چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

با توجه به پیچیدگی پردازش NC (مانند ماشین ابزارهای مختلف، مواد مختلف، ابزارهای مختلف، روش های مختلف برش، تنظیمات پارامترهای مختلف و غیره، خلاصه ای از تجربه در نظارت و سایر جنبه های فرآیند پردازش برای مرجع شما در دسترس است.Q1: چگونه عملیات پردازش را تقسیم کنیم؟ پاسخ: روش های پردازش NC را می توان با توجه به روش های زیر تقسیم کرد:(1) روش مرتب سازی متمرکز ابزار این است که فرآیند را بر اساس ابزار مورد استفاده تقسیم می کند و از همان ابزار برای پردازش تمام قطعاتی که می توان روی قطعه کامل کرد استفاده کرد.از چاقوی دوم و چاقوی سوم برای تکمیل قسمت های دیگری که می توانند تکمیل کنند استفاده کنید.این می تواند تعداد تغییرات ابزار را کاهش دهد، زمان بیکاری را فشرده کند و خطاهای موقعیت یابی غیر ضروری را کاهش دهد. (2) برای قطعاتی که محتویات پردازش زیادی دارند، بخش پردازش را می توان با توجه به ویژگی های ساختاری آن، مانند شکل داخلی، شکل، سطح منحنی یا صفحه به چندین بخش تقسیم کرد.به طور کلی، صفحه و سطح موقعیت یابی ابتدا پردازش می شود و سپس سوراخ پردازش می شود.ابتدا اشکال هندسی ساده را پردازش کنید، سپس اشکال هندسی پیچیده را پردازش کنید.قطعات با دقت کمتر ابتدا باید پردازش شوند و سپس قطعات با دقت بالاتر باید پردازش شوند. (3) برای قطعاتی که به راحتی توسط ماشینکاری خشن و نهایی به ترتیب تغییر شکل داده می شوند، به دلیل تغییر شکل احتمالی پس از ماشینکاری خشن، باید کالیبره شوند، بنابراین به طور کلی، فرآیندها برای ماشینکاری خشن و نهایی باید از هم جدا شوند.به طور خلاصه، هنگام تقسیم فرآیندها، لازم است به طور انعطاف پذیر بر ساختار و پردازش پذیری قطعات، عملکرد ماشین ابزار، تعداد محتویات ماشینکاری NC قطعات، تعداد دفعات نصب و سازمان تولید واحد تسلط داشته باشید.علاوه بر این، پیشنهاد می شود اصل تمرکز فرآیند یا تمرکززدایی فرآیندها اتخاذ شود که باید با توجه به وضعیت واقعی تعیین شود، اما باید منطقی باشد. Q2: چه اصولی باید در ترتیب توالی پردازش رعایت شود؟پاسخ: ترتیب پردازش باید با توجه به ساختار قطعه و وضعیت خالی و همچنین نیاز به موقعیت و گیره تنظیم شود.نکته اصلی این است که سفتی قطعه کار آسیب نبیند.توالی به طور کلی باید از اصول زیر پیروی کند: (1) پردازش فرآیند قبلی نباید بر موقعیت و گیره فرآیند بعدی تأثیر بگذارد و پردازش ماشین‌ابزارهای عمومی که بین آنها پراکنده شده است نیز باید به طور جامع در نظر گرفته شود.(2).ابتدا پردازش حفره داخلی را انجام دهید و سپس پردازش کانتور را انجام دهید.(3) بهتر است فرآیندهای همان موقعیت یابی، روش بستن یا همان پردازش چاقویی را به هم وصل کنید تا زمان موقعیت یابی مکرر، تغییر ابزار و حرکت صفحه پرس را کاهش دهید. (4).برای فرآیندهای متعدد در یک نصب، ابتدا باید فرآیندی با آسیب سخت کوچک به قطعه کار ترتیب داده شود.Q3: هنگام تعیین حالت بستن قطعه کار باید به چه جنبه هایی توجه کرد؟پاسخ: هنگام تعیین مبدأ موقعیت یابی و طرح گیره به سه نکته زیر توجه کنید:(1) برای طراحی تلاش کنید(2).سعی کنید زمان گیره را کاهش دهید و مطمئن شوید که تمام سطوحی که قرار است ماشین کاری شوند را می توان پس از یک بار قرار دادن ماشین کاری کرد.(3) از استفاده از طرح تنظیم دستی برای شغل ماشین اجتناب کنید. (4) فیکسچر باید به آرامی باز باشد و مکان یابی و مکانیسم بستن آن نباید بر مسیر ابزار در طول پردازش (مانند برخورد) تأثیر بگذارد.در چنین مواردی، می توان آن را با گیره یا با افزودن صفحه پایه برای کشیدن پیچ، بست.Q4: چگونه یک نقطه تنظیم ابزار معقول را تعیین کنیم؟چه رابطه ای بین سیستم مختصات قطعه کار و سیستم مختصات برنامه ریزی وجود دارد؟ 1. نقطه تنظیم ابزار را می توان بر روی قطعه مورد پردازش تنظیم کرد، اما باید توجه داشت که نقطه تنظیم ابزار باید موقعیت مرجع یا قسمت تمام شده باشد.گاهی اوقات نقطه تنظیم ابزار پس از فرآیند اول آسیب می بیند که منجر به عدم یافتن نقطه تنظیم ابزار در فرآیند دوم و فرآیند بعدی می شود.بنابراین، هنگام تنظیم ابزار در فرآیند اول، باید توجه داشت که یک موقعیت تنظیم نسبی ابزار باید در مکانی با یک رابطه ابعاد نسبتاً ثابت با مرجع تعیین موقعیت تنظیم شود، به این ترتیب، می توان نقطه تنظیم اصلی ابزار را پیدا کرد. با توجه به رابطه موقعیت نسبی بین آنها.این موقعیت تنظیم نسبی ابزار معمولاً روی میز کار یا فیکسچر ماشین ابزار تنظیم می شود.اصول انتخاب به شرح زیر است: (1) پیدا کردن آسان است.(2) برنامه نویسی آسان.(3) خطای تنظیم ابزار کوچک است.(4) بررسی در طول پردازش راحت است.2. موقعیت مبدا سیستم مختصات قطعه کار توسط اپراتور تنظیم می شود.پس از بستن قطعه کار، با تنظیم ابزار تعیین می شود.این نشان دهنده رابطه موقعیت فاصله بین قطعه کار و نقطه صفر ماشین ابزار است.هنگامی که سیستم مختصات قطعه کار ثابت شد، به طور کلی بدون تغییر است.سیستم مختصات قطعه کار و سیستم مختصات برنامه نویسی باید یکپارچه باشند، یعنی در حین پردازش، سیستم مختصات قطعه کار و سیستم مختصات برنامه ریزی هماهنگ باشند.Q5: چگونه مسیر برش را انتخاب کنیم؟ مسیر ابزار به مسیر و جهت ابزار نسبت به قطعه کار در فرآیند ماشینکاری NC اشاره دارد.انتخاب منطقی مسیر ماشینکاری بسیار مهم است، زیرا ارتباط نزدیکی با دقت ماشینکاری و کیفیت سطح قطعات دارد.نکات زیر عمدتاً هنگام تعیین مسیر ابزار در نظر گرفته می شود:1) از الزامات دقت ماشینکاری قطعات اطمینان حاصل کنید.2) برای محاسبه عددی راحت است و حجم کار برنامه نویسی را کاهش می دهد.3) به دنبال کوتاه ترین مسیر پردازش برای کاهش زمان خالی ابزار برای بهبود کارایی پردازش باشید.4) تعداد بخش های برنامه را به حداقل برسانید.5) از الزامات زبری سطح کانتور قطعه کار پس از ماشینکاری اطمینان حاصل کنید.کانتور نهایی باید به طور مداوم با آخرین کاتر پردازش شود. 6) مسیر پیشروی و عقب نشینی ابزار (برش و برش) نیز باید به دقت در نظر گرفته شود تا علائم ناشی از توقف ابزار در کانتور به حداقل برسد (تغییر شکل الاستیک ناشی از تغییر ناگهانی نیروی برش) و از خراشیدگی قطعه کار جلوگیری شود. با برش عمودی روی سطح کانتور، فرآیند و محاسبه برنامه ریزی باید یکسان شود.Q6: چگونه در طول پردازش نظارت و تنظیم کنیم؟قطعه کار می تواند پس از اتمام تراز و اشکال زدایی برنامه وارد مرحله پردازش خودکار شود.در فرآیند ماشینکاری خودکار، اپراتور باید فرآیند برش را برای جلوگیری از مشکلات کیفیت قطعه کار و سایر حوادث ناشی از برش غیرعادی نظارت کند. نظارت بر فرآیند برش عمدتاً جنبه های زیر را در نظر می گیرد:1. ملاحظات اصلی نظارت بر فرآیند ماشینکاری خشن، حذف سریع مقدار اضافی روی سطح قطعه کار است.در فرآیند ماشینکاری خودکار ماشین ابزار، ابزار به طور خودکار بر اساس مسیر برش از پیش تعیین شده با توجه به پارامترهای برش تنظیم شده برش می دهد.عملیات در این زمان اپراتور باید تغییر بار برش را در فرآیند ماشینکاری خودکار از طریق جدول بار برش مشاهده کند و پارامترهای برش را با توجه به نیروی باربری ابزار تنظیم کند تا کارایی ماشین ابزار را به حداکثر برساند.2. نظارت بر صدای برش در فرآیند برش در فرآیند برش خودکار، صدای ابزار برش قطعه کار در ابتدای برش پایدار، پیوسته و سبک است و حرکت ماشین ابزار در این زمان پایدار است.با پیشرفت فرآیند برش، زمانی که نقاط سختی روی قطعه کار وجود داشته باشد یا ابزار ساییده شده باشد یا ابزار گیره شده باشد، فرآیند برش ناپایدار می شود.عملکرد ناپایدار این است که صدای برش تغییر می کند، ابزار و قطعه کار با یکدیگر برخورد می کنند و ماشین ابزار به لرزش در می آید.در این زمان، پارامترهای برش و شرایط برش باید به موقع تنظیم شوند.هنگامی که اثر تنظیم آشکار نیست، ماشین ابزار باید برای بررسی وضعیت ابزار و قطعه کار متوقف شود. 3. فرآیند تکمیل برای اطمینان از اندازه ماشینکاری و کیفیت سطح قطعه کار نظارت می شود.سرعت برش بالا و نرخ تغذیه زیاد است.در این زمان، باید به تأثیر تجمع تراشه بر روی سطح ماشینکاری شده توجه شود.برای ماشین کاری حفره ای، باید به برش بیش از حد و عبور ابزار در گوشه ها نیز توجه شود.برای حل مشکلات فوق ابتدا به تنظیم محل پاشش سیال برش توجه کنید تا سطح ماشینکاری شده همیشه در بهترین حالت خنک کننده باشد.دوم، به کیفیت سطح ماشین کاری شده قطعه کار توجه کنید و سعی کنید با تنظیم پارامترهای برش از تغییرات کیفی جلوگیری کنید.اگر تنظیم هنوز اثر آشکاری نداشت، دستگاه را متوقف کنید تا بررسی کنید که آیا برنامه اصلی معقول است یا خیر.به ویژه هنگام تعلیق بازرسی یا توقف بازرسی به موقعیت ابزار توجه کنید.اگر ابزار در فرآیند برش متوقف شود و دوک به طور ناگهانی متوقف شود، علائم ابزار روی سطح قطعه کار ایجاد می شود.به طور کلی، هنگامی که ابزار از حالت برش خارج می شود، خاموش شدن باید در نظر گرفته شود. 4. کیفیت ابزار مانیتورینگ تا حد زیادی کیفیت پردازش قطعه کار را تعیین می کند.در فرآیند ماشینکاری و برش اتوماتیک، لازم است وضعیت سایش طبیعی و وضعیت آسیب غیرعادی ابزار را با استفاده از نظارت صدا، کنترل زمان برش، بازرسی مکث در حین برش، تجزیه و تحلیل سطح قطعه کار و غیره مورد قضاوت قرار داد. ابزارها باید در زمان با توجه به الزامات پردازش برای جلوگیری از مشکلات کیفیت پردازش ناشی از عدم استفاده به موقع ابزارها.Q7: چگونه می توان ابزارهای ماشینکاری را بطور منطقی انتخاب کرد؟چند عنصر در پارامترهای برش وجود دارد؟چند متریال وجود دارد؟چگونه سرعت ابزار، سرعت برش، عرض برش را تعیین کنیم؟ 1. فرز انتهایی کاربید بدون سنگ زنی یا فرز پایانی باید برای فرز صفحه انتخاب شود.در آسیاب عمومی سعی کنید از مسیر ابزار دوم برای پردازش استفاده کنید.اولین مسیر ابزار بهتر است از فرز انتهایی برای فرز خشن استفاده شود و مسیر ابزار در امتداد سطح قطعه کار پیوسته است.عرض توصیه شده برای هر مسیر ابزار 60٪ - 75٪ از قطر ابزار است.2. فرز پایانی و فرز پایانی با درج کاربید عمدتاً برای ماشینکاری باس، شیار و سطح دهان جعبه استفاده می شود.3. چاقوی توپی و چاقوی گرد (همچنین به عنوان چاقوی دماغه گرد شناخته می شود) معمولاً برای پردازش سطوح منحنی و اشکال کانتور زاویه متغیر استفاده می شود.کاتر توپ بیشتر برای نیمه تمام کردن و تکمیل استفاده می شود.