چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

در زمینه صنایع پردازش قطعات مکانیکی، اغلب پلاستیک به عنوان ماده اولیه برای پردازش بیشتر، در حال حاضر بازار انواع بسیار زیادی از پلاستیک است، بنابراین در پردازش قطعات مکانیکی باید چه نوع پلاستیکی را انتخاب کنید؟بگذارید امروز به شما بگویم! 1. الزامات شیشه آلی شفاف موجود. 2. پلی آمید، پلی سولفون، PTFE و غیره برای مقاومت در برابر دمای بالا در دسترس هستند. 3. خود روان کننده برای کاهش سایش، PA، PTFE، و غیره. 4. انتقال دنده PA، پلی کربنات، پلی فرمالدئید، و غیره.

عملیات حرارتی نهایی ماشینکاری قطعات مکانیکی بهبود خواص مکانیکی مانند سختی، مقاومت در برابر سایش و استحکام قطعات به منظور درک بهتر ارزش استفاده از آنها است.بنابراین آیا می دانید هدف خاص از عملیات حرارتی پردازش قطعات مکانیکی چیست؟بگذارید امروز آن را با شما به اشتراک بگذارم! 1. استرس داخلی قسمت خالی را حذف کنید.بیشتر برای ریخته گری، آهنگری و قطعات جوش داده شده استفاده می شود. 2. بهبود شرایط پردازش، به طوری که مواد برای پردازش آسان است.مانند آنیل کردن، نرمال کردن و غیره. 3. بهبود خواص مکانیکی کلی مواد فلزی.مانند معالجه معتدل. 4. برای به دست آوردن سختی.مانند کوئنچینگ، کوئنچ کربوریزه و غیره.

فرآیند CNC کامل؟دایکستینگ؟CNC + دایکاست؟قبل از بازیابی فرآیند تولید پوسته تلفن همراه، اجازه دهید ابتدا چندین مفهوم را روشن کنیم: فرآیند کامل CNC و فرآیند ریخته گری و همچنین ریخته گری CNC+.قاب میانی تلفن همراه کامل CNC یک تکه صفحه آلومینیومی (یا سایر مواد فلزی) است که از طریق مرکز ماشینکاری CNC به شکل خاصی آسیاب شده است.ریخته گری به این صورت است که از حفره قالب برای اعمال فشار زیاد به فلز مذاب و ریخته گری و کوبیدن فلز مایع به یک پوسته فلزی جامد یا قاب میانی استفاده می شود، البته ترکیب این دو نیز وجود دارد. فرآیندها با استفاده از ضمیمه، می بینیم که فرآیند کامل CNC هزینه بیشتری دارد و مواد بیشتری را هدر می دهد.البته کیفیت قاب وسط یا پوسته تحت این فرآیند بهتر است.اصل دایکاست اتلاف نکردن، صرفه جویی در زمان و هزینه است، اما برای فرآیند اکسیداسیون آندی بعدی مناسب نیست و همچنین ممکن است مشکلات کوچکی بر کیفیت و ظاهر تأثیر بگذارد، مانند علائم جریان سوراخ شن.البته، تولیدکنندگان مفهومی از بازده دارند و تولیدکنندگان قابل اعتماد اجازه نمی‌دهند این محصولات پایین‌تر به حلقه‌های تولید بعدی سرازیر شوند.پس از درک شباهت ها و تفاوت های بین این دو فرآیند، شروع به صحبت در مورد فناوری پردازش پوسته فلزی کردم که در دستگاه 1000 یوانی نیز در حال ظهور است.پس از بمباران کنفرانس های مختلف تلفن همراه، ما معتقدیم که همه می توانند انگشتان خود را بشکنند.امروز، اینجا، ما فقط دم سگ نیستیم.امروز، ما عمدتاً در مورد کل فرآیند ریخته گری + فرآیند CNC پوسته فلزی تلفن همراه صحبت می کنیم: یکی1- مرحله دایکستینگقبل از دایکاست، آلومینیوم اصلی را دیدیم.از آنجایی که استحکام و سختی آلومینیوم خالص کافی نیست، در واقع تلفن همراه از آلیاژ آلومینیوم استفاده می کند و با توجه به فرمول های مختلف ویژگی های متفاوتی دارد.به عنوان مثال آلیاژ آلومینیوم سری 6000 که برای آیفون 6 استفاده می شود به اندازه کافی قوی نیست، اما به دلیل شکل پذیری بهتر خم شدن آن آسان است.سری 7000 استفاده شده در آیفون 6s استحکام بسیار بالاتری دارد اما شکننده تر است.فشرده شدن و تغییر شکل دادن آن دشوارتر است.با این حال، هنگامی که از بار تنش فراتر رود، خم نمی شود، بلکه می شکند.خوب، فرمول آلیاژ آلومینیوم با توجه به خواسته های تولید کنندگان متفاوت است.به عنوان مثال، خاک کمیاب، تیتانیوم، کبالت و سایر فلزات گرانبها به آلومینیوم زیر اضافه می شود.البته نسبت این فلزات گرانبها بسیار کم است و در مقایسه با فلزات گرانبهای واقعی مانند طلا و پلاتین چندان گران نیستند.از آنجایی که ریخته گری دایکاست، امکان برش مستقیم آلومینیوم وجود ندارد، بلکه می توان آلومینیوم را به یک سیال ذوب کرد که برای مهر زنی بعدی در قالب مناسب است.بنابراین تصویر زیر مربوط به دما است. هنگامی که این فلزات به مایع تبدیل می شوند، زمان تزریق آنها به دستگاه ریخته گری می باشد.این سخت ترین زمان در زندگی آلومینیوم است.آب آلومینیوم به آرامی از شیار عنکبوتی شکل به پایین سرازیر می شود، مهر و موم غیر قابل تصور را می پذیرد و در نهایت به نمونه اولیه یک پوسته تبدیل می شود.اگرچه ساده به نظر می رسد، حتی در چنین پیوندی، حفره های شن و ماسه باید در حین پردازش پوسته دور از آن قرار گیرند.هنگامی که سوراخ های شن و ماسه وجود دارد، حفره های کوچکی در پردازش و برش بعدی وجود خواهد داشت.بنابراین، هنوز نیاز به بهبود فرآیند و ساختار قالب وجود دارد.