چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

پردازش قطعات دقیق، هیچ ماده ای نمی تواند ماشینکاری دقیق باشد، پردازش قطعات دقیق بر اساس الزامات مواد بسیار سخت است.بنابراین ما می دانیم که معمولاً از چه موادی برای پردازش قطعات دقیق استفاده می شود؟بعد، اجازه دهید با شما به اشتراک بگذارم! مواد برای ماشینکاری دقیق به دو دسته مواد فلزی و مواد غیرفلزی تقسیم می شوند.   برای مواد فلزی، سختی فولاد ضد زنگ بیشترین میزان سختی را دارد، پس از آن چدن، پس از آن مس و در نهایت آلومینیوم قرار دارند.فرآوری سرامیک، پلاستیک و ... فرآوری مواد غیرفلزی است.   اول از همه، سختی مورد نیاز مواد، برای برخی موارد، هر چه سختی مواد بالاتر باشد، بهتر است، اما فقط به سختی مورد نیاز ماشین پردازش محدود می شود، پردازش مواد نمی تواند خیلی سخت باشد، اگر سخت تر از آن چیزی که دستگاه قادر به پردازش آن نیست.   ثانیا، مواد نرم و سخت است، حداقل یک درجه کمتر از سختی دستگاه است، اما همچنین بستگی به نقش دستگاه پردازش شده دارد که با انتخاب معقول مواد برای قطعات ماشین کاری انجام دهد.   به طور خلاصه، نیازهای ماشینکاری دقیق مواد یا برخی، نه مواد مناسب برای پردازش، مانند مواد خیلی نرم یا خیلی سخت، اولی برای پردازش ضروری نیست، و دومی برای پردازش غیرممکن است. بنابراین، ابتدایی ترین آنها این است که قبل از پردازش باید به چگالی مواد توجه کرد، اگر چگالی بیش از حد زیاد باشد، معادل سختی آن نیز بسیار زیاد است، و اگر سختی بیشتر از سختی دستگاه (تراش) باشد. ابزار چرخشی)، پردازش آن غیرممکن است، نه تنها به قطعات آسیب می رساند، بلکه باعث ایجاد خطر نیز می شود، مانند چرخاندن ابزار به بیرون از آسیب تصادف.بنابراین، به طور کلی، برای پردازش مکانیکی، مواد مواد باید کمتر از سختی ماشین ابزار باشد تا بتوان آن را پردازش کرد.

در فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی، ترتیب معقول فرآیند عملیات حرارتی می تواند فرآیند سرد و گرم را با هم بهتر کند تا از تغییر شکل ناشی از عملیات حرارتی جلوگیری شود.بنابراین ما می دانیم که چگونه به طور منطقی مکان فرآیند عملیات حرارتی را ترتیب دهیم؟بعدی توسط ویرایشگر برای به اشتراک گذاشتن! 1، عملیات حرارتی آماده سازی هدف از عملیات حرارتی آماده سازی، حذف تنش داخلی ایجاد شده در طول فرآیند ساخت ورق، بهبود عملکرد برش مواد فلزی و آماده سازی برای عملیات حرارتی نهایی است.متعلق به عملیات حرارتی آماده سازی، تمپر کردن، بازپخت، نرمال کردن و غیره است که به طور کلی در ماشینکاری خشن قبل و بعد مرتب می شوند.مرتب شده در خشن قبل، می تواند عملکرد برش مواد را بهبود بخشد.مرتب شده در پس از خشن، منجر به از بین بردن تنش داخلی باقی مانده است.   2، عملیات حرارتی نهایی باید به طور کلی در ماشینکاری خشن، نیمه تمام، تکمیل قبل و بعد ترتیب داده شود.تغییر شکل عملیات حرارتی بزرگتر، مانند خاموش کردن کربوهیدرات، تمپر و غیره، باید قبل از اتمام مرتب شود تا تغییر شکل عملیات حرارتی در تکمیل اصلاح شود.تغییر شکل عملیات حرارتی کوچکتر مانند نیتریدینگ و غیره را می توان پس از اتمام مرتب کرد.   3، درمان پیری هدف از درمان پیری از بین بردن استرس داخلی، کاهش تغییر شکل قطعه کار است.درمان پیری به سه دسته پیری طبیعی، پیری مصنوعی و درمان سرمای یخ تقسیم می‌شود.درمان پیری به طور کلی پس از خشن کردن، قبل از اتمام مرتب می شود.برای قطعات با دقت بالا می توان پس از نیمه تمام و سپس درمان پیری مرتب کرد.عملیات خنک سازی یخ معمولاً پس از تمپر یا اتمام یا آخرین مرحله انجام می شود.   4، درمان سطح به منظور سطح ضد خوردگی یا تزئین سطح، گاهی اوقات نیاز به آبکاری سطح یا آبی و دیگر درمان این سطح درمان معمولا در پایان فرآیند مرتب شده است. فرآیند تولید به کل فرآیند از مواد خام (یا محصولات نیمه تمام) به محصولات اشاره دارد.برای تولید ماشینی شامل حمل و نقل و ذخیره سازی مواد اولیه، آماده سازی تولید، ساخت بلنک ها، پردازش و عملیات حرارتی قطعات، مونتاژ و راه اندازی محصولات، رنگ آمیزی و بسته بندی می باشد.بنگاه های مدرن از اصول و روش های مهندسی سیستم برای سازماندهی تولید و هدایت تولید استفاده می کنند و به فرآیند تولید به عنوان یک سیستم تولید با ورودی و خروجی نگاه می کنند.می تواند مدیریت شرکت را علمی کند و شرکت را انعطاف پذیرتر و رقابتی تر کند.   در فرآیند تولید، فرآیند تغییر مستقیم شکل، اندازه و عملکرد مواد خام (یا بلانک ها) به محصولات نهایی، فرآیند نامیده می شود.بخش اصلی فرآیند تولید است.به عنوان مثال، ریخته گری، آهنگری و جوشکاری شمش.عملیات حرارتی برای تغییر خواص مواد؛بخش هایی از پردازش مکانیکی و غیره، بخشی از فرآیند هستند.فرآیندها از یک یا چند فرآیند متوالی تشکیل شده اند.   فرآیند واحد اساسی فرآیند است.فرآیند بخشی از فرآیند است که به طور مداوم در یک محل کار برای یک قطعه کار یا گروهی از قطعات کار تکمیل می شود.ویژگی های اصلی یک فرآیند این است که شیء، تجهیزات یا اپراتور را تغییر نمی دهد و فرآیند به طور مداوم تکمیل می شود.