برش های گرد با درج کاربید بیشتر برای زبری استفاده می شود.Q8: عملکرد برگه برنامه پردازش چیست؟چه چیزی باید در برگه برنامه پردازش گنجانده شود؟پاسخ: (1) لیست برنامه پردازش یکی از محتویات طراحی فرآیند پردازش NC است، همچنین رویه ای است که باید توسط اپراتور رعایت و اجرا شود و شرح خاصی از برنامه پردازش است.هدف این است که اپراتور از محتوای برنامه، روش های گیره و موقعیت یابی و مشکلاتی که هنگام انتخاب ابزار برای هر برنامه پردازشی باید به آنها توجه شود، مطلع شود. (2) در لیست برنامه پردازش، باید شامل: نام فایل نقشه کشی و برنامه نویسی، نام قطعه کار، طرح گیره، نام برنامه، ابزار مورد استفاده در هر برنامه، حداکثر عمق برش، ماهیت پردازش (مانند ماشینکاری ناهموار یا پایان) باشد. ماشینکاری)، زمان پردازش نظری و غیرهQ9: چگونه برای برنامه نویسی NC آماده شویم؟پاسخ: پس از تعیین فناوری پردازش، قبل از برنامه ریزی باید موارد زیر را درک کنیم: 1. روش بستن قطعه کار.2. اندازه قطعه کار ناهموار - برای تعیین محدوده پردازش یا اینکه آیا نیاز به بستن چندگانه است.3. مواد قطعه کار - به منظور انتخاب ابزار مورد استفاده برای پردازش.4. ابزار موجود در انبار چیست؟زمانی که چنین ابزاری وجود ندارد از تغییر برنامه خودداری کنید.اگر باید از این ابزار استفاده کنید، می توانید از قبل آماده شوید. Q10: اصول تنظیم ارتفاع ایمن در برنامه نویسی چیست؟پاسخ: اصل تنظیم ارتفاع ایمن به طور کلی بالاتر از بالاترین سطح جزیره است.یا نقطه صفر برنامه ریزی را در بالاترین صفحه تنظیم کنید تا از خطر برخورد چاقو تا حد زیادی جلوگیری کنید.Q11: چرا باید پردازش پست پس از کامپایل شدن مسیر ابزار انجام شود؟پاسخ: از آنجایی که کد آدرس شناسایی شده توسط ماشین ابزارهای مختلف با فرمت برنامه NC متفاوت است، برای اطمینان از اینکه برنامه کامپایل شده می تواند اجرا شود، باید قالب صحیح پس از پردازش برای ماشین ابزار مورد استفاده انتخاب شود.Q12: ارتباط DNC چیست؟ پاسخ: دو راه انتقال برنامه وجود دارد: CNC و DNC.CNC به این اشاره دارد که برنامه از طریق رسانه (مانند فلاپی دیسک، نوارخوان، خط ارتباطی و غیره) در حافظه ماشین ابزار ذخیره می شود و برنامه برای پردازش از حافظه فراخوانی می شود.از آنجایی که ظرفیت حافظه محدود به اندازه است، وقتی برنامه بزرگ باشد، می توان از روش DNC برای پردازش استفاده کرد.زیرا ماشین ابزار برنامه را مستقیماً از رایانه کنترلی می خواند (یعنی با اندازه ظرفیت حافظه محدود نمی شود) در طول پردازش DNC. سه عنصر از پارامترهای برش وجود دارد: عمق برش، سرعت دوک و سرعت تغذیه.اصول کلی برای انتخاب پارامترهای برش عبارتند از:برش کمتر و تغذیه سریع (یعنی عمق برش کوچک و سرعت تغذیه سریع)بر اساس طبقه بندی مواد، ابزارها به طور کلی به ابزارهای فولادی سفید سخت معمولی (ساخته شده از فولاد پرسرعت)، ابزارهای روکش دار (مانند آبکاری تیتانیوم) و ابزار آلیاژی (مانند فولاد تنگستن، ابزار نیترید بور و غیره) تقسیم می شوند. ).

پروانه یکپارچه جزء اصلی موتور توربو و موتور توربو شارژ است.این به طور گسترده در انرژی انرژی، هوا فضا، پتروشیمی، متالورژی و صنایع دیگر استفاده می شود.این یک بخش پیچیده از نوع کانال معمولی با مدل سازی استاندارد است.ابزار ماشینکاری، دقت ماشینکاری و کیفیت سطح ماشینکاری مشخصات آن به طور مستقیم بر عملکرد آیرودینامیکی و راندمان مکانیکی موتور تأثیر می گذارد و تأثیر تعیین کننده ای بر عملکرد موتور دارد.پروانه یکپارچه به دلیل پیچیدگی سطح منحنی و دقت بالای ماشینکاری، به یک قطعه معمولی سخت تبدیل شده است. با افزایش تقاضا برای موتورهای توربین در بازار، دستیابی به ماشینکاری کارآمد پروانه های انتگرال به طور فزاینده ای ضروری است.در حال حاضر مواد متداول پروانه انتگرال آلیاژ آلومینیوم، آلیاژ تیتانیوم، فولاد ضد زنگ و غیره است.پیچیدگی ماشینکاری پروانه عمدتاً در پیچیدگی مدل‌سازی سطح تیغه نهفته است که می‌توان آن را طبق اصل قالب‌گیری به سطح قاعده‌دار و سطح غیرقانونی تقسیم کرد و سطح خط‌دار را می‌توان به سطح خط‌دار قابل توسعه و سطح خط‌دار غیرقابل توسعه تقسیم کرد.فرز پنج محوره NC یکی از روش های رایج برای ماشینکاری پروانه انتگرال با انعطاف پذیری خوب، راندمان ماشینکاری بالا و کاربرد گسترده است.با توجه به شکل‌های مختلف سطح پروانه‌ها، معمولاً از دو روش برای ماشین‌کاری روی ماشین‌های CNC استفاده می‌شود که عبارتند از: روش آسیاب نقطه‌ای و روش فرز جانبی. با توجه به شکل پیچیده پروانه انتگرال و اعوجاج زیاد تیغه، ماشینکاری پروانه انتگرال بسیار آسان است که تداخل داشته باشد، بنابراین دشواری ماشینکاری در ماشینکاری خشن و پایانی رانر و تیغه است.در فرآیند ماشینکاری NC پروانه انتگرال، برش فرز انتهایی مخروطی اغلب برای به حداقل رساندن برش بیش از حد و تداخل ناشی از کاتر استفاده می شود، و برش هنوز هم می تواند هنگام ماشینکاری دونده باریک استحکام خوبی داشته باشد.برای اینکه پروانه مطابق با الزامات آیرودینامیک باشد، تیغه اغلب از ساختار زاویه پیچ بزرگ و فیله متغیر در ریشه استفاده می کند که الزامات بالاتری را برای پردازش پروانه ایجاد می کند.