این فرآیند بهبود آزمون و خطا باعث هدر رفتن بسیاری از مواد خام خواهد شد.هنگامی که رشته های آب آلومینیوم یکی پس از دیگری فشرده می شوند، دستکاری کننده پوسته زبر را جدا می کند و آن را برای دور بعدی آزمایش به خط مونتاژ می فرستد.هنگامی که رشته های آب آلومینیوم یکی پس از دیگری فشرده می شوند، دستکاری کننده پوسته زبر را جدا می کند و آن را برای دور بعدی آزمایش به خط مونتاژ می فرستد. 2- مرحله نقاشیپس از مرحله دایکاست قبلی، این پوسته های ابتدایی باید انتخاب بعدی را بپذیرند.آیا باید مانند آیفون آنودایز شوند تا بافت فلزی سردی حاصل شود یا برای پوشیدن کت گرم باید رنگ آمیزی شوند؟به نظر می رسد این انتخاب دشواری باشد.با این حال، واقعیت هیچ ارتباطی با زیبایی شناسی ندارد: پوسته ریخته گری برای آندایز کردن مناسب نیست، و همچنین برخی ملاحظات تمایز محصول وجود دارد.پس از پردازش ماشین ابزار، قسمت اضافی شسته می شود و سوراخ ها برداشته می شوند، می توان دید که پوسته اساساً تشکیل شده است.در مورد دهانه بالایی، برای قالب گیری تزریقی در نظر گرفته شده است.سوراخ های روی قاب پشتی توسط CNC برای قالب گیری تزریقی و تقویت بدنه پردازش می شوند.این منطق مانند روبان سفید پشت آیفون 6 است. برای صاف کردن سیگنال آنتن، در قاب پشتی نمی توان از یک قطعه فلزی کامل استفاده کرد.بنابراین در قسمت آنتن همیشه آثاری از پلاستیک را می بینیم که در حال حاضر نمی توان بر آن غلبه کرد و پلاستیک این قسمت نقطه پاشش نیست. پس از تکمیل قالب گیری تزریقی، پس از پرداخت مجدد، مرحله بعدی فرآیند رنگ آمیزی است.سازندگان مطمئناً پوسته ساده را مستقیماً نمی گیرند.فرآیند نقاشی نیز یک فعالیت فنی است.قسمت های پلاستیکی و فلزی پشت گوشی موبایل دارای مرز مشخصی هستند.اگر روند نقاشی به اندازه کافی خوب نباشد، مرز همچنان قابل مشاهده خواهد بود.بنابراین، اینکه آیا می توان قطعات فلزی و پلاستیکی را دید، یک شاخص مهم برای قضاوت در مورد خوب بودن یا نبودن فرآیند رنگ آمیزی است.قاب پایینی تلفن همراه به آرامی روی خط مونتاژ حرکت می کند.هشت گروه 16 نازلی کیس را در تمام جهات اسپری می کنند تا از یکنواختی اطمینان حاصل شود.پس از رنگ آمیزی، رنگ پخته می شود.فرآیند نقاشی مانند جنگل قارچ است.علاوه بر این، رنگ آمیزی اسپری و رنگ پخت به طور کلی نه تنها یک بار خوب است، بلکه تکرار می شود.علاوه بر این، بین پخت رنگ و رنگ آمیزی پولیش دیگری وجود خواهد داشت.این دسته از قاب های گوشی موبایل در نهایت پنج رنگ، پنج رنگ و دو پولیش می شوند.به طور کلی اولین لایه پرایمر است و برای اطمینان از بافت و ظاهر رنگ، پودر مروارید یا پودر آلومینیوم به آخرین لایه رنگ اضافه می شود. 3- مرحله CNCدر این مرحله سازندگان تلفن همراه بیشترین علاقه را به عرضه دارند، زیرا این قطعه قطعه بسیار دلپذیری به نام برش الماس دارد.با این حال، قبل از برش الماس، سازندگان باید سوراخ هایی برای دوربین ها، کلیدهای تنظیم صدا، بلندگوها و سایر قطعات ایجاد کنند.در زیر تصویر سوراخ های دوربین برای پوسته است.پس از باز شدن هر سوراخ، یک حلقه برش الماس محبوب است.برای صحبت از تراش الماس، دلیل آن نیست که قاب برش شبیه الماس است، بلکه ابزار برش یک الماس است. قسمت زرد رنگ جلوی پایه های برش در زیر دیده می شود، یعنی الماس.در مورد اینکه چرا در مقایسه با الماس روی حلقه الماس کسل کننده و معمولی به نظر می رسد، حدس می زنم که باید یک الماس مصنوعی باشد، با سختی الماس طبیعی، اما بدون درخشش الماس پس از تراش.همچنین در زیر مشاهده می شود که لبه پوسته برش برجسته خوبی دارد.شبیه لاک نقاشی و پخت قبلی نیست.تراش الماس در اینجا یک بار کامل نمی شود.حداقل دو برابر و سه برابر وجدان صنعت است.بالاخره یک پله بیشتر گرانتر است. لازم به ذکر است که برای اطمینان از همخوانی کامل عرض و زاویه برش، در اینجا از ابزار تنظیم ابزار لیزری نیز برای کنترل ضخامت و عرض لبه برش استفاده می شود.از این گذشته، مستقیم ترین چیز در جهان وانگ لیهوم نیست، بلکه نور است.به زبان ساده، تنظیمات ابزار لیزر ابتدا در اطراف محل برش حرکت می کند و داده های اندازه گیری شده با توجه به شکل جسم به ماشین ابزار CNC بازگردانده می شود و سپس برش می تواند شروع شود.خوب، در اینجا یک نمای نزدیک از الماس برش MVP در این سفر ساخت قاب تلفن همراه است.سازندگان فرآیند درخشانی را به ما نشان دادند، اما در میدان، ما متوجه شدیم که فرآیند از یک توده جوش آلومینیومی تا یک پوسته ظریف بسیار زیاد بوده است، و حتی می توان برخی از فرآیندها را دست و پا گیر توصیف کرد، اما درست مانند دختران که مایل هستند. برای اینکه از چاقو روی صورت خود استفاده کنند تا ظاهری زیبا داشته باشند، باید از چاقو روی پوسته نیز استفاده کنند.