در زمینه صنعت پردازش قطعات مکانیکی، زبری سطح یک شاخص بسیار مهم است.بنابراین آیا می دانید چگونه زبری سطح را هنگام ماشینکاری قطعات مکانیکی انتخاب کنید؟بعد، اجازه دهید با شما به اشتراک بگذارم! زبری سطح یک شاخص فنی مهم است که خطای هندسه میکروسکوپی سطح قطعه را منعکس می کند، مبنای اصلی برای بازرسی کیفیت سطح قطعه است.منطقی است که انتخاب کنید یا نه، به طور مستقیم با کیفیت محصول، عمر خدمات و هزینه های تولید مرتبط است.روش انتخاب زبری سطح قطعات مکانیکی دارای سه نوع است که عبارتند از روش محاسبه، روش تست و روش قیاس.در کار طراحی قطعات مکانیکی، رایج ترین کاربرد روش آنالوگ است، این روش ساده، سریع و موثر است.   استفاده از روش آنالوگ به مواد مرجع کافی نیاز دارد، کتابچه راهنمای طراحی مکانیکی موجود اطلاعات و ادبیات جامع تری را ارائه می دهد.رایج ترین مورد استفاده، زبری سطح است که با سطح تحمل مطابقت دارد. به طور کلی، هرچه اندازه مورد نیاز برای تحمل اندازه قطعات مکانیکی کوچکتر باشد، مقدار زبری سطح قطعات مکانیکی کوچکتر است، اما هیچ رابطه عملکردی ثابتی بین آنها وجود ندارد.به عنوان مثال، برخی از ماشین ها، ابزارهای روی دسته، چرخ دستی و تجهیزات بهداشتی، ماشین آلات مواد غذایی روی سطح برخی از قطعات مکانیکی تکمیل، سطح مورد نیاز آنها بسیار صاف پردازش می شود، یعنی نیاز به زبری سطح بسیار بالا است، اما الزامات تحمل اندازه بسیار کم است.پردازش قطعات مکانیکی به طور کلی، الزامات تحمل ابعادی قطعات، سطح تحمل و مقادیر زبری سطح بین یا مطابقت خاصی وجود دارد.

قطعات شفت که یکی از قطعات متداول در ماشین ها می باشد نیز قطعات بسیار مهمی هستند که می توانند نقش تکیه گاه قطعات انتقال را ایفا کرده و گشتاور را انتقال دهند.بنابراین آیا می دانید فناوری پردازش مکانیکی قطعات شفت در مورد چیست؟اجازه دهید در ادامه با شما به اشتراک بگذارم! الزامات فنی و پردازش قطعات شفت نکته مهمی است که ما در مورد ماشینکاری بزرگ بدانیم، بنابراین دقیقاً در مورد چیست؟سپس لطفا مطالب زیر را مشاهده کنید.   قطعات شفت از الزامات فنی، به طور کلی دارای جنبه های زیر، برای. 1. دقت قطر، دقت شکل هندسی روی شفت، ژورنال پشتیبانی و ژورنال مناسب بسیار مهم است، دقت قطر آن در سطح IT5-IT9 و دقت شکل باید در محدوده تحمل قطر کنترل شود و الزامات آن بالاتر از دقت قطر است.اگر شفت دقت معمولی داشته باشد، در آن صورت خروجی دایره ای شعاعی آن، اگر قرار باشد ژورنال با ژورنال پشتیبان منطبق شود، به طور کلی 0.01-0.03 میلی متر در نظر گرفته می شود.در حالی که شفت با دقت بالا 0.001-0.005 میلی متر است.اگر نیاز خاصی وجود دارد، باید به وضوح مشخص شود.   2. زبری سطح به دلیل دقت دستگاه، سرعت در حال اجرا و سایر عوامل، الزامات زبری سطح قطعات شفت نیز متفاوت است.زبری سطح ژورنال بلبرینگ 0.16-0.63um و ژورنال جفت گیری 0.63-2.5um است.   3. مواد اسپندل، مواد خالی و عملیات حرارتی مواد متداول مورد استفاده برای قطعات شفت فولاد 45 است که برای به دست آوردن استحکام، سختی، مقاومت در برابر سایش و چقرمگی، نرمال، آنیل، حرارت داده شده و خاموش می شود.برای قطعات شفت با سرعت بالا می توان از فولاد ساختاری آلیاژی استفاده کرد زیرا مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خستگی را پس از عملیات حرارتی بهبود می بخشد. صفحات خالی برای دوک ها معمولا آهنگری و فولاد گرد هستند که می توانند میزان برش و ماشینکاری را کاهش دهند و می توانند خواص مکانیکی مواد را بهبود بخشند.

1- مهر زدن چیست؟مهر زنی یک روش پردازش شکل دهی قطعات کار (مهربندی قطعات) با شکل و اندازه مورد نیاز با اعمال نیروی خارجی بر روی صفحات، نوارها، لوله ها و پروفیل ها با فشار و قالب است که باعث تغییر شکل یا جدا شدن پلاستیک می شود.بدنه خودرو، شاسی، مخزن سوخت، ورق رادیاتور، درام دیگ بخار، پوسته کانتینر، موتور، ورق فولادی سیلیکونی هسته آهنی الکتریکی و غیره همه با مهر زنی پردازش می شوند.ابزار، لوازم خانگی، دوچرخه، ماشین آلات اداری، ظروف خانگی و سایر محصولات نیز دارای تعداد زیادی قطعات مهر زنی هستند.با توجه به دمای پردازش مهر زنی، می توان آن را به مهر زنی گرم و مهر زنی سرد تقسیم کرد.اولی برای پردازش ورق فلزی با مقاومت در برابر تغییر شکل بالا و انعطاف پذیری ضعیف مناسب است.دومی در دمای اتاق انجام می شود، که یک روش رایج مهر زنی برای صفحات نازک است.ورق فلز، قالب و تجهیزات سه عنصر پردازش مهر زنی هستند.ورق فلزی: ویژگی های سطحی و داخلی ورق فلزی مورد استفاده برای مهر زنی تاثیر زیادی بر کیفیت محصولات نهایی مهر زنی دارد. 6 امتیاز برای الزامات مواد مهر زنی① ضخامت دقیق و یکنواخت است.② سطح باید صاف و تمیز بدون لکه، جای زخم، خراش، ترک سطحی و غیره باشد. از تولید ضایعات جلوگیری کنید.③ قدرت تسلیم یکنواخت بدون جهت دهی آشکار است.به منظور کاهش محصولات معیوب یا ضایعات④ ازدیاد طول یکنواخت بالا.برای جلوگیری از تغییر شکل ناهموار.⑤ نسبت عملکرد پایین.به منظور بهبود دقت قطعات خمشی.⑥ سخت شدن کار کم.برای جلوگیری از تغییر شکل در آینده قالب: دقت و ساختار قالب مستقیماً بر شکل گیری و دقت قطعات مهر زنی تأثیر می گذارد.هزینه ساخت قالب و عمر آن عوامل مهمی هستند که بر قیمت و کیفیت قطعات مهر زنی تاثیر می گذارند.تجهیزات:با توجه به ساختار انتقال: پانچ دستی، پانچ مکانیکی، پانچ هیدرولیک، پانچ پنوماتیک، پانچ مکانیکی با سرعت بالا، پانچ CNCبا توجه به دقت ماشینکاری: پانچ معمولی، پانچ دقیقبا توجه به دامنه استفاده: پرس معمولی، پرس مخصوص ویژگی های پردازش1. فرآیند مهر زنی دارای راندمان تولید بالا، عملیات راحت است و مکانیزاسیون و اتوماسیون آسان است.2. کیفیت مهر و موم پایدار است، قابلیت تعویض خوب است، و دارای ویژگی های "یکسان" است.3. استحکام مهر و سفتی بالا است.4. هزینه مهر زنی قطعات کم است.

