور تسهیل تغییر شکل مهر زنی و بهبود کیفیت قطعات، مواد باید دارای پلاستیسیته خوب، نسبت استحکام تسلیم کوچک، ضریب جهت ضخامت صفحه بزرگ، ضریب هدایت صفحه کوچک و کوچک باشند. نسبت قدرت تسلیم مواد به مدول الاستیک.برای فرآیند جداسازی، لازم نیست که مواد دارای پلاستیسیته خوبی باشند، بلکه باید دارای پلاستیسیته خاصی باشند.هرچه انعطاف پذیری بهتر باشد، جداسازی مواد سخت تر می شود. 4. یک روش معقول برای تهیه بلنک ها در ساخت مکانیکی انتخاب کنید که می تواند مستقیماً از پروفیل ها، ریخته گری، آهنگری، مهر زنی و جوشکاری استفاده کند.انتخاب بلنک به شرایط فنی خاص تولید مربوط می شود و به طور کلی به دسته تولید، خواص مواد و امکانات پردازش بستگی دارد. 5. هزینه پردازش قطعات با دقت ساخت مناسب و زبری سطح را مشخص کنید.هزینه پردازش قطعات مهر زنی فلزی با بهبود دقت افزایش می یابد، بنابراین زبری سطح قطعات مهر زنی فلزی نیز باید با توجه به نیاز واقعی سطوح جفت گیری به درستی مشخص شود. 6. روغن مهر زنی مورد استفاده در پردازش قطعات خودرو باید الزامات فرآیند را برآورده کند.روغن مخصوص مهر زنی با عملکرد عالی می تواند به طور قابل توجهی محیط پردازش را بهبود بخشد و دقت قطعه کار را بهبود بخشد. چهار عنصر دقت پردازش قالب:1. دقت ابعادی به درجه انطباق بین اندازه واقعی قطعه پس از پردازش قالب و مرکز منطقه تحمل اندازه قطعه اشاره دارد.دقت ابعادی با تحمل ابعادی کنترل می شود.تلورانس ابعادی، تغییرات مجاز اندازه قطعه در پردازش قالب است.هنگامی که ابعاد اصلی یکسان باشد، تحمل ابعاد کوچکتر و دقت ابعاد بالاتر است.2. دقت شکل به درجه ای اشاره دارد که شکل هندسی واقعی سطح قطعه پس از پردازش قالب با شکل هندسی ایده آل مطابقت دارد. 3. دقت موقعیت به تفاوت دقت موقعیت واقعی بین سطوح مربوطه قطعات پس از ماشینکاری قالب Huangjiang اشاره دارد.موارد برای ارزیابی دقت موقعیت عبارتند از موازی، عمود، شیب، هم محوری، تقارن، موقعیت، خروجی دایره ای و خروجی کل.دقت موقعیت توسط تلرانس موقعیت کنترل می شود و تلورانس موقعیت هر پروژه نیز به 12 سطح دقت تقسیم می شود.4. رابطه بین دقت ابعاد، دقت شکل و دقت موقعیت.به طور کلی هنگام طراحی قطعات ماشین و تعیین دقت ماشینکاری قطعات باید به کنترل خطای شکل در تلرانس موقعیت توجه شود و خطای موقعیت باید کمتر از تحمل اندازه باشد.یعنی دقت شکل قطعات دقیق یا سطوح مهم قطعات باید بیشتر از دقت موقعیت و دقت موقعیت بالاتر از دقت ابعاد باشد.