ماشینکاری قطعات مکانیکی را نمی توان در یک فرآیند تکمیل کرد تمام سطح تمام محتوای پردازش، بنابراین ما می دانیم که پردازش قطعات مکانیکی را می توان به چند مرحله تقسیم کرد؟بگذارید امروز به شما بگویم! (1) مرحله زبر کردن.بیشتر ظرفیت ماشینکاری هر سطح ماشینکاری قطع می شود و یک مرجع ریز ماشینکاری می شود، عمدتاً با در نظر گرفتن بیشترین افزایش ممکن در بهره وری.   (2) مرحله نیمه تمام.عیوبی را که ممکن است پس از ماشینکاری ناهموار ایجاد شود، برش دهید و برای تکمیل سطح آماده شوید، که نیاز به دقت ماشینکاری خاص و اطمینان از هزینه تکمیل مناسب دارد، در حالی که ماشینکاری سطح ثانویه را تکمیل می کند.   (3) مرحله پایان.در این مرحله با استفاده از سرعت برش زیاد، تغذیه کم و عمق برش، حاشیه پایانی باقی مانده از فرآیند قبلی را حذف کنید تا سطح قطعه مطابق با الزامات فنی نقشه باشد.   (4) مرحله پایان.عمدتاً برای کاهش ارزش زبری سطح یا تقویت سطح ماشینکاری شده استفاده می شود، عمدتاً برای نیازهای زبری سطح بسیار بالا (Ra ≤ 0.32 میکرومتر) پردازش سطح است.   (5) مرحله ماشینکاری فوق العاده دقیق.دقت ماشینکاری در 0.1-0.01 میکرومتر، مقدار زبری سطح Ra ≤ 0.001 میکرومتر مرحله پردازش.روش های اصلی پردازش عبارتند از: برش دقیق ابزار الماس، سنگ زنی دقیق و آینه ای، سنگ زنی و پرداخت دقیق و غیره. قطعات به مراحل پردازش هدف اصلی از نکات زیر تقسیم خواهد شد.   (1) برای اطمینان از کیفیت پردازش.مقدار برش مرحله ماشینکاری خشن زیاد است، نیروی برش حاصل بزرگ است، گرمای برش، نیروی گیره مورد نیاز نیز بزرگتر است، بنابراین فشار داخلی باقیمانده قطعات و سیستم فرآیند تغییر شکل نیرو، تغییر شکل گرما، تغییر شکل تنش بزرگتر است، ماشینکاری حاصل خطاها را می توان به تدریج از طریق نیمه تکمیل و تکمیل حذف کرد تا از دقت ماشینکاری اطمینان حاصل شود.   (2) استفاده معقول از تجهیزات.ماشینکاری خشن به قدرت بالا، استحکام خوب، بهره وری بالا و تجهیزات با دقت کم نیاز دارد.تکمیل نیاز به تجهیزات با دقت بالایی دارد.پس از تقسیم مرحله پردازش، می توانید به نقاط قوت تجهیزات خشن و تکمیل کننده بازی کامل دهید تا استفاده معقول از تجهیزات.   (3) ترتیب فرآیند عملیات حرارتی را تسهیل می کند.به عنوان مثال، پس از ماشینکاری خشن، تنش پسماند قطعات ماشینکاری، می تواند عملیات پیری را ترتیب دهد، تنش باقی مانده را از بین ببرد، عملیات حرارتی ناشی از تغییر شکل را حذف کند و در فرآیند تکمیل حذف شود.   (4) برای تسهیل تشخیص به موقع مشکلات.عیوب مختلفی از قسمت خالی مانند تخلخل، تراخم و مقدار ناکافی ماشین‌کاری و غیره را می‌توان پس از ماشین‌کاری ناهموار پیدا کرد تا تعمیر به موقع یا تصمیم‌گیری در مورد اسقاط کردن، اجتناب از فرآیندهای بعدی برای تکمیل اکتشاف و در نتیجه اتلاف انسان انجام شود. -ساعت، افزایش هزینه های تولید.

