چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

تراش CNC نوعی پردازش قطعات مکانیکی دقیق است که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد، مواد پردازش تراش CNC معمولاً برای برش آسان فولاد و مس استفاده می شود، فولاد برش آسان حاوی گوگرد S و مواد بالاتر فسفر P، گوگرد و منگنز در فولاد به شکل منگنز است. سولفید و سولفید منگنز در فولاد نقش روانکاری را ایفا می کند و برش فولاد را آسان تر می کند و در نتیجه پیشرفت تولید ماشین تراش را بهبود می بخشد.سپس هنگام ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق به چه نکاتی باید توجه کرد؟ 1، هنگام تصحیح قطعه کار. فقط مجاز به استفاده از صفحه دست برای حرکت چاک یا باز کردن کمترین سرعت برای یافتن راست کردن است، مجاز به باز کردن سرعت بالا برای یافتن راست کردن نیست. 2، جهت چرخش دوک را تغییر دهید. برای توقف اسپیندل ابتدا، اجازه تغییر ناگهانی جهت چرخش را ندارید. 3- هنگام بارگیری و تخلیه چاک. فقط مجاز به استفاده از دست برای چرخاندن خط چرخش اسپیندل درایو تسمه V است، ماشین درایو مستقیم را برای شل شدن یا سفت کردن مجبور به طور کامل ممنوع کنید.در عین حال برای جلوگیری از حوادث، تخته را روی تخت قرار دهید. 4، نصب ابزار. نباید بیش از حد طولانی شود، شیم باید همسطح باشد، عرض و عرض سطح زیرین ابزار هماهنگ باشد. 5، پردازش قطعات سخت افزاری در. مجاز به باز کردن روش ماشین معکوس برای ترمز چرخش دوک نیست. 6- تراش شش ضلعی دوار. (1) مجاز به پردازش مواد نوار سطح خمیده و ناهموار نیست. (2) هنگام بارگیری مواد، سر مواد باید با سوراخ چاک هم تراز باشد و به آرامی به آن ضربه زده شود و هیچ ضربه ای نامرتب مجاز نیست. 7- تراش دور چرخشی با کنترل برنامه. پیش انتخاب سرعت اسپیندل، خوراک نگهدارنده ابزار، مسیر نگهدارنده ابزار و بیش از حد مداوم با توجه به الزامات فرآیند پردازش قطعات سخت افزاری دقیق.دستگیره برقی را برای تست درایو در وضعیت "تنظیم" قرار دهید و پس از اطمینان از عدم مشکل، چرخاننده برقی را در حالت اتوماتیک یا نیمه اتوماتیک برای کار قرار دهید.

در فرآیند ماشینکاری قطعات غیر استاندارد، پایه و اساس مهمترین است، پردازش قطعات مکانیکی دقیق یکسان است، همیشه ابتدا مرجع خوب را پردازش می کند و سپس از موقعیت یابی مرجع خوب برای پردازش سطوح دیگر استفاده می کند.در ادامه جزئیاتی را برای من قرار می دهیم.   برای قطعات جعبه، به طور کلی سوراخ اصلی برای صفحه پردازش معیار خشن، و سپس صفحه برای سیستم سوراخ پردازش معیار خوب است.برای قطعات شفت، به طور کلی دایره بیرونی برای سوراخ مرکز پردازش معیار خشن، و سپس سوراخ مرکزی برای دایره بیرونی، صورت انتهایی و سایر سطوح پردازش معیار خوب است.اگر چندین معیار خوب وجود داشته باشد، باید مطابق با ترتیب تبدیل معیار باشد و به تدریج دقت پردازش اصل را بهبود بخشد تا سطح پایه و پردازش سطح اصلی را مرتب کند. برای قطعات کار مانند جعبه، براکت و شاتون، ابتدا هواپیما و سپس سوراخ باید ماشین کاری شود.از آنجایی که کانتور هواپیما مسطح و مساحت بزرگی است، ابتدا ماشینکاری صفحه و سپس ماشینکاری سوراخ با موقعیت یابی صفحه می تواند اطمینان حاصل کند که سوراخ در حین ماشینکاری دارای یک داده موقعیت یابی پایدار و قابل اعتماد است و همچنین برای اطمینان از الزامات دقت موقعیت بین آنها مفید است. سوراخ و هواپیما   یک قطعه معمولاً از چندین سطح تشکیل شده است، پردازش هر سطح به طور کلی باید در مراحل انجام شود.در ترتیب توالی پردازش قطعات مکانیکی دقیق، ابتدا باید بر روی ترتیب سطح ماشینکاری خشن تمرکز کنید، در وسط با توجه به نیاز به ترتیب به نوبه خود ماشینکاری نیمه تمام، و در نهایت ترتیب تکمیل و تکمیل ماشینکاری.برای نیاز به دقت بالای قطعه کار، به منظور کاهش تغییر شکل ناشی از ماشینکاری ناهموار بر تاثیر تکمیل، معمولاً ماشینکاری خشن و نهایی نباید به طور مداوم انجام شود، بلکه در مراحل، با فاصله زمانی مناسب انجام شود. اصل کلی چیدمان فرآیند برش پردازش قطعات غیر استاندارد این است: کار جلویی باید برای کار پشت سر آماده باشد، پایه و اساس خوبی ایجاد کند و خدمات خوبی داشته باشد.اصول کار خاص پردازش قطعات غیر استاندارد را می توان به چهار حوزه تقسیم کرد.   سطح اصلی قطعه به طور کلی دقت پردازش یا کیفیت سطح الزامات سطح نسبتاً بالا است، کیفیت پردازش آنها خوب یا بد است به کیفیت کل قطعه تأثیر زیادی دارد، روش های پردازش آن اغلب بیشتر است، بنابراین پردازش سطح اصلی ابتدا باید مرتب شوند و سپس سایر پردازش های سطحی به درستی در وسط آنها قرار گرفته اند.معمولاً سطح پایه مونتاژ، سطح کار و غیره به عنوان سطح اصلی و راه کلید، با سوراخ نور و سوراخ پیچ به عنوان سطح ثانویه بسته می شود.