ماشینکاری CNC شنژن به شما کمک می کند تا فناوری پردازش سخت شدن سطح قالب فلزی را درک کنید.روش انتشار فناوری پوشش کاربید فلز به این صورت است که قطعه کار را در محیط مخصوص قرار داده و با انتشار یک لایه از کاربید فلزی از چند میکرون تا ده ها میکرون بر روی سطح قطعه کار تشکیل می دهد.لایه کاربید دارای سختی بسیار بالایی است، HV می تواند به 1600 ~ 3000 برسد (بسته به نوع کاربید).علاوه بر این، پوشش کاربید به صورت متالورژیکی با ماتریس ترکیب می شود که بر روی سطح قطعه کار تأثیر نمی گذارد.دارای مقاومت در برابر سایش بسیار بالا، ضد تشنج (پیوند)، مقاومت در برابر خوردگی و سایر خواص است که می تواند عمر مفید ابزار، قالب ها و قطعات مکانیکی را تا حد زیادی بهبود بخشد. روش تشکیل فیلم ترکیبی فوق سخت بر روی سطح قطعه کار، روشی موثر و اقتصادی برای بهبود مقاومت در برابر سایش، ضد انسداد (ضد چسبندگی)، مقاومت در برابر خوردگی و سایر خواص آن است تا عمر مفید آن را تا حد زیادی بهبود بخشد.در حال حاضر، روش‌های تصفیه فوق سخت‌کاری سطح قطعه کار عمدتاً شامل رسوب فیزیکی بخار (PVD)، رسوب بخار شیمیایی (CVD)، رسوب فیزیکی بخار شیمیایی (PCVD) و فناوری پوشش کاربید فلزی نفوذی است.در این میان، روش PVD دارای مزایای دمای کم رسوب و تغییر شکل کوچک قطعه کار است.با این حال، به دلیل چسبندگی ضعیف بین فیلم و زیرلایه، و بسته بندی فرآیند ضعیف، اغلب انجام مزایای عملکرد فیلم مرکب فوق سخت دشوار است. روش CVD مزایای برجسته ای مانند نیروی چسبندگی خوب لایه لایه و بسته بندی فرآیند خوب دارد، اما برای تعداد زیادی از مواد آهن و فولاد، عملیات سخت شدن ماتریس بعدی دردسرسازتر است و با کمی بی دقتی به راحتی فیلم آسیب می بیند.بنابراین، کاربرد آن عمدتاً بر روی موادی مانند کاربید سیمانی متمرکز است.دمای رسوب در روش PCVD کم است و نیروی پیوند لایه لایه و خاصیت بسته بندی فرآیند در مقایسه با روش PVD بسیار بهبود یافته است، اما در مقایسه با روش انتشار، نیروی پیوند بستر فیلم هنوز شکاف زیادی دارد.علاوه بر این، از آنجایی که روش PCVD هنوز در حال تشکیل فیلم پلاسما است، اگرچه خاصیت بسته بندی در مقایسه با روش PVD بهبود یافته است، نمی توان آن را حذف کرد.پوشش کاربید فلزی که توسط فناوری پوشش فلز کاربید روش انتشار تشکیل شده است، از نظر متالورژیکی با ماتریس پیوند خورده است و دارای نیروی پیوند لایه لایه است که با PVD و PCVD همتا نیست.بنابراین، این فناوری واقعاً می تواند به مزایای عملکرد فیلم فوق العاده سخت بازی کند.علاوه بر این، این فناوری مشکل پوشش دهی ندارد و عملیات سخت شدن ماتریس بعدی راحت است و می تواند چندین بار تکرار شود و کاربرد این فناوری را گسترده تر می کند.

پردازش CNC مستلزم پیروی از یک روش علمی است.خواه روش گیره بخشی، انتخاب فیکسچر یا توالی پردازش باشد، روش بستن برای پردازش قطعات در پردازش ماشین ابزار CNC شنژن نیز باید به طور منطقی مبنای موقعیت و طرح گیره را انتخاب کند.هنگام انتخاب داده خوب، دو اصل یکسان سازی داده ها و همپوشانی داده ها باید به طور کلی رعایت شود.علاوه بر این دو اصل، باید به موارد زیر نیز توجه کنیم: آ.ماشینکاری تمام سطوح باید تا آنجا که ممکن است در یک بستن موقعیت کامل شود.بنابراین، روش تعیین موقعیت که ماشینکاری تمام سطوح را تسهیل می کند، باید انتخاب شود.بهنگامی که قطعه کار در یک زمان گیره می شود، تمام سطوح قطعه کار باید ماشین کاری شوند.