تغییر شکل قطعات جدار نازک در حین تراشکاری چندوجهی است.نیروی گیره هنگام بستن قطعه کار، نیروی برش هنگام برش قطعه کار، و تغییر شکل الاستیک و تغییر شکل پلاستیکی ایجاد شده زمانی که قطعه کار برش ابزار را مسدود می کند، باعث افزایش دمای ناحیه برش و ایجاد تغییر شکل حرارتی می شود. نیروی برش ارتباط نزدیکی با پارامترهای برش دارد.از اصل برش فلز، می‌توان فهمید که مقدار برش عقب ap، نرخ تغذیه f و سرعت برش V سه عنصر پارامترهای برش هستند.در طول آزمایش مشخص شد که:1) با افزایش برش و تغذیه، نیروی برش و تغییر شکل نیز افزایش می یابد که برای تراشکاری قطعات جدار نازک فوق العاده نامطلوب است. 2) برش پشت را کاهش دهید و نرخ تغذیه را افزایش دهید.اگرچه نیروی برش کاهش می‌یابد، اما سطح باقی‌مانده سطح قطعه کار افزایش می‌یابد و مقدار زبری سطح زیاد است که تنش داخلی قطعات جدار نازک را با استحکام ضعیف افزایش می‌دهد و همچنین منجر به تغییر شکل قطعات می‌شود. بنابراین، در حین ماشینکاری خشن، مقدار برش پشتی و مقدار تغذیه می تواند بزرگتر باشد.در حین تکمیل، برش پشت به طور کلی 0.2-0.5 میلی متر است، تغذیه به طور کلی 0.1-0.2 میلی متر در ساعت یا حتی کمتر است، و سرعت برش 6-120 متر در دقیقه است.سرعت برش باید در حین چرخش خوب تا حد امکان زیاد باشد، اما نه خیلی زیاد.انتخاب معقول سه عنصر می تواند نیروی برش را کاهش دهد و در نتیجه تغییر شکل را کاهش دهد.

روش های طبقه بندی مختلفی برای فولاد وجود دارد که روش های اصلی به شرح زیر است:1. طبقه بندی بر اساس کیفیت(1) فولاد معمولی (P ≤ 0.045٪، S ≤ 0.050٪)(2) فولاد با کیفیت بالا (P, S ≤ 0.035%)(3) فولاد با کیفیت بالا (P ≤ 0.035٪، S ≤ 0.030٪)2. طبقه بندی بر اساس ترکیب شیمیایی(1) فولاد کربنی: الف.فولاد کم کربن (C ≤ 0.25%)؛بفولاد کربن متوسط ​​(C ≤ 0.25 ～ 0.60٪)؛جفولاد کربن بالا (C ≤ 0.60٪).(2) فولاد آلیاژی: الف.فولاد کم آلیاژ (محتوای کل عناصر آلیاژی ≤ 5%)؛بفولاد آلیاژی متوسط ​​(محتوای کل عناصر آلیاژی> 5 تا 10٪)؛جفولاد با آلیاژ بالا (محتوای کل عناصر آلیاژی> 10%) 3. طبقه بندی بر اساس روش شکل دهی:(1) فولاد آهنگری؛(2) فولاد ریخته گری؛(3) فولاد نورد گرم؛(4).فولاد سرد کشیده شده. 4. طبقه بندی بر اساس ساختار متالوگرافی(1) حالت آنیل شده: الف.فولاد هیپویوتکتوئید (فریت + پرلیت)؛بفولاد یوتکتوئید (پرلیت)؛جفولاد هایپروتکتوئید (پرلیت + سمنتیت)؛دفولاد لدبوریت (پرلیت + سیمانیت)؛(2) عادی شده: الف.فولاد پرلیت؛بفولاد بینیتی؛جفولاد مارتنزیتی؛دفولاد آستنیتی؛ (3) تغییر فاز یا تغییر فاز جزئی رخ نمی دهد.5. طبقه بندی بر اساس استفاده(1) فولاد برای ساختمان و مهندسی: الف.فولاد ساختاری کربن معمولی؛بفولاد ساختاری کم آلیاژ؛جفولاد تقویت کننده.(2) فولاد سازه:آ.فولاد برای ساخت مکانیکی: (الف) فولاد سازه ای خاموش و معتدل.(ب) فولاد ساختاری سخت شده: از جمله فولاد کربن دار، فولاد کربن دار آمونیاکی و فولاد سخت کننده سطحی.ج) فولاد ساختاری برش آزاد.(د) فولاد برای شکل دهی پلاستیک سرد: از جمله فولاد برای مهر زنی سرد و فولاد برای پوشش سرد بفولاد فنریجفولاد بلبرینگ(3) فولاد ابزار: الف.فولاد ابزار کربن؛بفولاد ابزار آلیاژی؛جفولاد ابزار با سرعت بالا(4).فولاد عملکرد ویژه: الف.فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر اسید؛بفولاد مقاوم در برابر حرارت: از جمله فولاد مقاوم در برابر اکسیداسیون، فولاد مقاوم در برابر حرارت و فولاد دریچه هوا.جفولاد آلیاژی گرمایش الکتریکی؛دفولاد مقاوم در برابر سایش؛ه.فولاد با دمای پایین؛f.فولاد برای مصارف الکتریکی(5) فولاد حرفه ای - مانند فولاد پل، فولاد کشتی، فولاد دیگ بخار، فولاد مخازن تحت فشار، فولاد ماشین آلات کشاورزی و غیره. 6. طبقه بندی جامع(1) فولاد معمولیآ.فولاد ساختاری کربنی: (الف) Q195;(ب) Q215 (A, B)؛(ج) Q235 (A, B, C);(د) Q255 (A, B);(ه) Q275.بفولاد ساختاری کم آلیاژجفولاد سازه ای معمولی برای اهداف خاص(2) فولاد با کیفیت بالا (از جمله فولاد با کیفیت بالا)آ.فولاد ساختاری: (الف) فولاد ساختاری کربنی با کیفیت بالا.(ب) فولاد ساختاری آلیاژی؛ج) فولاد فنر؛(د) فولاد برش آزاد.ه) فولاد بلبرینگ.(و) فولاد سازه ای با کیفیت بالا برای کاربردهای خاص.بفولاد ابزار: (الف) فولاد ابزار کربنی.ب) فولاد ابزار آلیاژی؛ج) فولاد ابزار با سرعت بالا.