رزوه رایج‌ترین روش برای اتصال قطعات مکانیکی است و پردازش سوراخ‌های رزوه‌شده اغلب در پایان کل فرآیند تولید است.هنگامی که پردازش فاقد صلاحیت باشد، منجر به از بین رفتن اجزا یا پردازش مجدد مشکل‌تر می‌شود، بنابراین الزامات بالاتری را برای ایمنی فرآیند مطرح می‌کند.ابزارهای مختلفی برای ماشینکاری سوراخ های رزوه ای وجود دارد که از آن جمله می توان به ابزارهای رزوه کاری، شیرآلات، شیرهای اکستروژن، فرز رزوه ای و ... اشاره کرد. چگونه ابزار ماشینکاری صحیح را انتخاب کنیم؟انتخاب ابزار در واقع انتخاب روش های پردازش است.هر روش پردازش از ابزارهای مختلفی استفاده می کند.برای پردازش سوراخ های رزوه ای، چندین روش متداول وجود دارد: ضربه زدن، تراشکاری، قالب گیری اکستروژن و آسیاب رزوه ای.حال اجازه دهید ابتدا مزایا و معایب روش های مختلف پردازش و محدودیت های استفاده را درک کنیم.در تولید واقعی، می‌توانیم با توجه به ویژگی‌های این روش‌های پردازش، از منظر فنی و اقتصادی از کدام ابزار استفاده کنیم. 1. ضربه زدن به دندانضربه زدن یک روش پرکاربرد در پردازش سوراخ های رزوه ای است.می تواند شکل گیری نخ را با کمک شکل هندسی کاتر تعیین کند، بنابراین برای پردازش نیازی به ماشین آلات خاصی نیست و می توان از آن در ماشین های معمولی، ماشین های مخصوص خط تولید و مراکز ماشینکاری استفاده کرد.فرآیند ضربه زدن به این صورت است که شیر برای برش به جلو می‌چرخد، وقتی به پایین نخ می‌رسد برعکس می‌شود، قطعه کار را ترک می‌کند، در فضای بسیار باریکی برش می‌دهد و تراشه‌ها را تخلیه می‌کند.برای شرایط مختلف پردازش و مواد پردازش مختلف، انواع شیرهای انتخابی نیز متفاوت است.تپ تپ اغلب در قطر کم و تولید انبوه استفاده می شود. 2. چرخشنخ عطف به چرخش با درج های قابل نمایه سازی اشاره دارد.برای رزوه های مثلثی که معمولاً در تولید استفاده می شود، شکل قسمت برش ابزار چرخش رزوه باید با بخش محوری نخ مطابقت داشته باشد.هنگام چرخش، ابزار تراش باید برای هر چرخش قطعه کار یک سرب (نخ تک سر، سرب=پیچ) را به صورت طولی حرکت دهد تا رزوه صحیح پردازش شود.سه روش متداول برای چرخاندن رزوه های مثلثی وجود دارد: الف- چرخش نخ با روش مستقیم.هنگام چرخاندن رزوه، پس از برش آزمایشی بررسی شد که قطعه کار و گام رزوه مطابق با الزامات هستند، جهت شعاعی عمود بر محور قطعه کار است و تغذیه بارها تکرار می شود تا زمانی که نخ به درستی بچرخد.مشخصات دندانی این روش تراشکاری دقت بیشتری دارد.از آنجا که دو لبه ابزار تراش به طور همزمان بریده می شوند و براده برداری صاف نیست، ابزار تراش به دلیل نیروی زیاد به راحتی پوشیده می شود و تراشه سطح نخ را خراش می دهد.ب- تراشکاری نخ به روش اریب.هنگامی که گام نخ قطعه کار بیشتر از 3 میلی متر باشد، معمولاً از روش مایل برای چرخاندن رزوه استفاده می شود.روش مایل به این صورت است که ابزار تراشکاری در امتداد سمت پروفیل رزوه در جهت شعاعی در حین ایجاد تغذیه محوری تغذیه می کند.پس از چندین بار برش، نخ پردازش می شود.در نهایت، از روش مستقیم برای خوردن ابزار استفاده می شود تا از دقت زاویه پروفیل نخ اطمینان حاصل شود.ج. روش ورود چاقوی چپ و راست.در یک ماشین تراش معمولی، این روش از مقیاس کالسکه افقی برای کنترل تغذیه عمودی ابزار تراش نخی استفاده می کند و از مقیاس کالسکه کوچک برای کنترل تغذیه میکرو چپ و راست ابزار تراش استفاده می کند.هنگامی که نخ به برش نزدیک است، باید از مهره یا سنج نخ استفاده شود تا بررسی شود که آیا اندازه نخ و دقت پردازش واجد شرایط هستند یا خیر.این روش کار آسانی است، بنابراین به طور گسترده استفاده می شود. نخ چرخشی معمولاً روی سوراخ هایی با قطر زیاد اعمال می شود و قطعه کار را می توان برای پردازش چرخشی محکم روی ماشین تراش بست. 3. پردازش اکستروژنپردازش اکستروژن متعلق به پردازش بدون تراشه است.فرآیند پردازش مانند ضربه زدن است، شیر اکسترود در سوراخ پیش از حفاری پیچ می شود و مواد در جهت محوری و شعاعی اکسترود می شوند، بنابراین یک پروفیل نخ منحصر به فرد به شکل دندان تشکیل می شود.اکستروژن نخ برای مواد با تغییر شکل پلاستیک خوب قابل استفاده است.محدوده مواد نسبتاً کوچک است.به طور کلی، ازدیاد طول شکست مواد مورد نیاز است که بیشتر از 7٪ باشد و حداکثر استحکام کششی کمتر از 1300N/MM باشد.این به طور گسترده ای در پردازش آلیاژ آلومینیوم استفاده می شود. 4. فرز با نخفرآیند آسیاب رزوه ای مطابق شکل زیر می باشد.فرز رزوه ای به طور کلی به پایین سوراخ رزوه ای پایین می آید، با استفاده از درون یابی مارپیچی به قطعه کار نزدیک می شود، 360 درجه در امتداد سوراخ رزوه شده می چرخد، یک گام در جهت Z بالا می رود و سپس قطعه کار را ترک می کند.گشتاور فرز رزوه ای کم است که ایمنی فرآیند را افزایش می دهد.همچنین دارای طیف گسترده ای از کاربرد است و می تواند مواد مختلفی را پردازش کند.در مورد همان گام، می توان از ابزاری برای پردازش رزوه هایی با قطر رزوه یا محدوده تحمل مختلف استفاده کرد.معایب: ماشین ابزار باید یک ماشین ابزار CNC سه مختصات باشد.علاوه بر این، در مقایسه با شیر، راندمان پردازش آن نسبتاً کم و هزینه ابزار نسبتاً بالا است، بنابراین برای پردازش سوراخ‌های رزوه‌دار با قطر بزرگ در تولید دسته‌ای کوچک مناسب است.همانطور که در حال حاضر اشاره کردیم، شیر پرکاربردترین ابزار برای ماشینکاری سوراخ‌های رزوه‌دار با قطر کوچک است و ضربه زدن یک فرآیند پردازش نسبتاً پیچیده است، بنابراین مشکلات زیادی در فرآیند پردازش وجود دارد.مشکلات رایج شیر آب شامل شکستگی، تراشه، سایش و غیره است. شکستگی عمدتاً در امتداد کل مقطع شیر است.