الزامات فنی ماشینکاری پروانه انتگرال شامل الزامات اندازه، شکل، مکان، زبری سطح و سایر جنبه های هندسی و همچنین الزامات خواص مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی است.تیغه پروانه باید کیفیت سطح خوبی داشته باشد و دقت به طور کلی روی سطح تیغه، سطح توپی و سطح ریشه تیغه متمرکز است.مقدار زبری سطح باید کمتر از Ra0.8um باشد. برای برآوردن الزامات فوق، مشکلات زیر اغلب در پردازش پروانه انتگرال با آن مواجه می شوند:① پروانه انتگرال دارای گذرگاه جریان باریک، تیغه نسبتاً طولانی و سختی کم است که به قطعات جدار نازک تعلق دارد و به راحتی در طول پردازش تغییر شکل می دهد.در فرآیند ماشینکاری، به دلیل نقش ساختار خود و نیروی برش خارجی، ورودی رانر و انتهای بالایی تیغه خطوط ارتعاشی ایجاد می کند.گاهی اوقات برای جلوگیری از زنگ زدن، نیاز به تغییر تیزی ابزار است که باعث ایجاد سوراخ در لبه های ورودی، خروجی و تیغه های رانر می شود.به منظور اطمینان از کیفیت سطح پروانه انتگرال، لازم است کاتر دارای استحکام کافی، فضای براده برداری کافی و وضوح مناسب باشد. ② عمق تیغه در باریکترین قسمت رانر بسیار بیشتر از قطر ابزار است و فضای تیغه مجاور آن بسیار کوچک است.قطر ابزار در هنگام تمیز کردن زاویه کوچک است و ابزار به راحتی شکسته می شود.کنترل عمق برش نیز یک فناوری کلیدی برای ماشینکاری است.③ سطح پروانه انتگرال یک سطح آزاد است، با عبور جریان باریک، اعوجاج شدید تیغه، و تمایل واضح به خم شدن به عقب.ایجاد تداخل در حین پردازش بسیار آسان است که پردازش آن دشوار است.برخی از پروانه ها دارای تیغه های کمکی هستند.به منظور جلوگیری از تداخل، سطح منحنی باید در بخش ماشینکاری شود.بنابراین، اطمینان از قوام سطح ماشینکاری شده دشوار است.④ با توجه به اینکه پروانه کلی در کار واقعی با سرعت بالایی می چرخد، با سرعت 30000-50000 دور، جلوگیری از لرزش و کاهش نویز ضروری است، بنابراین الزامات تعادل دینامیکی بالا است که باعث بهبود نیازهای ماشین ابزار می شود. و ابزار.صرفه جویی در زمان پردازش و اطمینان از ثبات و تقارن برش ضروری است.با توجه به صلبیت ماشین ابزار، کاتر، فیکسچر و پروانه انتگرال، طراحی ساختار کاتر معقول و انتخاب فرآیند ساخت مناسب می تواند نیازهای ساخت پروانه انتگرال را برآورده کند.

دقت موقعیت یابی ماشین ابزار CNC به دقت موقعیتی اشاره دارد که می توان با حرکت هر محور مختصات ماشین ابزار تحت کنترل دستگاه های CNC به دست آورد.دقت موقعیت یابی ماشین ابزار CNC را می توان به عنوان دقت سینماتیک ماشین ابزار نیز درک کرد.ماشین ابزار معمولی به صورت دستی تغذیه می شود و دقت موقعیت یابی عمدتاً با خطای خواندن تعیین می شود، در حالی که حرکت ماشین ابزار CNC با دستور برنامه دیجیتالی مشخص می شود، بنابراین دقت موقعیت یابی توسط سیستم CNC و خطای انتقال مکانیکی تعیین می شود. .حرکت هر قسمت متحرک ماشین ابزار تحت کنترل دستگاه کنترل عددی کامل می شود.دقت هر قسمت متحرک تحت کنترل دستور برنامه مستقیماً دقت قسمت پردازشی را منعکس می کند.بنابراین، دقت موقعیت یابی یک محتوای تشخیص بسیار مهم است. 1. تشخیص دقت موقعیت یابی حرکت خطیدقت موقعیت یابی حرکت خطی به طور کلی تحت شرایط بدون بار ماشین ابزار و میز کار انجام می شود.با توجه به استانداردهای ملی و مقررات سازمان بین المللی استاندارد (استانداردهای ISO)، تشخیص ماشین ابزار CNC باید بر اساس اندازه گیری لیزری باشد.در غیاب تداخل سنج لیزری، کاربران عادی می توانند از یک مقیاس استاندارد و یک میکروسکوپ خواندن نوری نیز برای اندازه گیری مقایسه ای استفاده کنند.با این حال، دقت ابزار اندازه گیری باید 1 تا 2 درجه بالاتر از دقت اندازه گیری شده باشد.به منظور انعکاس همه خطاها در موقعیت یابی چندگانه، استاندارد ISO تصریح می کند که هر نقطه موقعیت یابی یک منطقه پراکندگی نقطه موقعیت یابی است که از مقدار متوسط ​​و پراکندگی - 3 ناحیه پراکندگی که بر اساس پنج بار داده های اندازه گیری شده محاسبه می شود، تشکیل شده است. 2. تشخیص دقت موقعیت یابی مکرر حرکت خطیابزار مورد استفاده برای تشخیص همان ابزاری است که برای تشخیص دقت موقعیت یابی استفاده می شود.روش تشخیص عمومی اندازه گیری در هر سه موقعیت نزدیک به نقطه میانی و هر دو انتهای حرکت هر مختصات است.هر موقعیت با حرکت سریع قرار می گیرد و موقعیت یابی 7 بار در شرایط یکسان تکرار می شود.مقدار موقعیت توقف اندازه گیری می شود و حداکثر اختلاف بین قرائت ها محاسبه می شود.نیمی از حداکثر مقدار اختلاف سه موقعیت با نمادهای مثبت و منفی به عنوان دقت موقعیت یابی مکرر مختصات متصل می شود که اساسی ترین شاخص برای منعکس کننده پایداری دقت حرکت محور است. 3. تشخیص دقت بازگشت مبدأ حرکت خطیدقت بازگشت مبدا اساساً دقت موقعیت یابی مکرر یک نقطه خاص در محور مختصات است، بنابراین روش تشخیص آن کاملاً مشابه دقت موقعیت یابی مکرر است. 4. تشخیص خطای معکوس حرکت خطیخطای معکوس حرکت خطی، همچنین به عنوان از دست دادن تکانه شناخته می شود، شامل انعکاس جامع ناحیه مرده معکوس قطعات محرک (مانند سرو موتور، موتور سروو هیدرولیک و موتور پله) بر روی زنجیره انتقال تغذیه محور مختصات است. فاصله معکوس و تغییر شکل الاستیک جفت های انتقال حرکت مکانیکی.