جفولاد عملکرد ویژه: (الف) فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر اسید.(ب) فولاد مقاوم در برابر حرارت؛ج) فولاد آلیاژی گرمایش الکتریکی؛(د) فولاد برق.(ه) فولاد مقاوم در برابر سایش با منگنز بالا. 7. طبقه بندی بر اساس روش ذوب(1).طبقه بندی بر اساس نوع کورهآ.فولاد مبدل: (الف) فولاد مبدل اسید;(ب) فولاد مبدل پایه.یا (الف) فولاد مبدل دمیده پایین؛(ب) فولاد مبدل جانبی.(ج) فولاد مبدل دمیده بالا.بفولاد کوره الکتریکی: (الف) فولاد کوره الکتریکی.(ب) فولاد کوره الکتروسرلاگ.(ج) فولاد کوره القایی؛(د) فولاد کوره مصرفی خلاء.(ه) فولاد کوره پرتو الکترونی.(2) با توجه به درجه اکسیداسیون و سیستم ریختنآ.فولاد لبه دار؛بفولاد نیمه کشته;جفولاد کشته شده؛دفولاد کشته ویژه

1. نقطه تسلیم (σ s)هنگامی که فولاد یا نمونه کشیده می شود، زمانی که تنش از حد الاستیک فراتر می رود، حتی اگر تنش دیگر افزایش پیدا نکند، فولاد یا نمونه همچنان تحت تغییر شکل پلاستیک آشکار قرار می گیرد.این پدیده تسلیم نامیده می شود و حداقل مقدار تنش زمانی که پدیده تسلیم رخ می دهد، نقطه تسلیم است.اگر Ps نیروی خارجی در نقطه تسلیم s و Fo سطح مقطع نمونه باشد، آنگاه نقطه تسلیم σ s =Ps/Fo(MPa) 2. قدرت تسلیم (σ 0.2)نقطه تسلیم برخی از مواد فلزی بسیار نامشخص است که اندازه گیری آن دشوار است.بنابراین، برای اندازه‌گیری ویژگی‌های تسلیم مواد، مقرر می‌شود که تنش زمانی که تغییر شکل پلاستیک باقیمانده دائمی برابر با مقدار معینی (معمولاً 2/0 درصد طول اولیه) باشد، ایجاد می‌شود که به آن استحکام تسلیم شرطی یا تسلیم می‌گویند. قدرت برای کوتاه σ 0.2. 3. استحکام کششی (σ ب)حداکثر مقدار تنش به دست آمده توسط ماده در طول فرآیند کششی از ابتدا تا زمان شکست.نشان دهنده مقاومت فولاد در برابر شکست است.مقاومت فشاری و مقاومت خمشی مطابق با مقاومت کششی است.اگر سرب حداکثر نیروی کششی بدست آمده قبل از شکستن ماده باشد و Fo سطح مقطع نمونه است، پس مقاومت کششی σb=Pb/Fo(MPa) است. 4. ازدیاد طول (δ s)درصد طول کشیدگی پلاستیک ماده پس از شکستن به طول نمونه اولیه را ازدیاد یا کشیدگی می گویند. 5. نسبت بازده (σ s/σ ب)نسبت نقطه تسلیم (مقاومت تسلیم) به استحکام کششی فولاد را نسبت استحکام تسلیم می گویند.هر چه نسبت تسلیم بیشتر باشد، قابلیت اطمینان قطعات سازه بیشتر است.نسبت تسلیم فولاد کربنی معمولی 0.6-0.65 و فولاد ساختاری کم آلیاژ 0.65-0.75 و فولاد ساختاری آلیاژی 0.84-0.86 است. 6. سختیسختی به توانایی یک ماده برای مقاومت در برابر فشار دادن اجسام سخت به سطح آن اشاره دارد.یکی از شاخص های مهم عملکرد مواد فلزی است.به طور کلی، هر چه سختی بالاتر باشد، مقاومت در برابر سایش بهتر است.شاخص‌های سختی رایج عبارتند از: سختی برینل، سختی راکول و سختی ویکرز. سختی برینل (HB)یک توپ فولادی سخت شده با اندازه معین (معمولاً به قطر 10 میلی متر) را با بار معین (معمولاً 3000 کیلوگرم) برای مدتی روی سطح مواد فشار دهید.پس از تخلیه، نسبت بار به ناحیه فرورفتگی، مقدار سختی برینل (HB) است.سختی L Rockwell (HR) هنگامی که HB>450 یا نمونه خیلی کوچک است، نمی توان از تست سختی برینل استفاده کرد، اما سختی راکول را اندازه گیری کرد.از یک مخروط الماس با زاویه راس 120 درجه یا یک توپ فولادی به قطر 1.59 و 3.18 میلی متر برای فشار دادن آن به سطح ماده آزمایش شده تحت بار معین استفاده می کند و سختی ماده از عمق محاسبه می شود. از تورفتگی.با توجه به سختی متفاوت ماده آزمایش، می توان آن را با سه مقیاس مختلف بیان کرد: HRA: سختی به دست آمده با استفاده از بار 60 کیلوگرمی و فرورفتگی مخروطی الماس که برای مواد با سختی بسیار بالا (مانند کاربید سیمانی) استفاده می شود.HRB: سختی به دست آمده با استفاده از بار 100 کیلوگرمی و توپ فولادی سخت شده به قطر 1.58 میلی متر که برای مواد با سختی کم (مانند فولاد آنیل شده، چدن و ​​غیره) استفاده می شود.HRC: سختی به دست آمده با استفاده از یک بار 150 کیلوگرمی و یک فرورفتگی مخروطی الماس، که برای مواد با سختی بالا (مانند فولاد کوئنچ شده) استفاده می شود. سختی L Vickers (HV)سطح مواد را با باری در حدود 120 کیلوگرم و یک فرورفتگی مخروطی مربع الماس با زاویه بالایی 136 درجه فشار دهید.حاصلضرب سطح فرورفتگی مواد را بر مقدار بار تقسیم کنید که مقدار سختی ویکرز (HV) است.