جهنگام تعیین موقعیت قرارگیری قطعه کار روی میز کار، تأثیر ماشینکاری، طول ابزار و سفتی بر کیفیت ماشین کاری باید در نظر گرفته شود.دوسایل مورد استفاده در پردازش کنترل باید با مونتاژ اجزای عمومی تا حد امکان برای کوتاه کردن تولید قابل تنظیم باشند. چرخه آماده سازیترتیب پردازشهنگام تنظیم توالی پردازش، اصول اولیه باید رعایت شود، از جمله سطح اول، سوراخ دوم، اول ناهموار و دوم ریز.علاوه بر این اصول اولیه، باید اصول زیر را نیز رعایت کنیم:الف. پردازش متمرکز باید بر اساس ابزارها انجام شود تا از استفاده مکرر از همان ابزار جلوگیری شود و تعداد و زمان تعویض ابزار کاهش یابد.ب- برای سیستم سوراخ با الزامات کواکسیالیته بالا، تمام پردازش سیستم سوراخ باید پس از یک موقعیت یابی کامل شود و سپس سیستم سوراخ در سایر موقعیت های مختصات باید پردازش شود تا خطای ناشی از موقعیت یابی مکرر برطرف شود و کواکسیالیته بهبود یابد. سیستم سوراخ جنقطه ابزار تعیین شده و نقطه تغییر ابزار را انتخاب کنید که پس از تایید نباید جایگزین شود.در بستن دو مرحله اصلی وجود دارد که عبارتند از گیره و موقعیت.هنگام بستن ماشین ابزار سنتی، تعداد دفعات بستن به دلیل محدودیت ظرفیت ماشین ابزار افزایش می یابد.هنگام بستن ماشین ابزار CNC، چندین سطح را می توان در یک زمان پردازش کرد، بنابراین خطای گیره کاهش می یابد.در فرآیند بستن، از وسایل مخصوص برای تسهیل موقعیت و گیره استفاده می شود، اما هزینه آن بسیار بالا است.اگر تعداد قطعاتی که باید پردازش شوند زیاد باشد، نمی توان هزینه ای را که در فیکسچر به اشتراک گذاشته شده است نادیده گرفت.بنابراین در طراحی و استفاده از وسایل مخصوص باید به این موضوع توجه شود.ماشینکاری CNC را می توان از طریق ابزارها برای برآوردن الزامات استانداردهای موقعیت یابی اشکال زدایی کرد.این فرآیند نیازی به وسایل خاصی ندارد و فقط عناصر فشار دهنده معمولی می توانند گیره را کامل کنند و در نتیجه هزینه را تا حد زیادی کاهش می دهند.

در پردازش کنترل عددی، ریخته گری آلومینیوم معمولاً توسط قالب فلزی ساخته می شود.مواد فلزی آلومینیوم و آلیاژ آلومینیوم دارای سیالیت و پلاستیسیته خوبی هستند، اما سیاه شدن آن در فرآیند کاربرد بسیار آسان است.امروز بیایید در مورد اینکه چرا سطح آلومینیوم در پردازش کنترل عددی دالیان سیاه شده است صحبت کنیم.دلایل این چیست؟ 1. طراحی سازه علمی نیست.قالب‌های ریخته‌گری آلیاژ آلومینیوم پس از تمیز کردن یا بازرسی تحت فشار به درستی درمان نشدند، که استانداردی را برای قالب‌های ریخته‌گری آلیاژ آلومینیوم ایجاد کرد تا کپک زده و سیاه شوند و تشکیل کپک را تسریع کرد. 2. مدیریت انبارداری لجستیک به موقع نیست.زمانی که قالب های ریخته گری آلیاژ آلومینیوم در ارتفاعات مختلف در انبار نگهداری می شوند، شرایط کپک زدگی آنها متفاوت است. 3. ساختار داخلی آلیاژ آلومینیوم.بسیاری از تولیدکنندگان ریخته گری آلیاژ آلومینیوم نمی توانند بدون سایر روش های تمیز کردن یا شستشوی ساده با آب پس از فرآیندهای ریخته گری و ماشین کاری کاملاً تمیز و مرتب شوند.سطح آلومینیوم دایکاست با عامل رهاسازی قالب، سیال برش، مایع صابونی سازی و سایر مواد اچ و سایر لکه ها باقی می ماند که رشد لکه های قالب و سیاه شدن قالب های آلیاژ آلومینیوم را تسریع می کند. 4. دلایل محیطی خارجی آلیاژ آلومینیوم.