به منظور بهبود کیفیت ماشینکاری دقیق، شناسایی عوامل اصلی ایجاد خطاهای پردازش (خطای اصلی) کلیدی است، با این حال، چگونه می توان اقدامات فناوری فرآیند مناسب را برای کنترل یا کاهش تأثیر این عوامل انجام داد؟ویرایشگر زیر با شما کار خواهد کرد تا نحوه بهبود موثر کیفیت ماشینکاری دقیق شش روش را درک کنید. اول، روش گروه بندی خطا   این روش گزارش بد ناخالص یا پردازش قبلی اندازه کار پردازش با توجه به اندازه خطا به n گروه اندازه گیری، هر گروه از اندازه قطعه کار محدوده خطا به اصلی در واقع / n کاهش می یابد.و سپس با توجه به محدوده خطای هر گروه به ترتیب موقعیت ابزار را نسبت به قطعه کار تنظیم کنید، به طوری که نام گروه مرکز محدوده پراکندگی اندازه قطعه کار اساساً یکسان باشد.به طوری که دامنه پراکندگی اندازه کل دسته قطعه کار بسیار کاهش می یابد.این روش اغلب مقرون‌به‌صرفه‌تر و آسان‌تر از بهبود هشیاری در برابر برف‌های دقیق بد است.مانند شکل دندان نهایی، به منظور اطمینان از اینکه هم محوری حلقه چرخ دنده و سوراخ چرخ دنده پس از پردازش، باید چرخ دنده را در داخل نیز با سنبه فاصله مناسب کاهش دهد.در تولید اغلب با توجه به اندازه چرخ دنده در داخل نیز گروه بندی می شود، و سپس با سنبه گروه بندی مربوطه، که به طور مساوی خطای اصلی را به دلیل شکاف تقسیم می کند، موقعیت حلقه دنده دقت را بهبود می بخشد.   دوم، روش جبران خطا   این روش برای ایجاد مصنوعی یک خطای اصلی جدید، پشتیبانی از سیستم فرآیند اصلی ذاتی در خطای اصلی است، به طوری که برای رسیدن به هدف کاهش خطای پردازش، دقت پردازش.   سوم، روش انتقال خطا   این روش در اصل خطای هندسی سیستم فرآیند، تغییر شکل نیرو و تغییر شکل حرارتی و غیره برای انتقال به جهتی است که بر دقت ماشینکاری تاثیری ندارد.به عنوان مثال، برای فرآیندهای چند ایستگاهی با نمایه سازی یا نمایه سازی یا فرآیندهای با استفاده از نگهدارنده ابزار نمایه سازی، خطاهای نمایه سازی و نمایه سازی مستقیماً بر دقت ماشینکاری سطح مربوطه قطعه تأثیر می گذارد. چهارم، روش یکسان سازی خطا   این روش از سطوح مرتبط نزدیک به یکدیگر، تصحیح متقابل یا استفاده از یکدیگر به عنوان معیاری برای پردازش استفاده می کند.این می تواند باعث شود که خطاهای محلی بزرگتر به طور یکنواخت بر کل سطح پردازش تأثیر بگذارد، به طوری که خطای پردازشی که به سطح قطعه کار منتقل می شود یکنواخت تر است و بنابراین دقت پردازش قطعه کار بر این اساس تا حد زیادی بهبود می یابد.   پنج، روش پردازش درجا   در پردازش و تجهیزات با برخی از دقت درگیر در روابط متقابل بین قطعات، بسیار پیچیده است.اگر روی بهبود دقت خود قطعات تمرکز کنید، گاهی اوقات نه تنها دشوار یا حتی غیرممکن است، و استفاده از پردازش درجا مو می تواند این مشکل را حل کند.نکته اصلی ماشینکاری درجا مو: برای اطمینان از نوع رابطه موقعیت بین قطعات، در چنین رابطه موقعیتی با استفاده از یک قطعه نصب شده بر روی ابزار برای پردازش یک قطعه.به عنوان مثال، در ساخت ماشین های تراش شش ضلعی، محور شش سوراخ بزرگ بر روی نگهدارنده ابزار نصب شده برجک باید اطمینان حاصل کند که ماشین ابزار و خط چرخش دوک، وجه انتهایی سوراخ های بزرگ همپوشانی دارند و باید عمود بر چرخش دوک باشند. خط   شش، روش کاهش خطای مستقیم   این روش به طور گسترده در تولید یک روش پایه استفاده می شود.