هر چه خطا بزرگتر باشد، دقت موقعیت یابی و دقت موقعیت یابی مکرر کمتر است.روش تشخیص خطای معکوس این است که یک فاصله را به جلو یا عقب در حرکت محور مختصات اندازه‌گیری شده حرکت دهیم و موقعیت توقف را به عنوان مرجع در نظر بگیریم، سپس یک مقدار فرمان حرکت معین را در همان جهت بدهیم تا آن را برای مسافتی حرکت دهیم. و سپس همان فاصله را در جهت مخالف حرکت دهید تا تفاوت بین موقعیت توقف و موقعیت مرجع اندازه گیری شود.چندین اندازه گیری (معمولاً 7 بار) در سه موقعیت نزدیک به نقطه میانی و دو انتهای ضربه انجام دهید و مقدار متوسط ​​را در هر موقعیت محاسبه کنید.حداکثر مقدار میانگین مقدار خطای معکوس است. 5. تشخیص دقت موقعیت میز دوارابزار اندازه گیری شامل میز گردان استاندارد، چند وجهی زاویه دار، گریتینگ دایره ای و کولیماتور (کلیماتور) می باشد که با توجه به شرایط خاص قابل انتخاب هستند.روش اندازه گیری این است که میز کار را برای یک زاویه به جلو (یا عقب) بچرخانید و آن را متوقف کنید، قفل کنید و مکان آن را پیدا کنید.این موقعیت به عنوان مرجع استفاده می شود و سپس به سرعت میز کار را در همان جهت بچرخانید، هر 30 بار آن را قفل کنید و برای اندازه گیری قرار دهید.چرخش رو به جلو و چرخش معکوس باید به ترتیب برای یک چرخه اندازه گیری شود و حداکثر تفاوت بین زاویه واقعی هر موقعیت موقعیت یابی و مقدار نظری (مقدار فرمان) خطای نمایه سازی است.اگر میز چرخشی CNC باشد، باید هر 30 عدد را به عنوان موقعیت هدف بگیرد.برای هر موقعیت هدف باید به سرعت 7 بار از جهت مثبت و منفی قرار گیرد.تفاوت بین موقعیت واقعی و موقعیت هدف در انحراف موقعیت است.سپس، میانگین انحراف موقعیت و انحراف استاندارد باید بر اساس روش مشخص شده در روش ارزیابی موقعیت مکانی ابزارهای دیجیتالی کنترل شونده GB10931، تفاوت بین حداکثر مقدار تمام انحرافات موقعیت متوسط ​​و انحراف استاندارد و مجموع حداقل مقدار تمام انحرافات موقعیت متوسط ​​و انحراف استاندارد، خطای دقت موقعیت یابی میز دوار NC است.با توجه به نیازهای واقعی استفاده از ترانسفورماتورهای نوع خشک، به طور کلی بر روی اندازه گیری 0، 90، 180، 270 و سایر نقاط به طور مساوی با زاویه راست تمرکز کنید.دقت این نقاط باید یک سطح بالاتر از سایر موقعیت های زاویه باشد. 6. تشخیص دقت نمایه سازی مکرر میز دوارروش اندازه گیری به این صورت است که در یک هفته از میز چرخشی سه موقعیت را به طور تصادفی انتخاب می کنیم تا موقعیت یابی را برای سه بار تکرار کنیم و آنها را در زیر چرخش در جهت مثبت و منفی تشخیص دهیم.حداکثر دقت نمایه سازی تفاوت بین همه قرائت ها و مقدار نظری در موقعیت مربوطه.اگر میز چرخشی CNC است، هر 30 نقطه یک نقطه اندازه گیری را به عنوان موقعیت هدف بگیرید، و به سرعت هر موقعیت هدف را پنج بار از جهت مثبت و منفی پیدا کنید، تفاوت بین موقعیت واقعی رسیده و موقعیت هدف را اندازه گیری کنید. انحراف موقعیت، و سپس انحراف معیار را طبق روش مشخص شده در GB10931-89 محاسبه کنید.شش برابر حداکثر انحراف استاندارد هر نقطه اندازه گیری، دقت نمایه سازی مکرر میز دوار CNC است. 7. بازنشانی نقطه صفر تشخیص دقیق میز دوارروش اندازه گیری به این صورت است که یک بار تنظیم مجدد نقطه اصلی از 7 موقعیت دلخواه انجام می شود، موقعیت توقف اندازه گیری می شود و حداکثر اختلاف به عنوان دقت تنظیم مجدد نقطه اصلی خوانده می شود.لازم به ذکر است که دقت موقعیت یابی موجود در شرایط سریع و موقعیت یابی اندازه گیری می شود.برای برخی از ماشین‌های CNC با سبک سیستم تغذیه ضعیف، مقادیر دقت موقعیت‌یابی متفاوتی هنگام موقعیت‌یابی در سرعت‌های تغذیه متفاوت به‌دست می‌آید.علاوه بر این، نتیجه اندازه گیری دقت موقعیت یابی به دمای محیط و وضعیت کار محور مختصات مربوط می شود.در حال حاضر، اکثر ماشین‌آلات CNC از یک سیستم حلقه نیمه بسته استفاده می‌کنند و عناصر تشخیص موقعیت بیشتر روی موتور محرک نصب می‌شوند.جای تعجب نیست که خطای 0.01 ~ 0.02 میلی متر در طی 1 متر سفر رخ دهد.این خطای ناشی از افزایش طول حرارتی است.برخی از ماشین آلات برای کاهش ضربه از پیش کشش (پیش سفت کردن) استفاده می کنند. دقت موقعیت‌یابی مکرر هر محور مختصات، اساسی‌ترین شاخص دقت است که محور را منعکس می‌کند، که نشان‌دهنده ثبات دقت حرکت محور است.نمی توان فرض کرد که ماشین ابزار با دقت ضعیف می تواند به طور پایدار در تولید استفاده شود.در حال حاضر، با توجه به افزایش عملکرد سیستم NC، می توان برای خطاهای سیستماتیک دقت حرکت هر علامت اجکتور، مانند خطای انباشتگی گام و خطای فاصله معکوس، جبران سیستماتیک انجام داد.فقط خطای تصادفی قابل جبران نیست.دقت موقعیت یابی مکرر نشان دهنده خطای تصادفی جامع مکانیزم درایو تغذیه است که با جبران سیستم CNC قابل اصلاح نیست.هنگامی که مشخص شد که خارج از تحمل است، فقط می توان تنظیم دقیق و اصلاح زنجیره درایو تغذیه انجام داد.بنابراین اگر اجازه انتخاب ماشین ابزار داده می شود، بهتر است ماشین ابزار با دقت موقعیت یابی مکرر بالا انتخاب شود.