آلومینیوم یک ماده فلزی فعال است که به راحتی تحت استانداردهای دما و رطوبت محیطی خاص اکسیده، سیاه یا کپک زده می شود.این تحت تأثیر ویژگی های خود آلومینیوم است.5. انتخاب نادرست ماده تمیز کننده.عامل تمیز کننده انتخاب شده دارای اچ قوی است که منجر به اچ و اکسیداسیون آلومینیوم دایکاست می شود. سیاه شدن سطح آلومینیوم در اثر اکسیداسیون محصولات آلومینیومی ایجاد می شود.توصیه می شود آن را حذف نکنید.اکسید آلومینیوم در هوا نسبتاً پایدار است.اکسید شدن مجدد مشکل است.این می تواند آلومینیوم داخل را از اکسیداسیون محافظت کند.آلومینیوم: نقره ای سفید فلز سبک.چکش خوار است.کالاها اغلب به شکل میله، ورق، فویل، پودر، روبان و رشته ساخته می شوند.این می تواند یک فیلم اکسید برای جلوگیری از خوردگی فلز در هوای مرطوب تشکیل دهد.هنگامی که در هوا گرم می شود، پودر آلومینیوم و فویل آلومینیومی می توانند به شدت بسوزند و شعله سفید خیره کننده ای منتشر کنند.به راحتی در اسید سولفوریک رقیق، اسید نیتریک، اسید هیدروکلریک، هیدروکسید سدیم و محلول هیدروکسید پتاسیم حل می شود، اما به سختی در آب حل می شود.چگالی نسبی 2.70 است.نقطه ذوب 660 ℃ است.نقطه جوش 2327 ℃ است.آلومینیوم فراوان ترین عنصر فلزی در پوسته است که پس از اکسیژن و سیلیکون در رتبه سوم قرار دارد.توسعه سه صنعت مهم هوانوردی، ساختمانی و خودروسازی مستلزم آن است که مواد دارای خواص منحصر به فرد آلومینیوم و آلیاژهای آن باشند که به میزان زیادی برای تولید و کاربرد این آلومینیوم فلزی جدید مفید است.به طور گسترده استفاده می شود.

روش ماشینکاری با دقت 1 میکرومتر.ماشینکاری دقیق با استفاده از ماشین ابزار دقیق، ابزار اندازه گیری دقیق و متر تحت شرایط محیطی کاملاً کنترل شده انجام می شود.دقت ماشینکاری به 0.1 میکرومتر می رسد یا از آن فراتر می رود که به آن ماشینکاری فوق العاده دقیق می گویند.در صنعت هوافضا، ماشین‌کاری دقیق عمدتاً برای پردازش قطعات مکانیکی دقیق در تجهیزات کنترل هواپیما، مانند قطعات جفت‌گیری دقیق در مکانیزم‌های سروو هیدرولیک و پنوماتیک، قاب‌ها و پوسته‌های ژیروسکوپ، شناور هوا، اجزای یاتاقان شناور مایع و شناورها استفاده می‌شود.قطعات دقیق هواپیما دارای ساختار پیچیده، سفتی کوچک، نیاز به دقت بالا و نسبت مواد سخت برای ماشینکاری زیاد است. اثر فرآیند ماشینکاری دقیق عبارت است از:① شکل هندسی و دقت موقعیت متقابل قطعات باید به سطح دوم میکرون یا زاویه ای برسد.② تحمل ابعاد حد یا ویژگی قطعه کمتر از میکرومتر است.③ میکرو ناهمواری سطح قطعه (تفاوت متوسط ​​ارتفاع ناهمواری سطح) کمتر از 0.1 میکرومتر است.④ لوازم جانبی متقابل می تواند الزامات ترکیب نیرو را برآورده کند.⑤ برخی از قطعات همچنین می توانند الزامات دقیق مکانیکی یا سایر مشخصات فیزیکی مانند سفتی پیچشی میله پیچشی ژیروسکوپ شناور، ضریب سختی عنصر انعطاف پذیر و غیره را برآورده کنند. ماشینکاری دقیق عمدتاً شامل تراشکاری دقیق، حفاری دقیق، فرز دقیق، سنگ زنی و سنگ زنی دقیق است.① چرخش ریز و حفاری ریز: بیشتر قطعات آلیاژ سبک دقیق (آلیاژ آلومینیوم یا منیزیم و غیره) هواپیما به این روش پردازش می شوند.برش الماس تک کریستال طبیعی به طور کلی استفاده می شود و شعاع قوس تیغه کمتر از 0.1 میکرومتر است.دقت 1 میکرومتر و زبری سطح با میانگین اختلاف ارتفاع کمتر از 0.2 میکرومتر را می توان با ماشینکاری بر روی یک ماشین تراش با دقت بالا به دست آورد و دقت مختصات می تواند به ± 2 میکرومتر برسد. ② فرز پایان: برای پردازش قطعات ساختاری آلومینیوم یا آلیاژ بریلیم با اشکال پیچیده استفاده می شود.