روش این است که عوامل اصلی خطای اصلی را که بر دقت ماشین‌کاری تأثیر می‌گذارند، شناسایی کرده و سپس سعی کنید مستقیماً آن را حذف یا کاهش دهید.مثلاً چرخاندن محورهای بلند و نازک در اثر نیرو و گرما باعث خمیدگی و تغییر شکل کار می شود.اکنون "روش برش معکوس ابزار مستقیم بزرگ" اتخاذ شده است که اساساً خمش ناشی از نیروی برش را از بین می برد.با یک نوک فنری، مضرات افزایش طول حرارتی را می توان بیشتر از بین برد.

دقت ماشینکاری درجه انطباق بین پارامترهای هندسی واقعی (اندازه، شکل و موقعیت) قطعه پس از ماشینکاری و پارامترهای هندسی ایده آل است.در ماشینکاری، خطا اجتناب ناپذیر است، اما خطاها باید در محدوده مجاز باشد.از طریق تجزیه و تحلیل خطا، ما می توانیم قانون اساسی تغییر آن را درک کنیم تا اقدامات مربوطه را برای کاهش خطاهای ماشینکاری و بهبود دقت ماشینکاری انجام دهیم. پس از آن یک خطا وجود خواهد داشت دلیل، دلایل آن را خلاصه کردیم، تقریباً نکات زیر وجود دارد.   1، خطای چرخش دوک نخ ریسی.خطای چرخش اسپیندل به محور چرخش واقعی دوک در هر لحظه نسبت به میانگین محور چرخش مقدار تغییر آن اشاره دارد.دلایل اصلی خطای چرخش شعاعی اسپیندل عبارتند از: خطای هم محوری ژورنال های دوک، خطاهای مختلف در خود یاتاقان ها، خطای هم محوری بین یاتاقان ها، انحراف دوک و غیره.   2، خطای راهنماریل راهنما یک ماشین ابزار برای تعیین موقعیت نسبی اجزای ماشین معیار، و همچنین معیار حرکت ماشین ابزار است.سایش ناهموار و کیفیت نصب ریل راهنما نیز عامل مهمی در ایجاد خطای ریل راهنما می باشد.   3، خطای زنجیره انتقال.خطای انتقال زنجیره انتقال، خطای حرکت نسبی بین دو عنصر اول و آخر انتقال در زنجیره انتقال تماس داخلی است.خطای انتقال به دلیل خطاهای ساخت و مونتاژ هر یک از پیوندهای زنجیره انتقال و سایش و پارگی در فرآیند استفاده ایجاد می شود.   4، خطای هندسی ابزار.هر ابزاری در فرآیند برش، ایجاد سایش و پارگی و در نتیجه تغییر در اندازه و شکل قطعه کار اجتناب ناپذیر است. 5، خطاهای موقعیت یابی.اولاً، معیار خطای همپوشانی ندارد.در قسمت هایی که برای تعیین اندازه سطح استفاده می شود، مکان بر اساس معیار به نام معیار طراحی نامیده می شود.در نمودار فرآیند برای تعیین اندازه و مکان سطح پردازش شده فرآیند بر اساس معیاری به نام معیار فرآیند استفاده می شود.در ماشین ابزار برای پردازش قطعه کار، باید تعدادی عنصر هندسی روی قطعه کار را به عنوان مرجع تعیین موقعیت برای پردازش انتخاب کنید، اگر مرجع تعیین موقعیت انتخاب شده با مرجع طراحی همپوشانی نداشته باشد، خطای عدم همپوشانی مرجع را ایجاد می کند. .دوم، خطای عدم دقت تولید معاون موقعیت یابی.   6، سیستم فرآیند تغییر شکل خطا تولید شده توسط نیروی.ابتدا سفتی قطعه کار.اگر سختی قطعه کار در مقایسه با ماشین ابزار، ابزار، فیکسچر، تحت عمل نیروی برش نسبتاً کم باشد، قطعه کار به دلیل سفتی ناکافی و تغییر شکل ناشی از تأثیر بر دقت ماشینکاری نسبتاً بزرگ است.دوم، سفتی ابزار.سفتی ابزار چرخش خارجی در جهت سطح پردازش نرمال است، تغییر شکل آن می تواند ناچیز باشد.حفاری با قطر کمتر، سفتی نوار ابزار بسیار ضعیف است، تغییر شکل نوار ابزار در دقت پردازش سوراخ تأثیر زیادی دارد.