همانطور که همه می دانیم، دقت ماشینکاری به درجه ای اطلاق می شود که اندازه، شکل و موقعیت واقعی سطح قطعه ماشینکاری شده با پارامترهای هندسی ایده آل مورد نیاز نقشه مطابقت دارد.بنابراین، هنگامی که ما تقاضای ماشینکاری دقیق داریم، اولین واکنش ما یافتن تجهیزات ماشینکاری دقیق است و موجودی تجهیزات ماشینکاری دقیق ما از پارامترها حاصل می شود.در واقع برای تعریف این دقت، استانداردهای هر کشور متفاوت است. بیایید نگاهی دقیق به دقت آن چیزها بیندازیم!دقت: به نزدیکی بین نتایج اندازه گیری شده و مقادیر واقعی اشاره دارد.دقت اندازه گیری بالا به این معنی است که خطای سیستم کوچک است.در این زمان، مقدار متوسط ​​داده های اندازه گیری شده از مقدار واقعی کمتر منحرف می شود، اما داده ها پراکنده هستند، یعنی اندازه خطای تصادفی مشخص نیست. دقت: به تکرارپذیری و سازگاری بین نتایج بدست آمده با تعیین مکرر با همان نوع نمونه آماده به کار اشاره دارد.ممکن است دقت بالا باشد، اما دقت نادرست باشد.به عنوان مثال، سه نتیجه اندازه گیری شده با طول 1 میلی متر به ترتیب 1.051 میلی متر، 1.053 و 1.052 هستند.اگرچه دقت آنها بالاست، اما دقیق نیستند. دقت نشان‌دهنده صحت نتایج اندازه‌گیری، دقت نشان‌دهنده تکرارپذیری و تکرارپذیری نتایج اندازه‌گیری است و دقت پیش‌نیاز دقت است.در یک مقاله تبلیغاتی در مورد ماشین ابزار CNC، "دقت موقعیت یابی" ماشین ابزار A 0.004 میلی متر است، در حالی که در نمونه یک سازنده دیگر، "دقت موقعیت یابی" ماشین ابزار مشابه B 0.006 میلی متر است.از این داده ها، طبیعتاً فکر می کنید که دقت ماشین ابزار A بالاتر از ماشین ابزار B است. با این حال، در واقع، به احتمال زیاد دقت ماشین ابزار B بیشتر از ماشین ابزار A است. مشکل این است که چگونه دقت ماشین ابزار A و B را به ترتیب تعریف کنیم.بنابراین، هنگامی که از "دقت" ماشین ابزار CNC صحبت می کنیم، باید تعریف و روش محاسبه استانداردها و نشانگرها را روشن کنیم. 1- تعریف دقت:به طور کلی، دقت به توانایی ماشین ابزار برای قرار دادن نوک ابزار در نقطه هدف برنامه اشاره دارد.با این حال، راه های زیادی برای اندازه گیری این قابلیت موقعیت یابی وجود دارد.مهمتر از آن، کشورهای مختلف مقررات متفاوتی دارند.سازندگان ماشین ابزار ژاپنی: استانداردهای JISB6201 یا JISB6336 یا JISB6338 معمولاً هنگام کالیبراسیون "دقت" استفاده می شود.JISB6201 به طور کلی برای ماشین ابزارهای عمومی و ماشین ابزار CNC عمومی، JISB6336 به طور کلی برای مراکز ماشینکاری و JISB6338 به طور کلی برای مراکز ماشینکاری عمودی استفاده می شود. سازندگان ماشین ابزار اروپایی، به ویژه سازندگان آلمانی، به طور کلی استاندارد VDI/DGQ3441 را اتخاذ می کنند.سازندگان ماشین ابزار آمریکایی: به طور کلی استاندارد NMTBA (National Machine Tool Builder's Assn) استاندارد را اتخاذ می کنند (این استاندارد از مطالعه انجمن تولید ماشین ابزار آمریکا که در سال 1968 صادر شد و بعداً اصلاح شد مشتق شده است).هنگام کالیبره کردن دقت یک ماشین ابزار CNC، علامت گذاری استانداردهای مورد استفاده با هم بسیار ضروری است.استاندارد JIS پذیرفته شده است و داده های آن به طور قابل توجهی کوچکتر از استاندارد NMTBA در ایالات متحده یا استاندارد VDI در آلمان است.همان شاخص معانی مختلفی دارد اغلب این اشتباه گرفته می شود که یک نام نشانگر معانی متفاوتی را در استانداردهای دقیق مختلف نشان می دهد، در حالی که نام نشانگرهای مختلف معنای یکسانی دارند.چهار استاندارد فوق، به جز استاندارد JIS، همه از طریق آمار ریاضی پس از چندین دور اندازه گیری نقاط هدف متعدد در محور CNC ماشین ابزار محاسبه می شوند.تفاوت های اصلی عبارتند از: 1. تعداد نقاط هدف2. تعداد دورهای اندازه گیری3. از یک طرف یا از دو طریق به نقطه هدف نزدیک شوید (این نقطه اهمیت ویژه ای دارد)4. روش محاسبه شاخص دقت و سایر شاخص هااین توضیحی از تفاوت های کلیدی بین چهار استاندارد است.همانطور که انتظار می رفت، روزی تمام سازندگان ماشین ابزار از استاندارد ISO پیروی خواهند کرد.بنابراین استاندارد ISO به عنوان معیار انتخاب شده است.چهار استاندارد در جدول زیر مقایسه شده است.در این مقاله فقط دقت خطی مطرح است، زیرا اصل محاسبه دقت چرخش اساساً با آن سازگار است. 2، تأثیر دما بر دقت: پایداری حرارتی فولاد: 100 x 30 x 20 میلی مترتغییر اندازه هنگامی که دما از 25 ℃ به 20 ℃ کاهش می یابد: در 25 ℃، اندازه 6 میکرو متر بزرگتر است.هنگامی که دما به 20 درجه سانتیگراد کاهش می یابد، اندازه فقط 0.12 میکرو متر بزرگتر است.این یک فرآیند حرارتی پایدار است.حتی اگر دما به سرعت کاهش یابد، باز هم برای حفظ دقت به زمان مداوم نیاز دارد.هر چه جسم بزرگتر باشد، زمان بیشتری برای بازگرداندن ثبات دقت هنگام تغییر دما طول می کشد.مقادیر توصیه شده دما که باید برای ماشینکاری با دقت بالا حفظ شود در جدول زیر نشان داده شده است.اگر ماشینکاری با دقت بالا انجام می شود، بسیار مهم است که تغییرات دما را ساده نگیرید!