برای به دست آوردن دقت موقعیت متقابل بالاتر، به دقت راهنما و دوک ماشین ابزار تکیه کنید.سطح دقیق آینه را می توان با فرزکاری با سرعت بالا با سر برش الماس به دقت به دست آورد.③ سنگ زنی ریز: برای ماشینکاری شفت یا قطعات سوراخ استفاده می شود.اکثر این قطعات از فولاد سخت شده با سختی بالا ساخته شده اند.اکثر دوک های ماشین سنگ زنی با دقت بالا از یاتاقان های مایع هیدرواستاتیک یا هیدرودینامیک برای اطمینان از پایداری بالا استفاده می کنند.دقت حدی سنگ زنی نه تنها تحت تاثیر استحکام دوک ماشین ابزار و بستر ماشین است، بلکه به انتخاب و تعادل چرخ سنگ زنی، دقت ماشینکاری سوراخ مرکز قطعه کار و سایر عوامل نیز مربوط می شود.دقت 1 میکرومتر و گردی 0.5 میکرومتر را می توان با آسیاب ریز به دست آورد.④ سنگ زنی: از اصل سنگ زنی متقابل قطعات جفت گیری برای انتخاب و پردازش قطعات محدب نامنظم روی سطح ماشینکاری شده استفاده کنید.قطر دانه ساینده، نیروی برش و حرارت برش را می توان دقیقاً کنترل کرد، بنابراین بالاترین روش پردازش دقیق در فناوری ماشینکاری دقیق است.قطعات جفت هیدرولیکی یا پنوماتیکی در قطعات سروو دقیق هواپیما و قطعات بلبرینگ موتور ژیروسکوپ فشار دینامیکی همه به این روش پردازش می شوند تا دقت 0.1 یا حتی 0.01 میکرومتر و ناهمواری میکرو 0.005 میکرومتر بدست آید.

روش پردازش قطعات مکانیکی بزرگ:قطعات اتصال: پیچ و پیچ.قطعات انتقال: دنده، زنجیر، کرم و تسمه.قطعات شفت: شفت، کوپلینگ، کلاچ و بلبرینگ.اجزای دیگری نیز وجود دارد: فنرها و غیره. روش های پردازش قطعات مکانیکی بزرگ عمدتاً عبارتند از: تراشکاری، انبردست، فرز، تراش، درج، سنگ زنی، سوراخ کردن، سوراخ کردن، پانچ کردن، اره کردن و غیره.همچنین می تواند شامل برش سیم، ریخته گری، آهنگری، خوردگی الکتریکی، پردازش پودر، آبکاری، عملیات حرارتی مختلف و غیره باشد.ماشین: ماشین عمودی و ماشین افقی.تجهیزات جدید تراش CNC است که عمدتا بدنه های گردان را پردازش می کند.فرز: فرز عمودی و فرز افقی.تجهیزات جدید فرز CNC است که مرکز ماشینکاری نیز نامیده می شود.عمدتاً برای پردازش شیارها و سطوح خطی استفاده می شود.البته می تواند سطوح خمیده شده را با دو یا سه محور نیز پردازش کند.برنامه ریزی: عمدتاً سطح خطی کانتور را پردازش می کند و زبری سطح پردازش شده در شرایط عادی به اندازه دستگاه فرز نیست. درج: می توان آن را به عنوان یک رنده عمودی درک کرد که برای پردازش قوس غیر کامل بسیار مناسب است.سنگ زنی: سنگ زنی سطح، ساتن پودر باز خارجی و سایر سنگ زنی های گرد دیوانه، سنگ زنی سوراخ داخلی، سنگ زنی ابزار و غیره وجود دارد.برای پردازش سطح با دقت بالا، زبری سطح قطعه کار ماشینکاری شده بسیار زیاد است.حفاری: پردازش سوراخ؛حفاری: ماشینکاری سوراخهایی با قطر بیشتر و دقت بالاتر و ماشینکاری پروفیلهای قطعه کار بزرگتر.روش های پردازش زیادی برای سوراخ ها وجود دارد، مانند پردازش کنترل عددی، برش سیم و غیره.خسته کننده: عمدتاً سوراخ داخلی را با برش یا تیغه خسته کننده سوراخ می کند.پانچ کردن: عمدتاً توسط دستگاه پانچ ایجاد می شود و می تواند سوراخ های گرد یا خاص را سوراخ کند.اره: عمدتاً توسط دستگاه اره پردازش می شود و معمولاً در فرآیند خالی کردن استفاده می شود.