سوم، سفتی اجزای ماشین ابزار.قطعات ماشین توسط بسیاری از قطعات، سختی قطعات ماشین تا کنون هیچ روش محاسبه ساده مناسبی وجود ندارد، یا عمدتا با روش های تجربی برای تعیین سختی قطعات ماشین آلات.   7، سیستم فرآیند ناشی از تغییر شکل حرارتی خطا.تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند بر تأثیر دقت ماشینکاری نسبتاً زیاد است، به ویژه در ماشینکاری دقیق و پردازش قطعات بزرگ، خطاهای پردازش ناشی از تغییر شکل حرارتی گاهی اوقات می تواند 50٪ از کل خطای قطعه کار را تشکیل دهد.   8، خطای تنظیم.در هر فرآیند ماشینکاری، سیستم فرآیند همیشه باید به یک روش تنظیم شود.از آنجایی که تنظیم کاملاً دقیق نیست، بنابراین خطاهای تنظیم ایجاد می کند.در سیستم فرآیند، قطعه کار، ابزار در ماشین ابزار دقت موقعیت متقابل، از طریق تنظیم ماشین ابزار، ابزار، وسایل یا قطعه کار، و غیره برای اطمینان حاصل می شود.هنگامی که ماشین ابزار، ابزار، وسایل و قطعه کار خالی است، مانند دقت اصلی الزامات فرآیند و عوامل دینامیکی را در نظر نمی گیرند، تأثیر خطای تنظیم، دقت پردازش نقش تعیین کننده ای دارد.   9، خطای اندازه گیری.قطعات در پردازش یا اندازه گیری پس از پردازش به دلیل روش اندازه گیری، دقت گیج و همچنین قطعه کار و عوامل ذهنی و عینی بر دقت اندازه گیری تاثیر مستقیم دارند.

ماشینکاری دقیق چیست؟این فرآیند تغییر ابعاد یا خواص خارجی یک قطعه کار با ماشین های ماشینکاری است.می توان آن را به ماشینکاری سرد و ماشینکاری گرم تقسیم کرد.   ماشینکاری سرد به طور کلی در دمای اتاق انجام می شود و تغییرات شیمیایی یا فیزیکی در قطعه کار ایجاد نمی کند.پردازش در دمای بالاتر یا کمتر از دمای اتاق عموماً باعث تغییرات شیمیایی یا فیزیکی در قطعه کار می شود و به آن پردازش حرارتی می گویند.ماشینکاری سرد را می توان با توجه به تفاوت روشهای پردازش به ماشینکاری برش و فشار تقسیم کرد.کار گرم معمولاً شامل عملیات حرارتی، آهنگری، ریخته‌گری و جوشکاری است. اثرات فرآیند ماشینکاری دقیق به شرح زیر است.   1، هندسه و دقت موقعیت متقابل قطعه به میکرون یا قوس سطح دوم.   2، مرزهای تحمل اندازه قطعه یا ویژگی در میکرون یا کمتر.   3، ناهمواری میکروسکوپی سطح قسمت (تفاوت میانگین ارتفاع ناهمواری سطح) کمتر از 0.1 میکرون است.   4، قطعات متقابل می توانند الزامات نیروی مناسب را برآورده کنند.   5، برخی از قطعات همچنین می توانند مشخصات مکانیکی یا فیزیکی دقیق مورد نیاز را برآورده کنند، مانند سفتی پیچشی میله پیچشی ژیروسکوپ شناور، ضریب سختی اجزای انعطاف پذیر و غیره. ماشینکاری دقیق تحت شرایط محیطی کاملاً کنترل شده با استفاده از ماشین ابزار دقیق و گیج ها و گیج های دقیق انجام می شود.دقت ماشینکاری تا 0.1 میکرون و بیشتر از آن را ماشینکاری فوق دقیق می گویند.در صنعت هوافضا، ماشین‌کاری دقیق عمدتاً برای پردازش قطعات مکانیکی دقیق در تجهیزات کنترل هواپیما، مانند قطعات جفت‌گیری دقیق در مکانیزم‌های سروو هیدرولیک و پنوماتیک، قاب‌ها و محفظه‌های ژیروسکوپ، مجموعه‌ها و شناورهای یاتاقان شناور هوا و مایع و غیره استفاده می‌شود. ساختار قطعات دقیق هواپیما پیچیده است، سختی کم، دقت بالا مورد نیاز است و نسبت مواد سخت برای ماشین کاری زیاد است.