ظاهر تراشه لبه این است که لبه برش کنده شده است.سایش شیر به این اطلاق می‌شود که لبه برشی شیر و قالب زمانی که شیر و قالب برای مدت طولانی استفاده نشده است، فرسوده می‌شود و اندازه دندان را کوچک‌تر و غیرقابل استفاده می‌کند.شیرهایی که در این سه راه از کار می افتند تا رسیدن به عمر عادی خود فاصله دارند.پس از بروز این مشکلات در پردازش ضربه ای، می توانیم برای تجزیه و تحلیل بر روی جنبه های زیر تمرکز کنیم. 1. مشکلات ماشین ابزاربررسی کنید که آیا ماشین ابزار به طور معمول کار می کند، آیا خروجی اسپیندل خیلی بزرگ است، آیا دوک ماشین ابزار با سوراخ پایین هم محور است یا خیر، و آیا برنامه پردازش درست است یا خیر.2. مواد قطعه کاربررسی کنید که آیا استحکام مواد قطعه کار خیلی زیاد است یا خیر، آیا کیفیت مواد ثابت است یا خیر و آیا منافذ، باقی مانده و غیره وجود دارد یا خیر.3. قطر و عمق سوراخ پایین رزوه شدهبررسی کنید که آیا قطر سوراخ پایین نخ درست است یا خیر.اگر قطر سوراخ پایین خیلی کوچک باشد، ریشه شیر در حین برش با قطعه کار تماس پیدا می کند که به راحتی باعث شکستن شیر آب می شود.قطر سوراخ کف نخ در نمونه شیر مشخص شده است یا می توان از فرمول (قطر سوراخ پایین = قطر نخ - گام نخ) برای به دست آوردن قطر سوراخ پایین استفاده کرد.برای شیرهای اکستروژن، قطر سوراخ پایین نخ با قطر شیر برش متفاوت است.قطر سوراخ پایین تقریبی را نیز می توان با توجه به فرمول ( قطر سوراخ پایین = قطر نخ - گام نخ / 2) محاسبه کرد.برای سوراخ های کور، عمق سوراخ پایین نیز باید در نظر گرفته شود.از آنجایی که چندین دندان برش در انتهای جلوی شیر وجود دارد و قطر این دندانه های برش نسبتاً کم است، نمی توان آنها را به عنوان نخ های مؤثر در نظر گرفت، بنابراین عمق سوراخ پایین باید عمق دندانه های برش را نیز در نظر گرفت. اندازه گوشه تیز در انتهای جلوی شیر.در تولید نیز مواردی وجود دارد که سوراخ پایین به اندازه کافی عمیق نیست و انتهای جلوی شیر با کف سوراخ برخورد می کند و باعث شکستن شیر آب می شود. 4. نوع ضربه زدن صحیح انتخاب شده است یا خیرهمانطور که قبلا ذکر شد، برای شرایط مختلف پردازش و مواد پردازش مختلف، انواع شیرهای انتخابی نیز متفاوت است.اول از همه، برای دو شرایط مختلف پردازش سوراخ از طریق سوراخ و سوراخ کور، انواع شیرهای برش انتخاب شده متفاوت است.برای موادی که براده‌های بلند دارند، مانند فولاد، در مورد سوراخ‌های میانی، یک شیر شیار مستقیم برای تخلیه تراشه‌ها به سمت پایین و در مورد سوراخ‌های کور، یک شیر مارپیچ را برای تخلیه تراشه‌ها به سمت بالا انتخاب کنید.برای مواد براده کوتاه مانند چدن، تراشه‌های آهن تراشه‌هایی هستند که می‌توان آن‌ها را در شکاف برداشتن تراشه قرار داد، بنابراین از طریق سوراخ‌ها و سوراخ‌های کور می‌توان با شیرهای شکاف مستقیم پردازش کرد.در حالتی دیگر، تراشه های ایجاد شده توسط ضربه دست چپ از هم جدا می شوند.این شیر برای مواقعی مناسب است که قطعه کار به ابزارآلات نزدیک است و فضای براده برداری کافی نیست.جوشکار پوره در تولید، اغلب می بینیم که استفاده از شیر شیار مارپیچی در پردازش سوراخ ها روشی نادرست است.سه دلیل وجود دارد: اول اینکه شیر شیار مارپیچی تراشه ها را به سمت بالا تخلیه می کند.به منظور دستیابی به این اثر، ساختار خود شیر پیچیده است، سفتی خوب نیست، و حرکت انتقال تراشه طولانی است، بنابراین به راحتی می توان در طول فرآیند انتقال شیار مارپیچی گیر کرد و باعث شکستگی یا شکستگی تیغه شد.دوم اینکه تعداد دندانه های برش جلوی دو شیر متفاوت است.شیر شیار مارپیچی به طور کلی دارای 2-3 دندانه برش است، در حالی که شیر شیار مستقیم دارای 3-5 دندانه برش است.طول عمر شیر با تعداد دندان های برش متناسب است.سوم اینکه شیر شیار مارپیچی گرانتر از شیر شیار مستقیم است که به صرفه نیست.از طرفی برای برش شیرها باید شیرهایی با شیارهای مختلف برای فرآوری مواد مختلف انتخاب کنیم.روی شیر زوایای مختلفی مانند زاویه جلو، زاویه عقب، زاویه هدایت، شیب تیغه و ... وجود دارد که طراحی این زوایای بر اساس ویژگی های مواد مختلف است.به عنوان مثال، برای قطعات فولادی و چدن، زاویه جلوی شیر بزرگتر است زیرا براده های قطعات فولادی طولانی تر هستند، در حالی که تراشه های آهنی چدن معمولاً تراشه هستند و زاویه جلو کوچکتر است، حتی زاویه جلو 0 درجه. .شرکت ابزار، شیرهای پیشنهادی مختلفی را برای مواد مختلف قطعه کار ارائه می دهد.برای شیرهای پردازش فولاد، آلیاژ آلومینیوم، چدن، فولاد ضد زنگ و سایر مواد رایج، ممکن است از حلقه های رنگی مختلف برای تشخیص دسته استفاده شود. 5. برش پارامترهاپارامترهای برش بسیار مهم هستند.انواع مختلف شیرها، شرایط مختلف پردازش و مواد مختلف قطعه کار باید پارامترهای مختلفی را انتخاب کنند.به عنوان مثال، در شرایط یکسان، سرعت خطی شیرهای سیمی پرسرعت و شیرهای کاربید سیمانی بسیار متفاوت است.این سرعت محدوده مشخصی دارد.سرعت خطی شیرهای سیم پر سرعت معمولاً در 20M/MIN است (تغذیه شیر ثابت است، یعنی گام).خیلی سریع یا خیلی کند منجر به خرابی شیر می شود.انتخاب پارامترهای برش مناسب می تواند کارایی تولید را تضمین کند و عمر ابزار نسبتاً بالایی را به دست آورد. 6. خنک کاری و روانکاریهمانطور که قبلا ذکر کردیم، شیر برای برش در یک فضای بسیار باریک و تخلیه تراشه ها استفاده می شود که در طول پردازش گرمای زیادی ایجاد می کند.بنابراین خنک کاری و روانکاری بسیار مهم است.برای مواد با چقرمگی بالا می توان غلظت مایع خنک کننده را افزایش داد یا از خنک کننده روغنی استفاده کرد.