رویه‌های فرآیند ماشین‌کاری یکی از اسناد فرآیندی است که فرآیند ماشین‌کاری مکانیکی و روش‌های عملیاتی قطعات را مشخص می‌کند، در شرایط خاص تولید، فرآیند و روش‌های عملیاتی معقول‌تر، مطابق فرم مقرر در اسناد فرآیند نوشته می‌شود. برای هدایت تولید استفاده می شود.بنابراین ما می دانیم چه نکاتی در فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی وجود دارد؟بگذارید امروز آن را با شما به اشتراک بگذارم! اولین پردازش قطعات مکانیکی در فک‌های گیره برداشته شد، دو سوراخ رزوه‌دار M4 دیگر، دو سوراخ همسطح با فک‌های صفحه فولادی با ضخامت 1.5 میلی‌متر 2، با پرچ‌های آلومینیومی فرو رفته روی صفحه سخت برنجی 3 به ضخامت 0.8 میلی‌متر، با M4 به فک‌ها متصل می‌شوند. پیچ های فرورفته 1 که یک فک نرم بادوام را تشکیل می دهند.این همچنین می تواند از قطعات بد گیره محافظت کند، اما همچنین دارای قابلیت تعویض است.   دوم، پردازش قطعات مکانیکی با آهنربا برای جذب قطعات کوچک (قطعات کارمزد) مکیدن و گرفتن راحت نیست.می تواند یک صفحه آهنی 2 را زیر آهنربا 1 بمکد، نه تنها می تواند بسیاری از قطعات کوچک را بمکد، و صفحه آهن از قطعات کوچک خارج می شود و بلافاصله و به طور خودکار در جعبه جمع آوری ریخته می شود.برای تحت تاثیر قرار دادن قلب کافی نیست اما بسیار کاربردی است   سوم، پردازش قطعات مکانیکی در درایو قرقره هنگامی که قرقره اغلب بین قرقره و محور لغزیده است، در محور با مته آشیانه خراش 15 تا 18 میلی متری برای خراشیدن یک سری از لانه، به طوری که جذب می تواند برای جلوگیری از لغزش تشکیل شود. تبدیل زباله به گنج   چهارم، در ماشینکاری قطعات مکانیکی، هنگامی که دسته آچار شش ضلعی 1 کوتاه است و نمی توان آن را فشار داد، لوله با قطر داخلی کمی بزرگتر از آچار را می توان از قسمتی از شکاف آسیاب کرد، آچار را در داخل آن فرو کرد. شکاف، که می تواند به عنوان یک دسته بلند استفاده شود.   در پردازش قطعات مکانیکی، تعدادی قطعه کار وجود خواهد داشت که از طریق یک بار تولید تولید نمی شود، اما زمانی که قطعه کار تولید می شود، تنها یک مدل خشن است، اگر کارخانه به یک محصول واقعی تبدیل شود، که باید به صورت مکانیکی باشد. با توجه به نیازهای مختلف محصول برای پردازش مکانیکی با کمک برخی تجهیزات مکانیکی فرآوری شده و در نهایت به محصولی با ارزش مصرف تبدیل شود. برای اطمینان از کارایی پردازش مکانیکی و تولید محصول با کیفیت، در زمان پردازش مکانیکی، باید از چهار اصل پیروی کرد.   1، ابتدا معیار. در استفاده از ماشین آلات و تجهیزات برای پردازش محصول باید یک مبنا مشخص شود تا در پردازش بعدی برای داشتن مرجع موقعیت یابی، برای تعیین مبنا، سپس ابتدا باید مبنا پردازش شود.   2-تقسیم مراحل پردازش. محصولات در پردازش مکانیکی، با توجه به نیازهای مختلف محصول برای انجام درجات مختلف پردازش، درجه پردازش باید تقسیم شود، اگر الزامات برای دقت بالا نباشد، یک مرحله خشن ساده در خط.پیشرفت الزامات محصول بیشتر و سخت تر می شود، مراحل بعدی نیمه تمام و تکمیل انجام خواهد شد.   3- ابتدا صورت و سپس سوراخ. در زمان ماشینکاری، برای قطعه کار مانند براکت، هم پردازش صفحه و هم پردازش سوراخ مکانیکی لازم است، به منظور پردازش خطای دقت سوراخ کوچکتر است، اولین صفحه پردازش بعد از سوراخ پردازش منجر به کاهش خطا می شود.   4، پردازش به پایان رساندن سبک. این اصل پردازش است که تقریبا پردازش برخی از سنگ زنی و پرداخت، آن است که معمولا در محصول تمام معماری پس از مرحله به پایان رسید.