علت چروک شدن فولاد ضد زنگ: هنگامی که فلز به صورت شعاعی از طریق حلقه کششی به سمت داخل جریان می یابد، نیروی فشاری ایجاد شده ممکن است باعث ایجاد چین و چروک شود و فیکسچر از ایجاد چنین چین و چروک هایی جلوگیری می کند.اگر جریان فلز ناهموار باشد یا از حلقه کششی پشتیبانی نشود، چین و چروک ها شروع می شوند.مواد نازک نسبت به مواد ضخیم به نیروی تثبیت بیشتری نیاز دارند. چگونه می توان نیروی ثابت را در حین مهر زنی فولاد ضد زنگ کنترل کرد؟نیروی ثابت قطعات مهر زنی را می توان به روش های مختلفی کنترل کرد.ابتدا از یک پد ثابت کننده سطح صاف استفاده کنید.هنگامی که فلز در زیر لنت ثابت جریان می یابد، فشار افزایش می یابد.اگر پد ثابت با زاویه کمی طراحی شود، نیروی ثابت افزایش می یابد.به این ترتیب، مهر زنی منظم تر خواهد بود، اما قسمت های مهر زنی خارج از حلقه کشش ممکن است چروک شوند.اگر فلنج در آینده بریده شود، نمی توانید نگران این مشکل باشید.هدف از این طراحی کنترل موثر جریان فلزی به حلقه کششی است.دوم، یک توپ پانچ را می توان به پد ثابت اضافه کرد، و یک شیار مربوطه را می توان در زیر اضافه کرد تا بیشتر از جریان فلز به داخل جلوگیری کند. اقدامات فوق به منظور ایجاد کشش بیشتر دیواره جانبی در صورت لزوم انجام می شود.اگرچه پارامترهای آماده ای برای مرجع نیروی ثابت وجود دارد، معمولاً لازم است نیروی ثابت صحیح را از طریق آزمایش های مکرر بدست آوریم.

بر اساس سالها تجربه کار عملی من، مشخصات زیر برای این دو روش رایج خالی کردن خلاصه می شود:1 استاندارد عملکرد CNC بلنکینگ1.1 مقررات عمومی در مورد ضخامت صفحات با کنترل عددی بلنکینگ(1) صفحات معمولی Q235 معمولاً 1 میلی متر، 1.2 میلی متر، 1.5 میلی متر و 2 میلی متر ضخامت دارند.(در صورت وجود دسته های بزرگ از قطعات خاص، ضخامت مواد را می توان تا 3 میلی متر افزایش داد، اما قالب با مشخصات مربوطه باید باز شود)(2) با توجه به محدودیت اندازه میز کار تجهیزات TruPunch1000، ابعاد کلی صفحه خالی CNC باید کمتر از 1100 میلی متر (W) * 2450 میلی متر (L) باشد. (3) هنگام فرمول بندی جریان فرآیند تولید، قوانین کلی برای صفحات به شرح زیر است: صفحات آهنی و صفحات آلومینیومی که شرایط فوق را برآورده می کنند باید تا حد امکان پانچ دیجیتالی شوند و صفحات فولادی ضد زنگ نباید حتی در صورت پانچ دیجیتالی شوند. الزامات فوق را برآورده کنید (به دلیل ویژگی های قالب گیری فولاد ضد زنگ، الزامات قالب ها بسیار بالا است). 1.2 مفاد کلی پوشش CNC روی مشخصات قطعه کار(1) شکل نباید دارای قوس بیشتر از R5 باشد و زاویه باز باید 45 درجه و 90 درجه باشد.(2) فرآیندی که باید با پانچ CNC تکمیل شود: شاتر، دنده غلتشی، دنده پانچ، دنده غلتشی، سوراخ کردن ضربه زدن محدب.(قالب های مربوطه به طور کلی مورد نیاز است) 1.3 مقررات کلی برای کانتور قطعات کار که نمی توانند CNC خالی شوند（1） Φ سوراخ گرد، سوراخ شش ضلعی و سوراخ شکل خاص زیر 15(2) سوراخ کمر کمتر از 5 میلی متر.1.4 یادداشت برای ترسیم پانچ دیجیتالبلنکینگ NC تاثیر خاصی بر جلو و پشت صفحه دارد که زیبایی شناسی محصول را تعیین می کند.اگر تبدیل کشش خوب نباشد، در قسمت جلویی سوراخ هایی وجود دارد که به طور جدی ظاهر را تحت تأثیر قرار می دهد و زمان سنگ زنی را افزایش می دهد.