با پیشرفت مداوم فناوری لیزر فیبر نوری و کاهش مستمر هزینه پردازش لیزر، روند آشکاری در بازار فرآوری ورق‌های فلزی پدیدار شده است که عبارت است از انتقال تدریجی محصولات زیر دسته متوسط ​​که در ابتدا برای پانچ CNC استفاده می‌شد به CNC. دستگاه های برش لیزریبا این حال، مردم در صنعت همچنین به وضوح متوجه می شوند که دستگاه پانچ CNC هنوز دارای مزایای غیرقابل جایگزینی است که عمدتاً در جنبه های زیر تجسم یافته است: پردازش ورق فلز همراه با شکل دهی مهر و موم CNC.دسته بزرگی از پردازش ورق فلزی نوع پانچ غیر پیرایشی.پردازش ورق فلزی مش متراکم.در حال حاضر، این سه نوع پردازش ورق فلزی به شدت به ویژگی های پانچ CNC وابسته هستند و هنوز هم مزایای اقتصادی زیادی در فرآیند پردازش ورق فلز ایجاد می کنند. راه حلاین مقاله چگونگی پایان دادن به مهر زنی مش متراکم با کیفیت بالا را تحت شرایط هزینه عملیاتی معقول مورد بحث قرار می دهد.نیاز فنیقطعات مشبک عموماً شامل انواع زیر می‌شود: پانل‌های درب تهویه ایستگاه‌های پایه کابینت، پانل‌های دیواری معمولی و سقف تونل‌های مترو، صفحه‌نمایش تجهیزات سیال و پانل‌های دیواری تضعیف صدا در اماکن عمومی مانند سالن‌ها و سالن‌ها.الزامات فنی برای پانچ کردن مش محصولات مختلف: ⑴ توری دسته کابینت به راندمان تهویه بیشتری نیاز دارد، بنابراین نیاز به تراکم بالاتری وجود دارد.(2) تخته دیواری تونل و سقف نسبتاً برای کاهش سر و صدا و کاهش وزن محدود هستند، بنابراین الزامات بیشتری برای صاف بودن برای تسهیل مونتاژ در محل وجود دارد.(3) علاوه بر الزامات برای راندمان عبور، صفحه سیال همچنین به دلیل فشار وارد شده توسط خود سیال، الزامات بالایی برای استحکام قطعات دارد.(4) تخته‌های دیواری خاموش‌کننده برای تأسیسات عمومی اغلب به قطر سوراخ‌های کوچک‌تری نیاز دارند و نیازهای بالایی برای کیفیت سطح محصول دارند.از مطالب فوق می توان دریافت که پانچ مشبک متراکم مورد بحث ما یک "پانچینگ صفحه" ساده نیست، بلکه یک فرآیند کارآمد پردازش ورق فلزی با محتوای فنی خاص است و به دلیل سهل انگاری سازنده فرآوری زیان های اقتصادی هنگفتی را به همراه خواهد داشت. در مورد برخی الزامات فنیاین تلفات نه تنها در مقدار زیاد از دست دادن سریع قالب های معمولی منعکس می شود، بلکه در پردازش ثانویه و سومی که باید برای این منظور انجام شود و نرخ معیوب غیرمنتظره و نرخ ضایعات ناشی از آن نیز منعکس می شود. نیازمندی های ویژهموارد معمولی پانچ سوراخ گروهی و الزامات فنی مربوطه.⑴ مشتری مجاز به تراز کردن صفحه مشبک متراکم برای بار دوم نیست (شکل 1).مشکلات فنی این نوع صفحه سوراخ شده عمدتاً در انحراف بزرگ پس از پانچ چند سوراخ و تصادف برخورد صفحه در طول فرآیند پانچ ناشی از تاب برداشتن صفحه نهفته است. شکل 1 مشت زدن بدون تراز کردن(2) صفحه سوراخ دار متراکم با فاصله سوراخ بسیار نزدیک به ضخامت صفحه.مشکل فنی این نوع ورق مش، مواد بین سوراخ های مش است.به دلیل پیچش ناشی از فاصله بیش از حد سوراخ ها، به راحتی می توان کل صفحه مشبک را از بین برد.(3) صفحه سوراخ دار متراکم با دهانه نزدیک به ضخامت صفحه.مشکل فنی این نوع صفحه سوراخ دار این است که قطر سوراخ تقریباً نزدیک یا حتی کمتر از ضخامت صفحه است که باعث شکسته شدن مکرر قالب در طول فرآیند مهر زنی می شود و کل راندمان مهر زنی را بسیار کم می کند و منجر به بالا می شود. هزینه ها(4) صفحه سوراخ دار متراکم با مواد نسبتاً سخت.مشکل فنی این نوع صفحه سوراخ دار این است که به دلیل استحکام برشی زیاد مواد صفحه، باعث سایش سریع پین پانچ قالب می شود و فرکانس شکستگی پین ها را افزایش می دهد و منجر به نرخ ضایعات محصول و قالب بسیار بالا می شود. نرخ مصرف. (5) صفحه مشبک متراکم ساخته شده از آلیاژ آلومینیوم/آلومینیوم.مشکل فنی این نوع صفحه سوراخ دار این است که در طی فرآیند مهر زنی صفحه آلومینیومی مقدار زیادی تراشه آلومینیومی تولید می شود که به سطح قالب و داخل آستین راهنمای قالب می چسبد و باعث سایش سریع و حتی ریزش آن می شود. قالب در فرآیند نورد مکرر.