اگر از مته برای پردازش سوراخ های متقاطع قطعات فولادی استفاده شود، برای بسیاری از سازندگان و مهندسان ابزار دردسر ایجاد می کند.پس از تحقیق و توسعه، ابزار Antimony Mast بالاخره این مشکل را حل کرد و یک طرح فرآیند بهینه و یک مته ویژه برای چنین پردازشی ارائه کرد.برای سوراخ کردن سوراخ های متقاطع قطعات فولادی، ضربه در سوراخ شکسته باعث ایجاد تنش ناهموار بر مته می شود که مستعد شکستگی تیغه، شکستن ابزار و سایش سریع است.در نتیجه، کاربران ابزار دارای هزینه بالا و راندمان پایین هستند و کنترل کیفیت به طور پایدار دشوار است.یک تولید کننده معروف اکسل داخلی مدت زیادی است که با این مشکل گیج شده است.شرایط کار و شرایط پردازش محصول به شرح زیر است: مواد مورد ماشینکاری فولاد 50 #، HRC28-32، با سوراخ های حفر شده روی سطح خالی، زبری 3.2، یک قطعه با دو سوراخ، مرکز ماشینکاری عمودی CNC، ماشین ابزار با خنک کننده داخلی، فیکسچر هیدرولیک، دسته ابزار هیدرولیک است.عمق سوراخ، قطر و شکستگی سوراخ در شکل 1 نشان داده شده است: شکل 1 اندازه سوراخ متقاطع سوراخ پین محوردر حال حاضر، برندهای معروف بسیاری از تامین کنندگان، راه حل ها و ابزارهایی را برای این سازنده محور ارائه می دهند، اما اثر رضایت بخش نیست.شرایط زیر خلاصه می شود:طرح 1: دریل مته یا U-دریل قابل تعویض با برند برتر دنیا استفاده می شود.هنگامی که مته تا نقطه شکست سوراخ پردازش می شود، سر قابل تعویض اغلب می افتد.این طرح ناپایدار است.طرح 2: بیت خنک کننده داخلی کاربید سیمانی استاندارد برند برتر جهان برای تکمیل حفاری به طور مستقیم در یک دنباله استفاده می شود.عمل ثابت کرده است که ماشینکاری ناپایدار است، عمر مفید آن کم است، ابزار اغلب شکسته است، و تضمین صافی و ناهمواری دشوار است. طرح 3: برترین برند جهانی حفاری کف مسطح خنک کننده داخلی کاربید سیمانی را بپذیرید.تمرین ثابت کرده است که راندمان کم است، سایش ابزار سریع است و نیاز به تعویض مکرر ابزار است.طرح 4: مته آزمایشی را افزایش دهید، از مته با نام تجاری برتر دنیا استفاده کنید، به صورت برش تغذیه کنید و سرعت را در نیمه سوراخ کاهش دهید، به طوری که اندازه و نیاز محصول فرآوری شده همچنان پایدار باشد، اما مته هنوز به سرعت است. فرسوده شده و تعداد خرد کردن مجدد فقط یک یا دو بار است.برای چنین عمر کم، هزینه مشتری نیز بسیار بالاست.بدیهی است که طرح های فوق دارای کاستی های آشکار هستند.طرح ارائه شده توسط سیما تولز به چهار امتیاز زیر دست یافته است:1. بیت مته به طور معمول فرسوده است، شرایط پردازش پایدار است، و اندازه سوراخ و تمام الزامات را می توان به طور مداوم تضمین کرد.2. عمر سرویس در 210-230 قطعه (38-40M) پایدار است که دو برابر بهترین استفاده از بیت های مارک وارداتی ذکر شده در بالا است.3. افزایش بهره وری 1/3.4. تعداد دوباره آسیاب می تواند 5-7 باشد و کاهش هزینه نیز قابل توجه است.پس از چندین پیشرفت در طراحی و فناوری پردازش بیت، اثرات فوق حاصل شده است.اول از همه، مته به طرز ماهرانه ای طراحی شده است، به خصوص فرم لبه عرضی، محافظ نوک و طراحی پخ منفی شیار درست است، و غیرفعال کردن لبه مقاومت به سایش را بیشتر بهبود می بخشد، همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است. شکل 2 شیار، لبه و لبه کاملثانیاً، از طریق آزمایش‌های فراوان، یک طرح برش معقول - مته راهنما + مته شکستن سوراخ را به شرح زیر خلاصه کرده‌ایم:فرآیند 1: حفاری را به عمق معینی هدایت کنید تا مته شکن سوراخ را هدایت کنید.روش 2: ￠ پردازش مته شکستن 15 سوراخ، Vc=70M/min، خوراک به سه بخش تقسیم می‌شود و F=0.25mm/r هنگام پردازش تا عمق 30 میلی‌متر استفاده می‌شود.هنگام پردازش تا عمق 60 میلی متر (یعنی بخش پردازش شکن سوراخ)، سرعت تغذیه به میزان F=0.1mm/r کاهش می یابد و سپس پس از پردازش سوراخ شکنی به F=0.25mm/r برمی گردد، تا زمانی که کل پردازش سوراخ انجام شود. تکمیل شد.

طرح سوالصفحه ثابت (مواد: فولاد 45، ابعاد کلی: 1005 × هفت هزار × 20 میلی متر)، در مجموع 1071 قطعه باید سوراخ شیب دار φ 24 میلی متر 30 درجه حفاری شود، و زبری سطح دیواره سوراخ برای رسیدن به Ra6.3 لازم است. μm هنگام حفاری، ضخامت قطعه کار 3 میلی متر بیشتر از اندازه اسمی است (محفوظ به عنوان کمک هزینه برنامه ریزی خوب).هنگامی که از مته پیچشی خمیر سرخ شده استاندارد برای سوراخ کردن صفحه ثابت در دستگاه حفاری راکر جهانی z3550 استفاده می شود، مشکلات فرآیند زیر رخ می دهد: 1) هنگام سوراخ کردن یک سوراخ مورب 30 درجه با مته چرخشی خمیر سرخ شده استاندارد، زاویه موجود بین مته و قطعه کار کوچک است.به منظور اطمینان از طول پردازش، لازم است میله مته و مته را طولانی تر کنید، در نتیجه از سفتی مته کاسته می شود.علاوه بر این، هنگام سوراخ کردن سوراخ های شیبدار، مته برای مدت زمان زیادی در حالت برش متناوب است و مقاومت شعاعی زیادی دارد.برای جلوگیری از شکستگی تیغه و اطمینان از پردازش طبیعی، مقدار برش باید کاهش یابد، که به طور مستقیم بر راندمان پردازش و پیشرفت تولید تأثیر می گذارد.2) هنگام حفاری سوراخ های مستقیم، فرآیند حفاری و انبساط را می توان برای رسیدن به نیازهای زبری سطح Ra6.3 μM استفاده کرد.با این حال، هنگام حفاری سوراخ های شیبدار 30 درجه، به دلیل برش متناوب و مقاومت شعاعی، مته همیشه در فرآیند حفاری لرزش دارد.اگرچه مقاومت شعاعی را می توان تا حدی با استفاده از هدایت آستین مته کاهش داد، اما ارتعاش همچنان سایش مته را تسریع می کند و باعث شکستگی لبه خارجی مته می شود که به طور جدی بر کیفیت مته و حفاری معمولی تأثیر می گذارد.به منظور حل مشکلات فوق، تکنولوژی حفاری سوراخ مورب و ساختار مته پیچشی خمیر سرخ شده استاندارد مورد استفاده برای پردازش بهبود یافت. 2. بهبود فن آوری حفاری1) .