خالی کردن دیجیتال مستلزم این است که نقشه جلوی قطعه باشد تا از سوراخ شدن جلوی آن جلوگیری شود.اگر نمرات منفی وجود داشته باشد، می توان آنها را نادیده گرفت. 2 استاندارد عملکرد برش لیزریبرش لیزری، بدون نیاز به اضافه کردن قالب اضافی، دقت پردازش بالا.با این حال، مصرف انرژی زیاد است و هزینه کار واحد بالا است.به منظور استفاده معقول از دستگاه برش لیزر و بهبود عمر مفید آن، استانداردهای عملیات زیر ایجاد شده است:2.1 ظرفیت برش(1) ضخامت صفحه آهنی ≤ 10 میلی متر (اگر نیاز به برش صفحات 12-16 میلی متری است، برای تعیین برش را امتحان کنید)(2) ضخامت ورق فولادی ضد زنگ ≤ 6 میلی متر (در صورت نیاز به برش صفحات 8 میلی متری تا 12 میلی متری، سعی کنید برش را تعیین کنید)(3) ضخامت صفحه آلومینیومی برای برش باید ≤ 8 میلی متر باشد (در صورت نیاز به برش صفحات 10 میلی متر تا 16 میلی متر، باید با برش آزمایشی تعیین شود)(4) ابعاد مرزی صفحه برش ≤ 2000mm * 4000mm(5) الزامات برای برش دیافراگم: یکی 2.2 برخی از نکات قابل توجه در حین برش لیزری(1) اینکه آیا استفاده از برش لیزری به ارزش اقتصادی محصولات مشتریان مختلف بستگی دارد.برای محصولات با ارزش اقتصادی بالا باید به برش لیزری توجه بیشتری شود در غیر این صورت کمتر باید توجه شود.(2) در نظر بگیرید که آیا برش لیزر با توجه به ویژگی های شکل و کمیت کشش منبسط شده اعمال می شود یا خیر.محصولات با ظاهر ساده نباید تا حد امکان توسط لیزر بریده شوند.برای محصولات با دسته بزرگ و تک تنوع، برش لیزری لازم نیست. (3) برای قطعات کار با اشکال پیچیده، برش لیزری در نظر گرفته می شود.(4) برای قطعاتی که باید با لیزر و پانچ دیجیتال ترکیب شوند، فاصله ایمنی بین گیره و پانچ باید در نظر گرفته شود (فاصله ایمنی 100 میلی متر است) و فاصله از لبه قطعه تا لبه سوراخ باید کمتر باشد. از فاصله ایمنی، به طوری که اطمینان حاصل شود که فاصله از لبه قطعه تا لبه سوراخ بیش از 100 میلی متر است.برنامه نویسان باید کمک هزینه را در نظر بگیرند و به برش پس از چندین ضربه توجه کنند. بیست و دو2.3 الزامات برای طراحی باز برای برش لیزری(1) علامت لیزر در جلوی نقاشی است.(2) صفحه آج باید در سمت معکوس قرار گیرد.2.4 فرآیند ویژه برش لیزری2.4.1 سوراخ کردنبرای مشتریان راحت است که به راحتی زمین بخورند و سایر سطوح تغییر شکل ندهند (مگر اینکه مشتری نیازهای خاصی داشته باشد).سوراخ کوبنده برای اتصال 2 میلی متری در نظر گرفته شده است که نمی تواند خیلی بزرگ باشد.تعداد نقاط اتصال رزرو شده باید با توجه به اندازه سوراخ های حذفی تعیین شود. 2.4.2 خط علامت گذاری لیزریبه منظور تسهیل در موقعیت خمشی و جوشکاری توسط کارگران خم کن، خط کشی دستی توسط کارگران کاهش یافته و بهبود می یابد.برای دقت محصول و کارایی تولید، تکنسین ها باید استفاده از مارک لیزری را تقویت کنند.مشخصات زیر برای مرجع در مورد چه شرایطی و نحوه اضافه کردن تمبر فرموله شده است.(1) علامت گذاری لیزری میخ های جوشکاری و سوراخ کاری و ضربه زدن: میخ های جوش باید با دایره و خط متقاطع قرار گیرند.طول خط متقاطع 3 میلی متر * 3 میلی متر است و اندازه دایره قطر بیرونی باس در پایین میخ های جوش است.