اخیراً بسیاری از اعضای جدید جامعه سوالاتی در مورد چگونگی شروع به کار در صنعت طراحی مکانیکی ارسال کرده اند.بر اساس آنچه در این سالها خوانده اند، فکر می کنم برای یادگیری یک صنعت خوب، ابتدا باید جهت را مشخص کنیم، سپس یک طرح کلی داشته باشیم، چگونه یاد بگیریم، و ابتدا چه چیزی را یاد بگیریم و سپس چه چیزی را از آن موضوع یاد بگیریم.البته در فرآیند یادگیری و انباشت مستمر، مطالب فنی زیادی وجود خواهد داشت، بنابراین لازم است به طور منطقی آنها را طبقه بندی و خلاصه کرد.در زیر خلاصه‌ای از دانش ماشین‌آلات بزرگ ارائه می‌شود: استانداردهای مربوط به نقشه کشی مکانیک، محدودیت و تناسب، مهندسی مکانیک1. نمایش کلی و انتخاب نقشه های مکانیکی(1) انواع و انتخاب نقشه ها، قاب های طراحی و بلوک های عنوان(2) نمای طراحی و چیدمان سطح، مقیاس ترسیمی، خط رسم، نماد بخش و نوع خط و انتخاب آنها(3) تصریح و استفاده از روش ترسیم ساده 2. ترسیم و علامت گذاری قطعات استاندارد و قطعات مشترک(1) پیچ درایو و اتصال دهنده ها (رزوه خارجی و رزوه داخلی، رزوه مخروطی، رزوه داخلی و رزوه خارجی اتصال دهنده های رزوه)(2) چرخ دنده، قفسه، کرم، چرخ دنده و چرخ دنده (قفسه دنده، کرم، کرم و چرخ دنده مشبک)(3) اسپلاین (اسپلین خارجی مستطیلی، اسپلاین داخلی مستطیلی، اتصال اسپلاین در پیچ)(4) فنر استوانه ای (فنر استوانه ای مارپیچ فشاری استوانه ای فنر کششی مارپیچ استوانه ای فنر پیچشی مارپیچ استوانه ای در نقشه مونتاژ)(5) بلبرینگ نورد 3. علامت گذاری و انتخاب اندازه نقشه، محدودیت و تناسب، تحمل هندسی و زبری سطح(1) اندازه طراحی (روش علامت گذاری مشخصات اولیه)(2) محدودیت ها و تناسب ها (مفهوم اساسی، تحمل استاندارد، تناسب حد، تناسب اولویت، تحمل هندسی)(3) زبری سطح (انتخاب نمادهای علامت گذاری و مقادیر کد پارامترهای ارزیابی) 4. ترسیم و علامت گذاری نقشه های قطعات و نقشه های مونتاژ(1) طراحی قسمت (انتخاب نمای، ابعاد، ساختار فرآیند و الزامات فنی)(2) نقشه مونتاژ (نما نشان دهنده اندازه و قسمت نشان دهنده الزامات فنی است)5. استانداردهای مربوطه و کاربردهای مهندسی مکانیک(1) استانداردها و استانداردسازی (استانداردسازی استانداردها)(2) استاندارد ملی (استاندارد عمومی پایه برای فرمولاسیون سیستم استاندارد، استاندارد ملی مربوط به مهندسی مکانیک)(3) استانداردهای صنعت و استانداردهای سازمانی (استانداردهای صنعت مکانیک و اصول تدوین سیستم آنها، استانداردهای سازمانی)(4) استانداردهای بین المللی و استانداردهای پیشرفته خارجی (ISO، IEC EN، استانداردهای سازمانی پیشرفته انجمن استانداردهای ملی / استانداردهای گروهی کشورهای دارای صنعت استاندارد اروپایی توسعه یافته)(5) بررسی استانداردسازی محصول (اسناد فنی و نقشه ها) 2- مواد مهندسی1. طبقه بندی و عملکرد مواد مهندسی(1) طبقه بندی مواد مهندسی (کامپوزیت پلیمری سرامیک فلزی)(2) خواص مواد مهندسی (خواص مکانیکی، خواص فیزیکی، خواص شیمیایی، خواص فرآیند)2. مواد فلزی و عملیات حرارتی آنها(1) ساختار کریستالی فلز (ویژگی های کریستال ساختار کریستالی فلز ساختار بلوری فلز ساختار فازی فلز خالص در حالت جامد(2) نمودار فاز آلیاژ کربن آهن (تجزیه و تحلیل فرآیند تبلور آلیاژهای کربن معمولی آهن اثر کربن بر ساختار تعادل و خواص آلیاژهای کربن آهن کاربرد نمودار فاز کربن آهن)(3) تجزیه و تحلیل ترکیب شیمیایی، تجزیه و تحلیل متالوگرافی و آزمایش غیر مخرب مواد فلزی(4) عملیات حرارتی مواد فلزی (نمونه های کاربردی عملیات حرارتی قطعات معمولی فولاد، چدن، فلزات غیر آهنی و تجهیزات عملیات حرارتی آلیاژی)(5) مواد فلزی رایج (فولاد، چدن، فلزات غیر آهنی و آلیاژها) (6) مبنای انتخاب مواد فلزی (عملکرد خدمات، عملکرد فرآیند و اقتصاد) 3. پلاستیک های مهندسی، سرامیک های خاص و مواد کامپوزیت(1) پلاستیک های مهندسی (ترموپلاستیک های معمولی مورد استفاده پلاستیک های مهندسی پردازش پلاستیک های مهندسی گرما سخت رایج پلاستیک های مهندسی کاربرد پلاستیک های مهندسی)(2) سرامیک های ویژه (خواص سرامیک های ویژه و پردازش مواد سرامیکی کاربردی)(3) مواد کامپوزیت (کاربرد دسته عملکرد) 3، طراحی محصول مکانیکی1. روش طراحی محصول جدید(1) تحلیل امکان سنجی (گزارش تحلیل امکان سنجی موقعیت یابی محصول تحقیقات بازار)(2) طراحی مفهومی (مشخصات طراحی طرح تحلیل عملکردی)(3) طراحی فنی (محتوای کار و الزامات: طراحی حرکت مکانیزم، طراحی سازه مکانیکی)(4) ارزیابی طراحی و تصمیم گیری (روش ارزیابی معیارهای هدف ارزیابی) 2. مقدمه ای بر طراحی سیستم مکانیکی(1) ماشین و مکانیزم(2) اصطکاک، سایش و راندمان مکانیکی در سیستم های مکانیکی (روش های اصطکاک و کارایی مکانیکی برای کاهش اصطکاک و سایش خود قفل مکانیکی)(3) معیارهای طراحی برای قطعات مکانیکی (استحکام، سختی، عمر، اتلاف حرارت، معیارهای قابلیت اطمینان)(4) طراحی فرآیند تولید (طراحی فرآیند مونتاژ دستگاه طراحی فرآیند تولید قطعه)(5) لرزش مکانیکی و سر و صدا (ارتعاش و منبع صدا و پیشگیری از خطر و اقدامات برای کاهش ارتعاشات مضر و سر و صدا)(6) ایمنی (اصل طراحی حفاظت از طراحی ایمنی)(7) UoM و سیستم شماره ترجیحی (استاندارد سیستم شماره استاندارد UoM) 3. طراحی قطعات و اجزای مکانیکی(1) گیربکس مکانیکی (مکانیزم بادامک بادامک اتصال درایو درایو زنجیره ای تسمه محرک کرم چرخ دنده)(2) قطعه اتصال (اتصال تداخلی کوپلینگ پین کلید پیچ)(3) شفت و یاتاقان (بلبرینگ کشویی شفت)(4) تنظیمات عملیاتی و قطعات کنترل (ترمز کلاچ فنری)(5) قطعه قاب و ریل راهنما (ریل راهنمای قطعه قاب جعبه)(6) طراحی Retarder و Governor (Retarder Governor)