در زمینه صنعت ماشینکاری قطعات مکانیکی مفهوم دقت ماشینکاری وجود دارد و همه باید درک درستی از آن داشته باشند.بنابراین امروز با شما به اشتراک می گذاریم که اقدامات فرآیندی برای بهبود دقت ماشینکاری چیست! 1. خطای اصلی را کاهش دهید این روش یک روش اساسی است که در تولید بسیار مورد استفاده قرار می گیرد.این است که عوامل اصلی تولید خطاهای ماشینکاری را شناسایی کرده و سپس سعی در حذف یا کاهش این عوامل داشته باشیم.به عنوان مثال، تراش شفت های باریک، که اکنون از روش چرخش معکوس ابزار راه رفتن بزرگ استفاده می کند، اساساً تغییر شکل خمشی ناشی از نیروی برش محوری را حذف می کند.اگر با نوک فنری تکمیل شود، اثر ازدیاد طول حرارتی ناشی از تغییر شکل حرارتی را می توان بیشتر از بین برد.   2. جبران خطای اصلی روش جبران خطا، ایجاد مصنوعی یک خطای جدید، برای جبران سیستم فرآیند اصلی در خطای اصلی است.هنگامی که خطای اصلی منفی است، زمانی که خطای مصنوعی یک مقدار مثبت، و بالعکس، یک مقدار منفی می گیرد، و سعی کنید این دو را از نظر اندازه مساوی کنید.یا استفاده از یک خطای اصلی برای جبران خطای اصلی دیگر، بلکه سعی کنید این دو را از نظر اندازه و جهت مخالف برابر کنید، به طوری که خطای پردازش را کاهش دهید، دقت پردازش هدف را بهبود بخشید.   3. انتقال خطای اصلی روش انتقال خطا اساساً انتقال خطای هندسی، تغییر شکل نیرو و تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند است.روش انتقال خطا بسیاری از نمونه ها.مانند زمانی که دقت ماشین ابزار نمی تواند الزامات پردازش قطعات را برآورده کند، اغلب نه تنها دقت ماشین را بهبود می بخشد، بلکه از فرآیند یا ثابت برای یافتن راه هایی برای ایجاد شرایط به گونه ای که خطای هندسی ماشین ابزار تأثیر نمی گذارد. دقت ماشینکاری جنبه های انتقال.مانند سنگ زنی سوراخ مخروطی دوک برای اطمینان از هم محوری آن با مجله، نه توسط ماشین ابزار چرخش دوک دقت دقت برای اطمینان، اما توسط ثابت برای اطمینان.هنگامی که دوک ماشین ابزار و قطعه کار با اتصال شناور، خطای اصلی دوک ماشین ابزار از بین می رود. 4. یکسان سازی خطای اصلی در پردازش، به دلیل خالی بودن یا خطای فرآیند قبلی (که از این پس در مجموع به عنوان "خطای اصلی" نامیده می شود)، اغلب منجر به خطاهای پردازش می شود، یا به دلیل تغییر در خواص مواد قطعه کار، یا فرآیند فرآیند قبلی تغییر می کند (مانند پالایش خالی، لغو فرآیند برش اصلی)، که منجر به تغییر بزرگی در خطای اصلی می شود.این تغییر در خطای اصلی از دو طریق بر این فرآیند تأثیر می گذارد. (1).خطا منعکس شده و باعث خطای فرآیند می شود. (2).گسترش خطای موقعیت، باعث ایجاد خطا در این فرآیند می شود. برای حل این مشکل بهتر است از روش گروه بندی و تنظیم خطای میانگین استفاده کنید.ماهیت این رویکرد این است که خطای اصلی را با توجه به اندازه آنها به n گروه تقسیم می کنیم، هر گروه از محدوده خطای خالی به 1/n از اصلی کاهش می یابد و سپس پردازش بر اساس هر گروه به طور جداگانه تنظیم می شود.   5. خطای اصلی را برابر کنید برای شفت ها و سوراخ هایی که نیاز به دقت مناسب دارند، اغلب از فرآیند سنگ زنی استفاده می شود.ابزار سنگ زنی به خودی خود نیازی به دقت بالایی ندارد، اما می تواند حرکت نسبی را با قطعه کار در فرآیند ریز برش روی قطعه انجام دهد، نقطه بالا به تدریج آسیاب می شود (البته قالب نیز بخشی از آن است. سنگ زنی قطعه کار) و در نهایت قطعه کار را برای دستیابی به دقت بالا بسازید.این فرآیند اصطکاک و سایش بین سطوح، فرآیند کاهش مداوم خطاها است.این روش یکسان سازی خطا است.ماهیت آن استفاده از سطوح نزدیک به هم برای مقایسه با یکدیگر، بررسی یکدیگر برای یافتن تفاوت های مقایسه، و سپس انجام اصلاح متقابل یا پردازش معیار متقابل است، به طوری که خطای سطح پردازش قطعه کار به طور مداوم کاهش می یابد. و حتی.در تولید، بسیاری از قطعات معیار دقیق (مانند تخت، مستقیم، گیج زاویه، دیسک نمایه‌سازی دندان‌های انتهایی و غیره) با استفاده از روش یکسان سازی خطا پردازش می‌شوند.   6. روش پردازش درجا در پردازش و مونتاژ برخی از مشکلات دقیق، مربوط به رابطه متقابل بین قطعات یا اجزاء، بسیار پیچیده است، اگر شما بر بهبود دقت خود قطعات تمرکز کنید، گاهی اوقات نه تنها دشوار، یا حتی غیر ممکن است، اگر استفاده از پردازش درجا روش (همچنین به عنوان روش تعمیر پردازش خود شناخته می شود)، ممکن است برای حل مشکلات دقت به ظاهر بسیار دشوار بسیار راحت باشد.روش ماشینکاری درجا معمولاً در ماشینکاری قطعات مکانیکی به عنوان یک اقدام موثر برای اطمینان از دقت پردازش قطعات استفاده می شود.