سی و سه(2) کانتربوره: کانتور سوراخ متقابل باید با یک خط علامت گذاری لیزری مشخص شود که برای اپراتور راحت است که در یک زمان در محل پردازش کند.(3) حفاری: قطر سوراخ کوچکتر از ضخامت صفحه باید با خطوط متقاطع قرار گیرد و طول خط علامت گذاری خط لیزری باید 3 میلی متر * 3 میلی متر باشد. (4) خط تعیین موقعیت لیزری خط خمشی: با توجه به عمق گلو دستگاه خمش تعیین می شود.هنگامی که اندازه خمش بزرگتر از عمق گلو است یا خط کناری خمش در حالت تغییر شکل است و تکیه دادن به استاپ دشوار است، اضافه کردن یک خط علامت گذاری لیزری در نظر گرفته می شود.طول خط علامت گذاری لیزری به طور کلی 20 ~ 50 میلی متر است که برای اپراتور خمش مناسب است تا شناسایی کند.در شرایط خاص، زمانی که طرف معکوس باید خم شود، شکاف را در نظر بگیرید و برش شکاف لیزری معمولاً 0.5-2 میلی متر طول دارد.(5) دایره غلتشی که با روش خمشی به دست می آید: لازم است خط را از نقطه شروع تا نقطه انتهایی دایره نورد با طول 10-20 میلی متر علامت گذاری کنید و قسمت میانی به طور مساوی هر 8-10 میلی متر مشخص شود. به جز آنهایی که دارای قالب خاصی هستند یا توسط دستگاه نورد نورد می شوند (قوس R85 توسط یک قالب خاص فشرده می شود، اما نقطه شروع باید علامت گذاری شود).(6) خط کناری بسیار کوچک یا نامنظم است: هنگامی که نمی توان از استاپ برای اندازه گیری استفاده کرد، خط علامت گذاری لیزری باید حک شود.(7) موقعیت سوراخ: زمانی که طرف جلو باید علامت گذاری شود و طرف عقب هنوز باید قرار گیرد، در این زمان موقعیت سوراخ مورد نیاز است.(8) موقعیت قطعات جوشکاری: قوس و قطعات خاص شکل که اندازه گیری آنها دشوار است باید با علامت گذاری لیزری در حین جوشکاری قرار گیرند.

روش های رایج پولیش عبارتند از پولیش مکانیکی، پولیش شیمیایی و پولیش الکتروشیمیایی که هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند.انتخاب خاص به ساختار و اندازه محصولات فولادی ضد زنگ و الزامات عملکرد محصول بستگی دارد. 1. پرداخت مکانیکی فولاد ضد زنگ.مدل کاربردی دارای مزایای مسطح بودن خوب و روشنایی بالای قطعات پردازش شده است.از معایب آن می توان به شدت کار زیاد، آلودگی جدی و غیر قابل پردازش قطعات پیچیده و عدم سازگاری درخشندگی آن، ماندگاری طولانی درخشندگی و مات و زنگ زدگی آن اشاره کرد.برای پردازش قطعات ساده، محصولات متوسط ​​و کوچک مناسب است. 2. پرداخت شیمیایی فولاد ضد زنگ.مزایای آن سرمایه گذاری کمتر در تجهیزات پردازش، پرتاب قطعات پیچیده، سرعت سریع، راندمان بالا و مقاومت در برابر خوردگی خوب است.از معایب آن می توان به روشنایی ضعیف، سرریز گاز، نیاز به تجهیزات تهویه و گرمایش سخت اشاره کرد.برای پردازش دسته های کوچک قطعات پیچیده و محصولات با روشنایی کم برای قطعات کوچک مناسب است. 3. پولیش فولاد ضد زنگ الکتروشیمیاییمدل کاربردی دارای مزایای درخشش آینه طولانی، فرآیند پایدار، آلودگی کمتر، هزینه کم و مقاومت در برابر خوردگی خوب است.معایب آن جلوگیری از آلودگی زیاد، سرمایه گذاری یکباره بزرگ در تجهیزات پردازش، ابزار و الکترودهای کمکی برای قطعات پیچیده و امکانات خنک کننده برای تولید انبوه است.برای تولید انبوه مناسب است و عمدتاً برای محصولات با کیفیت بالا استفاده می شود.محصولات صادراتی، محصولات تحمل، فناوری پردازش آنها پایدار، عملیات ساده است.