پردازش ورق فلز فرآیند رنگ آمیزی سطح ورق فلزی اهمیت زیادی برای پردازش ورق فلز دارد و رنگ آمیزی سطح اثر محافظتی بر ورق فلز دارد.محفظه ورق فلزی، کابینت، پوسته تجهیزات و ... در هنگام قرار گرفتن در معرض هوا تحت حفاظت لایه رنگ اکسید نمی شوند، بنابراین زنگ نمی زنند و عملکرد ضد آب و جلوگیری از زنگ زدگی را دارند.پردازش ورق فلز Dongguan فرآیند رنگ آمیزی به طور کلی دارای چهار مرحله است: ابتدا سطح پایه را درمان کنید، سپس یک لایه آستر بسازید، سپس یک لایه میانی اضافه کنید و در نهایت سطح رویه را درست کنید.بیایید در مورد ویژگی های هر مرحله صحبت کنیم. 1. درمان دوره پایه.لایه پایه محصولات فرآوری ورق فلزی مانند سند بلاست، فسفاته کردن و غیره باید ابتدا زنگ زدایی شود.2. پرایمر.پرایمر غنی از روی اپوکسی برای پردازش ورق فلز استفاده می شود.هدف از این آستر محافظت از سازه های فولادی و محصولات فولادی در برابر زنگ زدگی می باشد.فیلم پوشش دارای خواص فیزیکی و شیمیایی خوب، ساخت آسان و عملکرد پشتیبانی خوب است.اصلی مواد تشکیل دهنده عبارتند از: رزین اپوکسی، عامل پخت اپوکسی، پودر روی، رنگدانه ضد زنگ، عامل کمکی و حلال آلی و غیره. 3. رنگ متوسط.محصولات فرآوری ورق فلزی از رنگ میانی آهن اپوکسی ساخته شده است که همراه با پرایمر غنی از روی اپوکسی به عنوان لایه انتقالی از پوشش طولانی مدت ضد خوردگی برای افزایش آب بندی و ضد خوردگی پوشش کامپوزیت استفاده می شود. و همچنین می تواند به عنوان پرایمر ضد خوردگی و ضد زنگ استفاده شود.این فیلم قوی و مقاوم است، با چسبندگی و آب بندی خوب و سازگاری خوبی با پوشش های جلو و عقب.مواد تشکیل دهنده آن عبارتند از: رزین اپوکسی و عامل پخت، اکسید آهن حامل و رنگدانه ضد زنگ.4. کورس سطحی.انواع مختلفی از رنگ ها وجود دارد که می توانند برای سطح مورد استفاده قرار گیرند، مانند روکش آسفالت اپوکسی، پوشش لاستیک کلردار، پرداخت اکریلیک و پلی اورتان، پرداخت فلوروکربن و غیره.