فرآیند حفاری سوراخ شیبدار را از سوراخ مستقیم به سوراخ کردن پس از حفاری تغییر دهید، یعنی φ یکی دیگر در آستین مته 24 میلی‌متری φ 21 میلی‌متری، ابتدا از سوراخ‌های φ با مته 21 میلی‌متری استفاده کنید و سپس از φ Reaming با مته 24 میلی‌متری استفاده کنید.2) به منظور اطمینان از دقت ابعادی فاصله سوراخ صفحه ثابت و بهبود پایداری مته در ابتدای حفاری، قالب حفاری سوراخ مورب مخصوص طراحی شده است.3) به منظور از بین بردن مقاومت شعاعی ایجاد شده توسط نوک مته در لحظه سوراخ کردن قطعه کار، یک لایه از صفحه فرآیند مواد A3 در حین حفاری در زیر قطعه کار قرار می گیرد.4) انتخاب نوع مته: به منظور بهبود صلبیت و دقت سوراخ کاری مته، مته پیچ خورده خمیر سرخ شده لبه بلند با هسته ضخیم و شیار لبه برش سهمی انتخاب می شود و نوک مته مته آسیاب می شود. توسط ماشین برای اطمینان از متقارن بودن زوایای دو لبه و تنش یکنواخت لبه های برش.5) سنگ زنی زاویه بیت: برای حفاری φ 21 میلی متر مته.در ابتدای حفاری سوراخ های شیبدار، مته در حالت برش متناوب قرار دارد و منطقه برش از کوچک به بزرگ تا برش مداوم است.طول پردازش در این مرحله 48 میلی متر است.در مرحله برش متناوب، اصطکاک بین لبه مته و دیواره داخلی آستین مته تحت اثر مقاومت شعاعی زیاد است.برای کاهش اصطکاک φ زاویه هندسی نقطه مته 21 میلی متری در نوع مته گروهی آسیاب می شود. زیرا تغییر زاویه تیز بیت (زاویه انحراف اصلی) نسبت اندازه نیروی برش شعاعی Py و نیروی برش محوری (نیروی برش) Px را تغییر می‌دهد، یعنی با افزایش نیروی برش شعاعی Py کاهش می‌یابد. زاویه تیز، بنابراین لازم است دو زاویه تیز را هنگام آسیاب کردن بیت افزایش دهید.در همان زمان، لبه عرضی نقطه مته برای کاهش نیروی برش محوری تیز می شود.لبه قوس را کم آسیاب کنید، و پایین قوس به لبه جانبی مته نزدیک است تا عرض لبه مستقیم خارجی را باریک کند، ارتفاع محوری بین A و B را کاهش دهد، به طوری که دنده حلقوی را افزایش دهید، مرکز را افزایش دهید. اثر نوک جانبی مته و رسیدن به هدف بهبود پایداری برش.به این ترتیب، زمانی که طول حفاری از A و B بیشتر شود، نیروی برش شعاعی در نزدیکی نقطه مته مخالف و کوچکتر از جزء شعاعی لبه مستقیم خارجی است. 3. بهبود اثر پردازشپس از تعیین زاویه هندسی مته، پارامترهای برش معقول (سرعت چرخش n=160r/min، نرخ تغذیه f=0.08~0.10mm/r) از طریق تست برش انتخاب می شوند.پس از سوراخ شدن سوراخ مورب روی صفحه ثابت، باید آن را به صورت دستی با چرخ سنگ زنی آسیاب کرد (قطر بعد از آسیاب 24.5 × 24.5 میلی متر است) و سپس با پارچه سنباده پولیش داد تا زبری سطح هر سوراخ اساساً به آن برسد. Ra6.3 μm. پس از پردازش، مشخص شد که ژنراتیکس دیواره سوراخ در دهانه مته برخی از سوراخ ها مستقیم نیست.از طریق تجزیه و تحلیل، این به این دلیل است که ناهماهنگی بین ریل راهنمای ماشین ابزار، زاویه دوک ماشین ابزار و قالب مته منجر به جهت تغذیه متناقض مته و محور سوراخ داخلی آستین مته می شود. الگوی متهبرای حل این مشکل، هر ماشین ابزار مجهز به سنبه تراز است.پس از سوراخ شدن هر سوراخ، موقعیت سر دستگاه را حرکت دهید، سنبه تراز نصب شده در سوراخ دوک ماشین ابزار را در آستین مته قالب مته قرار دهید، موقعیت دوک ماشین ابزار را تنظیم کنید، بنابراین که دوک می تواند آزادانه در آستین مته بچرخد و سپس دوک را بیرون آورده و مته را برای مته نصب کنید. از طریق تأیید تولید، هنگام استفاده از فن آوری حفاری بهبود یافته و مته چرخشی خمیر سرخ شده برای پردازش سوراخ های مورب 30 درجه قطعات صفحه ثابت، اثر پردازش خوب است و کیفیت حفاری و راندمان پردازش به طور قابل توجهی بهبود می یابد.هر شیفت می تواند 30 تا 35 سوراخ ایجاد کند.

پردازش قطعات مکانیکی دقیق به ناچار سر و صدا خواهد داشت، سر و صدا نه تنها در کار عادی پرسنل مربوطه اختلال ایجاد می کند، بلکه نوعی آلودگی نیز ایجاد می کند.بنابراین چگونه می توان نویز پردازش قطعات مکانیکی دقیق را کاهش داد؟ویرایشگر زیر به شما بگویم! 1. تولید متمدن.   صدای گیربکس دنده بیش از 30 درصد دلایل ناشی از سوراخ شدن، آسیب برآمدگی است.برخی از کارخانه های پردازش قطعات ماشین آلات دقیق در مونتاژ جعبه دنده قبل از حذف جراحت ها و صدمات دست انداز، یک عمل منفعل است.   2، برای اطمینان از دقت دندان خالی.   دقت اندازه سوراخ دنده مورد نیاز در مقدار انحراف سوراخ از تفاوت میانی در اطراف توزیع، تنظیم شده در ± 0.003 ~ 0.005 ± میلی متر.اگر اختلاف بیش از حد و در چارچوب الزامات طراحی سوراخ، باید به ترتیب طبقه بندی شود، به فرآیند برش دنده منتقل شود. 3، دقت چرخ دنده ها را کنترل کنید.   الزامات اولیه دقت دنده: با تمرین ثابت شده است، دقت دنده باید در سطح GB10995-887 ~ 8 کنترل شود، سرعت خطی بالاتر از دنده 20 متر در ثانیه، انحراف حد گام دندان، تحمل خروج شعاعی حلقه دندان، تحمل دندان باید پایدار باشد. 7 سطح دقت

در حال حاضر، نیروی کار چین با کمبود مواجه است و هزینه نیروی کار بسیار افزایش یافته است.به خصوص کمبود نیروی ماهر جدی است.بنگاه ها برای رقابت بیشتر در بازار باید کارایی تولید را بهبود بخشند.بنابراین چگونه باید کارایی پردازش قطعات مکانیکی را افزایش دهیم؟در ادامه به معرفی نحوه بهبود کارایی پردازش قطعات می پردازیم. 1. برای بهبود بهره وری از پردازش قطعات باید از پردازش تراش CNC پیشرفته تر برای تولید استفاده کرد.پردازش تراش CNC در تولید هوشمند تر و سریع تر، تا زمانی که طراحی یک بار برنامه تولید می تواند یک دسته یک بار پردازش قطعات باشد. 2. سختی، چقرمگی و غیره ابزارهای برش تولید برای پردازش قطعات به طور مستقیم بر کارایی پردازش قطعات تأثیر می گذارد.   3. منطقی بودن فرآیند تولید هنگام استفاده از پردازش تراش CNC نیز مستقیماً بر کارایی پردازش قطعات تأثیر می گذارد.