جداسازی یاتاقان نورد یکی از مطالب مهم جداسازی قطعات در تعمیر و نگهداری مکانیکی است.جداسازی قطعات باید از قوانین اولیه جداسازی بلبرینگ پیروی کند و برای یاتاقان های مختلف باید از ابزارها و روش های مختلف جداسازی استفاده شود.هنگامی که یاتاقان با شفت محکم و با سوراخ نشیمنگاه شل است، یاتاقان و شافت را می توان با هم از محفظه جدا کرد و سپس با پرس یا ابزارهای دیگر می توان بلبرینگ را از شفت خارج کرد. در اینجا چند روش متداول جداسازی بلبرینگ آورده شده است:1. برداشتن حلقه داخلی/خارجی.حلقه بیرونی مناسب تداخل را از بین ببرید، چندین پیچ را برای اکسترود کردن پیچ حلقه بیرونی روی محیط پوسته قرار دهید، پیچ را به طور مساوی از یک طرف سفت کنید و همزمان از هم جدا کنید.این سوراخ‌های پیچ معمولاً با شاخه‌های کور، یاتاقان‌های غلتکی مخروطی و سایر یاتاقان‌های جداگانه پوشانده می‌شوند.چندین بریدگی روی شانه محفظه تعبیه شده است و از بلوک‌های بالشتک برای جدا کردن آنها با پرس یا با ضربه ملایم استفاده می‌شود. 2. برداشتن یاتاقان سوراخ استوانه ایبیرون کشیدن آن با پرس راحت تر است.در این زمان توجه کنید که حلقه داخلی نیروی کشش خود را تحمل کند.حلقه داخلی بلبرینگ بزرگ با روش فشار روغن جدا می شود.فشار روغن از طریق سوراخ روغن چیده شده روی شفت اعمال می شود تا کشیدن آن آسان شود.برای یاتاقان‌هایی با عرض زیاد، می‌توان از روش فشار روغن و فیکسچر کششی برای حذف آنها استفاده کرد.حلقه داخلی غلتک استوانه ای NU و NJ را می توان با گرمایش القایی جدا کرد.به روش گرم کردن قطعات در زمان کوتاه برای گسترش حلقه داخلی و سپس کشیدن اشاره دارد. 3. برداشتن یاتاقان سوراخ مخروطییاتاقان نسبتاً کوچک را با آستین محکم بردارید، حلقه داخلی را با پایه محکم روی محور نگه دارید، مهره را چندین بار به عقب برگردانید و سپس از بلوک بالشتک برای جدا کردن آن با چکش ضربه بزنید.برای یاتاقان های بزرگ، جدا کردن یاتاقان با فشار روغن آسان تر است.این روشی برای جدا کردن یاتاقان با فشار دادن سوراخ روغن روی محور سوراخ مخروطی است تا حلقه داخلی منبسط شود.در حین کار، خطر بیرون آمدن ناگهانی بلبرینگ وجود دارد.بهتر است از مهره به عنوان توقف استفاده کنید. 4. روش ناک اوتکوبیدن ساده ترین و رایج ترین روش جداسازی قطعات است.این یک روش جداسازی است که با استفاده از نیروی چکش کاری قطعات منطبق را به حرکت در می آورد و از یکدیگر جدا می کند تا به هدف جداسازی برسد.ساختار دستگاه نسبتا ساده است و قطعات جامد یا برخی از قطعات بی اهمیت هستند.اکثر آنها به این روش جدا می شوند.قبل از جداسازی، به منظور کاهش اصطکاک، اتصالات را همیشه با روغن روان کننده آغشته کنید.ضربه زدن یک روش ساده و آسان برای جدا کردن قطعات است.ابزارهایی که معمولاً برای ضربه زدن و جدا کردن قطعات مورد استفاده قرار می گیرند، چکش های دستی، یعنی چکش های دستی معمولی، پانچ ها و بلوک های بالشتک هستند.پانچ از فولاد ساخته شده است و قسمت بالای قسمت چکش خورده به شکل یک کروی پردازش می شود، به طوری که انتهای آن در تماس با قطعه کار معمولاً با فلزات نرم مانند مس، آلومینیوم و غیره منبت کاری شده و به صورت تخت در می آید. یا شکل مناسب برای قطعه کار، به طوری که سطح قطعه کار را از آسیب محافظت کند.روش ها و مراحل مختلفی باید با توجه به ساختارهای مختلف ماشین در حین ضربه انجام شود.آستین بلبرینگ کشویی و آستین بیرونی یاتاقان غلتکی متعلق به تداخل در سوراخ هستند و معمولاً با ضربه زدن خارج می شوند.هنگام برداشتن، قسمت انتهایی بوش چکش خورده باید با بلوک های بالشتک پوشانده شود.هنگام برداشتن بوش با قطر کم، بهتر است از پانچ پله ای استفاده کنید.قطر کوچک پانچ فقط با سوراخ داخلی بوش مطابقت دارد.قطر بزرگ پانچ حدود 0.5 میلی متر کوچکتر از قطر بیرونی بوش است.برای جدا کردن بوش های با قطر بزرگ و یاتاقان های غلتشی، اغلب از بوش ها استفاده می شود.برداشتن روکش‌های معمولی یاتاقان‌های کوچک معمولاً از روش حرکت متقارن لنت‌های شیبدار برای باز کردن پوشش‌های بلبرینگ استفاده می‌کند. 5. فشار دهید و بکشیدتخلیه فشاری و تخلیه فشاری مزایای زیادی نسبت به تخلیه ضربه ای دارند.آنها نیروی یکنواخت اعمال می کنند و اندازه و جهت نیرو به راحتی قابل کنترل است.آنها می توانند قطعات و اجزای بزرگ را با تداخل زیاد حذف کنند و این روش جداسازی احتمال آسیب کمتری به قطعات دارد.با این حال، تخلیه فشار و کشش به ماشین آلات و ابزار مربوطه نیاز دارد.ماشین ابزارهای تحت فشار برای پرس و تخلیه مورد نیاز است.ماشین آلات فشار رایج عبارتند از پرس مکانیکی، پرس اصطکاکی و پرس هیدرولیک.قالب کشش اغلب برای کشیدن و تخلیه استفاده می شود.قالب طراحی را می توان به بازوی ثابت و بازوی متحرک و همچنین دو پنجه و سه پنجه تقسیم کرد.کشش اعمال شده توسط پنجه قالب کششی باید به حلقه داخلی بلبرینگ اعمال شود.اگر سازه خاص باشد و نتواند حلقه داخلی را بکشد، می توان حلقه بیرونی را کشید.