هنگام نقل قول از پروژه نمونه اولیه، لازم است روش پردازش مناسب با توجه به ویژگی های قطعات انتخاب شود تا پروژه نمونه اولیه سریعتر و بهتر انجام شود.در حال حاضر، پردازش دستی عمدتاً شامل ماشینکاری CNC، پرینت سه بعدی، لمینیت، ابزارسازی سریع و غیره است. بیایید امروز در مورد آن صحبت کنیم.تفاوت بین ماشینکاری CNC و پرینت سه بعدیاول از همه، چاپ سه بعدی یک فناوری افزودنی است و ماشینکاری CNC یک فناوری افزودنی است، بنابراین از نظر مواد بسیار متفاوت هستند.1. تفاوت در موادمواد پرینت سه بعدی عمدتاً شامل رزین مایع (SLA)، پودر نایلون (SLS)، پودر فلز (SLM) و پودر گچ (چاپ تمام رنگی) است.پودر ماسه سنگ (چاپ تمام رنگی)، سیم (DFM)، ورق (LOM) و غیره رزین مایع، پودر نایلون و پودر فلزبیشتر بازار پرینت سه بعدی صنعتی را اشغال کرده است.مواد مورد استفاده برای ماشینکاری CNC همه مواد ورق هستند که مواد صفحه ای هستند.طول، عرض، ارتفاع و مصرف قطعات اندازه گیری می شودو سپس صفحات اندازه مربوطه را برای پردازش برش دهید.مواد ماشینکاری CNC بیشتر از چاپ سه بعدی، سخت افزار عمومی و پلاستیک انتخاب شده اندانواع صفحات را می توان با CNC پردازش کرد و تراکم قطعات تشکیل شده بهتر از چاپ سه بعدی است. 2. تفاوت قطعات به دلیل اصل تشکیلهمانطور که قبلا ذکر کردیم، چاپ سه بعدی یک تولید افزودنی است.اصل آن این است که مدل را به N لایه/N چند نقطه برش دهید و سپس دنباله را دنبال کنیدانباشته لایه به لایه/بیت به بیت، درست مانند بلوک های ساختمانی.بنابراین، پرینت سه بعدی می تواند به طور موثر قطعاتی با ساختارهای پیچیده را پردازش و تولید کند.به عنوان مثال، برای قطعات توخالی، CNC پردازش قطعات توخالی دشوار است.ماشینکاری CNC نوعی تولید کاهش مواد است.قطعات مورد نیاز با توجه به مسیر ابزار برنامه ریزی شده از طریق ابزارهای پرسرعت مختلف برش داده می شوند.بنابراین CNCماشین‌کاری فقط می‌تواند فیله‌ها را با یک رادیان مشخص پردازش کند، اما نمی‌تواند مستقیماً زوایای راست داخلی را پردازش کند.برش سیم / جرقه زدن و سایر فرآیندها مورد نیاز استبرای پیاده سازی.ماشینکاری CNC زاویه راست خارجی مشکلی ندارد.بنابراین می توان پردازش پرینت سه بعدی را برای قطعات با زوایای قائم داخلی در نظر گرفت.دیگری سطح است.اگر سطح قطعه زیاد است، توصیه می شود پرینت سه بعدی را انتخاب کنید.ماشینکاری CNC سطح وقت گیر است واگر برنامه نویسان و اپراتورها تجربه کافی نداشته باشند، به راحتی می توان خطوط واضحی را روی قطعات باقی گذاشت. 3. تفاوت در نرم افزار عاملکار با اکثر نرم افزارهای برش پرینت سه بعدی آسان است، حتی افراد غیر حرفه ای می توانند به طرز ماهرانه ای برش را در یک یا دو روز تحت راهنمایی حرفه ای انجام دهند.نرم افزار.از آنجا که نرم افزار برش در حال حاضر بسیار ساده است و پشتیبانی می تواند به طور خودکار تولید شود، به همین دلیل است که چاپ سه بعدیمی توان آن را برای کاربران فردی محبوب کرد.نرم افزار برنامه نویسی CNC بسیار پیچیده تر است، که برای کار به افراد حرفه ای نیاز دارد.افرادی که فونداسیون صفر دارند معمولاً باید حدود نیم سال یاد بگیرند.علاوه بر این، یک اپراتور CNC برای کار با دستگاه CNC مورد نیاز است.به دلیل پیچیدگی برنامه نویسی، یک جزء می تواند طرح های پردازش CNC زیادی داشته باشد، در حالی که چاپ سه بعدی فقط به موقعیت قرارگیری بستگی دارد. مصرف زمان پردازش بخش کوچکی از تأثیر را دارد که نسبتاً عینی است. 4. تفاوت در پردازش پستگزینه های پس از پردازش زیادی برای قطعات پرینت سه بعدی مانند پولیش، پاشش روغن، سوراخ کردن، رنگرزی و غیره وجود ندارد.گزینه های مختلفی برای پس پردازش قطعات ماشینکاری شده CNC وجود دارد، از جمله پولیش، پاشش روغن، سوراخ کردن، و آبکاری الکتریکی.چاپ سیلک، چاپ پد، اکسیداسیون فلز، کنده کاری رادیوم، سندبلاست و غیره.