اگر ماده مورد استفاده فولاد زنگ نزن آستنیتی باشد، غیر مغناطیسی است، اما پس از کار سرد، مقدار کمی آستنیت به مارتنزیت تبدیل می شود، بنابراین مغناطیس ضعیف، اما مغناطیسی نه چندان قوی تولید می کند.اگر نیازهای غیر مغناطیسی زیاد است، توصیه می شود فولاد ضد زنگ غیر مغناطیسی را جایگزین کنید. پس از مهر زنی فولاد ضد زنگ، چگونه می توان آن را بدون مغناطیس انجام داد؟انواع مختلفی از فولاد ضد زنگ وجود دارد که با توجه به ساختار در دمای اتاق می توان آنها را به چند دسته تقسیم کرد:1. نوع آستنیتی: مانند 304، 321، 316، 310، 303، 305، 307، 302، و غیره.2. مارتنزیت یا فریت: مانند 430، 420، 410، و غیره. آستنیت غیر مغناطیسی یا ضعیف مغناطیسی است، در حالی که مارتنزیت یا فریت مغناطیسی است.به منظور از بین بردن کامل مغناطیس فولاد 304 ناشی از دلایل فوق، می توان از درمان محلول با دمای بالا برای بازیابی ساختار پایدار آستنیت استفاده کرد تا مغناطیس از بین برود.مواد مورد استفاده: 304M پس از کار سرد کمی مغناطیسی است (حدود 1.6u-2.0u).مغناطیس 304HC (حدود 1.01u-1.6u) است.مغناطیس مواد 316 پس از کار سرد کمتر از 1.01u است.همه مواد شکل پذیری خوبی دارند و به راحتی شکل گیری سرد دارند.استحکام کششی و استحکام تسلیم می تواند الزامات را برآورده کند.تا زمانی که محصول را به درستی با توجه به نیازهای استفاده واقعی انتخاب کنید، من معتقدم که می تواند نیازهای شما را برآورده کند.پس از کار سرد، مغناطیس هر ماده از ضعیف به قوی 316

مشکلات فنی خاصی در ماشینکاری رزوه های ذوزنقه ای بر روی تراش های CNC، به ویژه در برش با سرعت بالا وجود دارد.مشاهده و کنترل آن در حین ماشینکاری آسان نیست و ایمنی و قابلیت اطمینان نیز ضعیف است.این نیاز به هندسه ابزار صحیح و فناوری پردازش دارد.یک روش پردازش کارآمد و امکان پذیر معرفی شده است.چه بر روی یک ماشین تراش معمولی و چه بر روی یک تراش CNC، همیشه یک مشکل فنی بزرگ در پردازش رزوه های ذوزنقه ای برای دانش آموزان در مدارس متوسطه و عالی وجود دارد، به ویژه در تراشکاری با سرعت بالا رزوه های ذوزنقه ای در تراش CNC.بیشتر کتاب ها و کتاب های درسی موضوعات خاصی را معرفی نمی کنند.تسلط بر محاسبات خوب و فناوری پردازش معقول برای دانش آموزان دشوار است.نویسنده با توجه به سوالات امتحانی کارگران ارشد در استان هونان در سال های اخیر و در ترکیب با تجربه و تجربه خود، بر روش تراشکاری با سرعت بالا نخ ذوزنقه ای تمرکز خواهد کرد. 1- انتخاب روش های پردازشهمانطور که در شکل 1 نشان داده شده است، هنگام ماشینکاری رزوه های ذوزنقه ای روی تراش CNC، چاک سه فک از روش یک گیره و یک بالا استفاده می کند.برای راحتی تنظیم ابزار و برنامه نویسی، مبدأ برنامه در نقطه مرکزی سمت راست و انتهایی قطعه کار تنظیم می شود.علاوه بر این، یک الگوی تنظیم ابزار نیز برای تسهیل دقت جهت Z در هنگام تعویض ابزار در چرخش خشن و ظریف ساخته شده است.لازم به ذکر است که به دلیل ماشینکاری پرسرعت رزوه های ذوزنقه ای، ابزار کاربید سیمانی انتخاب می شود.هنگام چرخاندن نخ ذوزنقه ای با سرعت بالا، به دلیل گام بیش از حد نخ، برای جلوگیری از "خراش چاقو" و "شکستگی تیغه" لازم است نیروی برش در هنگام ماشینکاری نخ ذوزنقه ای بیش از حد زیاد نباشد و ابزار باید از سه طرف به طور همزمان بریده نمی شود.نویسنده با سالها تمرین ثابت کرده است که روش برش مستقیم یا روش شیار مستقیم را نمی توان برای پردازش با دستورات برش نخ G32 و G92 در تراش اقتصادی NC استفاده کرد.اگرچه روش استفاده از G92 همراه با چرخش چپ و راست زیربرنامه که در سال های اخیر در بسیاری از مجلات معرفی شده است، بهترین روش برای برش لایه ای نیست.اگرچه این روش از نظر تئوری می تواند نیرو را در حین برش کاهش دهد، اما نادیده می گیرد که بیشتر ماشین های تراش مورد استفاده ما، تراش های اقتصادی NC هستند، با این حال، سیستم کنترل تراش CNC اقتصادی نیمه بسته است، به طوری که سیستم سروو نمی تواند با ماشین تراش کار کند. الزامات عددی سیستم CNC هنگام چرخش به چپ و راست، در نتیجه تغییر گام ماشینکاری.با توجه به برنامه نویسی و پردازش جامع، همراه با تجربه عملی، فکر می کنم روشی بهتر، ایمن، قابل اعتماد و آسان برای استفاده از دستور چرخه مرکب برش نخ G76 برای پردازش است.