صنعت پردازش قطعات مکانیکی ستون اقتصاد ملی است که آینده ای بسیار امیدوارکننده دارد.در پردازش قطعات مکانیکی دقیق، کارخانه پردازش الزامات و مقررات زیادی در مورد فرآیند پردازش برای اطمینان از میزان صلاحیت قطعات کارخانه خواهد داشت.بنابراین ما الزامات پردازش فناوری پردازش قطعات مکانیکی دقیق را می دانیم؟بیایید نگاهی به زیر بیندازیم! 1، قطعات برای حذف اکسیداسیون، سطح پردازش قطعات، نباید هیچ خراش، خراش و سایر نقص هایی که به سطح قطعات آسیب می رساند وجود داشته باشد، لبه پرنده فرز را حذف کنید.   2، با معتدل، قطعات برای رفع فرکانس بالا، 350 ~ 370 ℃ معتدل، HRC40 ~ 45، عمق carburizing 0.3 میلی متر، درمان پیری در دمای بالا.   3، تحمل شکل تزریق نشده باید مطابق با الزامات GB1184-80 باشد، اندازه طول انحراف مجاز ± 0.5 میلی متر تزریق نمی شود، تقارن ناحیه تحمل ریخته گری در پیکربندی اندازه اولیه ریخته گری خالی; 4، شعاع گرد R5 تزریق نمی شود، پخ تزریق نمی شود 2 × 45 درجه، زاویه حاد معکوس بلانت.   5، دما نباید از 100 ℃ تجاوز کند، مونتاژ دنده، نقاط تماس سطح دندان و ترخیص جانبی باید با مفاد GB10095 و GB11365 مطابقت داشته باشد.   6، مونتاژ سیستم هیدرولیک امکان استفاده از پرکننده یا درزگیر آب بندی را می دهد، اما باید از ورود سیستم به مونتاژ قطعات و اجزاء (از جمله قطعات برون سپاری، قطعات برون سپاری) جلوگیری شود، همه باید دارای گواهی انطباق بخش بازرسی باشند. قبل از مونتاژ

در صنعت پردازش قطعات مکانیکی، استاندارد، مشخصات، دقت قطعات همیشه برای شرکت و همچنین برای مشتری مهم‌تر بوده است، برای پردازش قطعات مکانیکی دقت خوب یا بد مستقیماً مرتبط با فرآوری محصولاتبنابراین ما می دانیم که باید به مواد پردازش قطعات مکانیکی توجه کنیم؟در اینجا نگاهی می اندازیم! قطعات مکانیکی ماشینکاری الزامات دقت اول ماشینکاری مکانیکی مواد به توجه به مواد، مواد نیاز به دیدار با الزامات نقشه های ارائه شده توسط مشتری، مطابق با استانداردهای ملی برای مواد.مشخصات رایج مورد استفاده عبارتند از "مشخصات مواد فولاد ضد زنگ"، "مشخصات مواد آلیاژ آلومینیوم"، "مشخصات مواد فولاد ساختاری کربن". قطعات مکانیکی محصولات جدید در گسترش بازار باید ابتکار عمل را به دست گیرد تا به دنبال فرصت‌هایی برای ورود به بازار باشد و جستجوی فرصت‌ها نیازمند پردازش قطعات مکانیکی است که شرکت‌های فرآوری قطعات مکانیکی دارای رصد خوب، تجزیه و تحلیل جامع و تخیل هستند.کارشناسان مربوطه خاطرنشان کردند: در سال های اخیر با اجرای سیاست توسعه مشترک انواع مالکیت، صنعت پردازش قطعات مکانیکی روند توسعه را از پراکنده به تدریج فشرده تجربه می کند.و در این فرآیند، شرکت‌های کوچک و متوسط ​​باید توجه ویژه‌ای به بهبود قدرت رقابتی خود داشته باشند، زیرا رقابت در بازار شدید است، قوانین بازار پیشرفت نمی‌کنند یا عقب‌نشینی نمی‌کنند، همچنین برای صنعت پردازش قطعات اعمال می‌شود.

چیدمان کلی ماشینکاری قطعات مکانیکی با رعایت اصول خاصی الزامی است، پس آیا می دانید ساخت ابزار آن چه خطاها و فرسودگی هایی دارد؟بیایید نگاهی به زیر بیندازیم! 1، ابزار اندازه ثابت (مانند مته ها، ریمرها، برش های فرز کلیدی و برش های گرد و غیره) دقت اندازه مستقیماً بر دقت اندازه قطعه کار تأثیر می گذارد.   2، ابزارهای شکل دهی (مانند ابزارهای تراشکاری، تشکیل ابزارهای فرز، تشکیل چرخ های سنگ زنی و غیره) دقت شکل مستقیماً بر دقت شکل قطعه کار تأثیر می گذارد.   3، ابزارهای پخش (مانند صفحه های چرخ دنده، صفحه های اسپلاین، ابزار شکل دهی چرخ دنده و غیره) خطای شکل لبه برش بر دقت شکل سطح پردازش شده تأثیر می گذارد.   4، ابزار عمومی (مانند ابزار تراش، ابزار خسته کننده، ابزار فرز)، دقت ساخت آن تاثیر مستقیمی بر دقت ماشینکاری ندارد، اما پوشیدن ابزار آسان است.   اصول طراحی پروتکل فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی   1، رویه های فرآیند طراحی شده باید قادر به اطمینان از کیفیت پردازش قطعات ماشین (یا کیفیت مونتاژ ماشین)، برای دستیابی به الزامات فنی مشخص شده در نقشه های طراحی باشد.   2، باید فرآیند دارای بهره وری بالا، به طوری که محصول در اسرع وقت به بازار است.   3، سعی کنید هزینه های تولید را کاهش دهید. 4، توجه به کاهش شدت کار کارگران، برای اطمینان از ایمنی تولید. دامنه کاربرد پردازش قطعات مکانیکی.   1، انواع پردازش قطعات فلزی؛   2، ورق فلز، جعبه، ساختار فلزی؛   3، آلیاژ تیتانیوم، آلیاژ با دمای بالا، ماشینکاری غیر فلزی.   4، طراحی و ساخت محفظه احتراق تونل باد؛   5، طراحی و ساخت تجهیزات غیر استاندارد؛   6- طراحی و ساخت قالب.