شات بلاست استفاده از پروانه چرخان با سرعت بالا برای پرتاب گلوله های فولادی کوچک یا گلوله های آهنی کوچک از سطح قطعه ضربه با سرعت بالا است، بنابراین می تواند لایه اکسید روی سطح قطعه را حذف کند.در عین حال، شات فولادی یا شات آهنی با سرعت بالا به سطح قطعه برخورد می کند و باعث ایجاد اعوجاج شبکه در سطح قطعه و افزایش سختی سطح می شود.این روشی برای تمیز کردن سطح قطعه است.شات بلاست اغلب برای تمیز کردن سطح ریخته گری یا تقویت سطح قطعه استفاده می شود. به طور کلی، شات بلاست برای شکل منظم، با چندین سر بالا و پایین، چپ و راست، راندمان بالا و آلودگی کم استفاده می شود.شات بلاست و سند بلاست به طور گسترده در تعمیرات و کشتی سازی استفاده می شود.با این حال، هم در شات بلاست و هم در سند بلاست از هوای فشرده استفاده می شود.البته برای شات بلاست نیازی به استفاده از پروانه دوار پرسرعت نیست.در صنعت تعمیر و کشتی سازی، شات بلاست (شات فولادی کوچک) به طور کلی برای پیش تصفیه ورق فولادی (حذف زنگ قبل از رنگ آمیزی) استفاده می شود.سند بلاست (ماسه معدنی در صنایع تعمیر و کشتی سازی مورد استفاده قرار می گیرد) بیشتر در کشتی ها یا مقاطع شکل گرفته برای زدودن رنگ قدیمی و زنگ زدگی صفحات فولادی و رنگ آمیزی مجدد آنها استفاده می شود.در صنعت تعمیرات و کشتی سازی، نقش اصلی شات بلاست و سند بلاست افزایش چسبندگی رنگ پوشش ورق فولادی است.در واقع، تمیز کردن قطعات ریخته گری تنها با شات بلاست نیست.برای قطعات بزرگ، به طور کلی ابتدا تمیز کردن شن و ماسه درام انجام می شود، یعنی رایزر ریخته گری بریده شده و در درام غلت می شود.قطعات در درام با یکدیگر برخورد می کنند و بیشتر ماسه روی سطح قبل از شات بلاست یا شات بلاست حذف می شود. اندازه توپ شات بلاست 1.5 میلی متر است.تحقیقات نشان می دهد که از نظر آسیب، آسیب رساندن به مواد فلزی زمانی که تنش کششی روی سطح وجود دارد بسیار آسان تر از تنش فشاری است.هنگامی که تنش فشاری روی سطح وجود دارد، عمر خستگی مواد تا حد زیادی بهبود می یابد.بنابراین، شات پینینگ معمولاً برای ایجاد تنش فشاری سطحی برای قطعاتی که مستعد شکستگی ناشی از خستگی هستند، مانند شفت ها، برای بهبود عمر محصول استفاده می شود.علاوه بر این، مواد فلزی به کشش بسیار حساس هستند، به همین دلیل است که استحکام کششی مواد بسیار کمتر از مقاومت فشاری است، همچنین به همین دلیل است که مواد فلزی معمولاً از مقاومت کششی (تسلیم، کشش) برای بیان خواص مواد استفاده می کنند.سطح کار ورق فولادی ماشین روزانه ما با شات پینینگ تقویت می شود که می تواند به طور قابل توجهی استحکام خستگی مواد را بهبود بخشد. شات بلاست استفاده از موتور برای حرکت دادن بدنه پروانه به چرخش است.با اثر نیروی گریز از مرکز، گلوله ای با قطر 0.2 تا 3.0 (شامل شات ریخته گری، شات برش، شات فولادی ضد زنگ و غیره) به سطح قطعه کار پرتاب می شود تا سطح قطعه کار به مقدار مشخصی برسد. زبری، زیبا کردن قطعه کار، یا تغییر تنش کششی جوش قطعه کار به تنش فشاری، به طوری که عمر قطعه کار را بهبود بخشد. تقریباً در بیشتر زمینه های ماشین آلات مانند کشتی سازی، قطعات خودرو، قطعات هواپیما استفاده می شود ، تفنگ ها، مخازن، سطوح، پل ها، سازه های فولادی، شیشه، صفحات فولادی، لوله ها و غیره. سند بلاست (شات بلاست) استفاده از هوای فشرده به عنوان قدرت برای پاشش شن و ماسه با قطر مش 40 تا 120 یا شات با قطر است. حدود 0.1 ~ 2.0 به سطح قطعه کار، به طوری که قطعه کار می تواند به همان اثر دست یابد.اندازه شات متفاوت است، اثر درمانی به دست آمده متفاوت است.تاکید می شود که شات پینینگ نیز می تواند در تقویت نقش داشته باشد.اکنون تجهیزات داخلی وارد یک سوء تفاهم شده اند که فقط با شات پین می توان به هدف تقویت دست یافت.شرکت ها در ایالات متحده و ژاپن از شات پینینگ برای تقویت استفاده می کنند!هر کدام مزایای خاص خود را دارند.به عنوان مثال، برای قطعه کار مانند چرخ دنده، زاویه شات بلاست را نمی توان تغییر داد، و سرعت اولیه را فقط می توان با تبدیل فرکانس تغییر داد، با این حال، دارای مقدار زیادی درمان و سرعت بالایی است، در حالی که شات پین فقط یک مقابلاثر شات بلاست به خوبی شات پینینگ نیست سند بلاست روشی برای استفاده از هوای فشرده برای دمیدن ماسه کوارتز با سرعت بالا برای تمیز کردن سطح قطعات است.به آن شن و ماسه در کارخانه نیز می گویند.نه تنها زنگ زدگی را از بین می برد، بلکه روغن را نیز از بین می برد که برای نقاشی بسیار مفید است.معمولاً برای زنگ زدایی سطح قطعات استفاده می شود.اصلاح سطح قطعات (برای این منظور از دستگاه های شن و ماسه خیس کوچکی که در بازار فروخته می شود استفاده می شود. ماسه معمولاً کوراندوم و محیط آن آب است).در سازه فولادی استفاده از پیچ و مهره های با مقاومت بالا برای اتصال یک روش پیشرفته است.از آنجایی که اتصال با استحکام بالا از اصطکاک بین سطوح اتصال برای انتقال نیرو استفاده می کند، کیفیت سطح اتصال باید بالا باشد.در این زمان، سطح درز باید با سند بلاست درمان شود. سند بلاست برای شکل های پیچیده، آسان برای از بین بردن زنگ به صورت دستی، با راندمان کم، محیط ضعیف سایت و حذف ناهموار زنگ استفاده می شود.دستگاه های سندبلاست جنرال دارای تفنگ های سندبلاست با مشخصات مختلف هستند که تا زمانی که جعبه آن خیلی کوچک نباشد می توان آن ها را داخل آن قرار داد و تمیز کرد. سر، محصول کمکی مخزن تحت فشار، سندبلاست می شود تا پوسته اکسید روی سطح قطعه کار از بین برود.قطر ماسه کوارتز 1.5mm-3.5mm استیکی از انواع پردازش استفاده از آب به عنوان حامل برای هدایت سنباده به سمت پردازش قطعات است که سندبلاست است.هم شات بلاست و هم ساند بلاست می توانند قطعه کار را تمیز و ضد عفونی کنند تا برای ترتیب زیر آماده شوند، یعنی برای اطمینان از نیازهای زبری فرآیند بعدی یا برای اطمینان از قوام سطح، شات بلاست می تواند قطعه کار را تقویت کند. ، بنابراین ماسه بلاست واضح نیست.به طور کلی، شات بلاست یک توپ فولادی کوچک است و سند بلاست ماسه کوارتز است.تعداد اقلام با توجه به نیازهای مختلف.سند بلاست و شات بلاست تقریباً هر روز در ریخته گری دقیق استفاده می شود.