چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

قطعه تراشیده به سادگی قطعه ای است که با استفاده از تراش CNC روی تراش ماشین کاری می شود.از طریق حرکت چرخشی بین قطعه کار و حرکت خطی یا منحنی بین ابزارها، شکل و اندازه قسمت خالی به قطعاتی که الزامات نقشه ها را برآورده می کند، تغییر می کند. تراشکاری رایج ترین روش برش است، مناسب برای اکثر پردازش قطعه کار، می تواند به دقت بالایی دست یابد، انواع زیادی از قطعات تراشکاری وجود دارد، که تراش سخت معروف ترین آنها برای پایداری حرارتی بالا است، اما همچنین بیشترین استفاده را دارد.پس بیایید در مورد چرخش سخت بیشتر بدانیم. انتخاب سیستم سخت تراش مناسب می تواند هزینه و زمان پردازش بالا را کاهش داده یا حتی از بین ببرد و در عین حال دقت بالایی را به دست آورد و در نتیجه استفاده از تجهیزات را به حداکثر برساند.بنابراین هنگام انتخاب یک قطعه تراش معقول باید عوامل زیر را در نظر بگیریم.   1، خنک کننده.هیچ برش مایع خنک‌کننده مزیت هزینه‌ای ندارد، اما در برش مداوم، خنک‌کننده می‌تواند صافی سطح را بهبود بخشد و در عین حال عمر ابزار را افزایش دهد و از مایع خنک‌کننده تا پایه آب استفاده کند.برای محافظت از دستگاه و همچنین جلوگیری از سوختگی اپراتور، بیشتر گرما را در فرآیند برش بردارید.   2، لایه سفید کننده.همچنین به عنوان منطقه متاثر از حرارت نامیده می شود، در فرآیند برش، به دلیل انتقال حرارت بیش از حد به قطعات، لایه سفید کننده اغلب بر روی فولاد بلبرینگ تشکیل می شود، بنابراین اپراتور به طور تصادفی نقطه چک می کند، تا مشخص کند هر درج چند قسمت می تواند بچرخد. بدون تشکیل لایه سفید کننده   3، ماشین ابزار.سفتی دستگاه تا حد زیادی دقت ماشینکاری برش سخت را تعیین می کند.به منظور حفظ تمام قطعات تا حد ممکن به نگهدارنده برجک برای حفظ سیستماتیک، به حداقل رساندن آویزان، گسترش ابزار و قطعات بیرون و حذف قطعات شکاف نوار و واشر.   4- نخ های گردان.استفاده از درج های مناسب کلیدی است، بهترین آنها درج های مثلثی است.تعداد ابزارها را به درستی افزایش دهید و عمق برش را کاهش دهید، در حالی که استفاده از برش جانبی جایگزین می تواند نیروی برش را کنترل کرده و عمر ابزار را افزایش دهد. 5، قطعه کار.مناسب ترین قطعات برای چرخش سخت دارای نسبت طول به قطر کوچک (L/D) هستند، به طور کلی، نسبت L/D قطعه کار پشتیبانی نشده بیشتر از 4:1 نیست، نسبت L/D قطعه کار پشتیبانی شده بیشتر از 8:1.اگرچه قطعات باریک دارای پشتیبانی از دم هستند، اما به دلیل فشار بیش از حد برش ممکن است همچنان باعث لرزش ابزار شود.به منظور به حداکثر رساندن استحکام سیستم برای چرخش سخت، اورهنگ باید به حداقل برسد.طول گسترش ابزار نباید بیشتر از 1.5 برابر ارتفاع نوار ابزار باشد.   6- خسته کنندهسوراخ کردن مواد سخت شده به فشار برش زیادی نیاز دارد، بنابراین اغلب لازم است نیروهای پیچشی و مماسی روی میله حفاری ضرب شوند.استفاده از زاویه جلو مثبت (35 درجه یا 55 درجه)، درج های شعاع نوک کوچک می تواند فشار برش را کاهش دهد.در افزایش سرعت برش ضمن کاهش عمق برش و نرخ تغذیه، روشی برای کاهش فشار برش نیز می باشد.   7، فرآینداز آنجایی که بیشتر گرمای تولید شده توسط چرخش سخت توسط تراشه ها منتقل می شود، بازرسی تراشه ها قبل و بعد از پردازش می تواند متوجه شود که آیا کل فرآیند هماهنگ است یا خیر.برش مداوم، تراشه باید نارنجی درخشان و مانند یک روبان مانند شناور بودن بیرون باشد.اگر تراشه ها سرد شده و با دست شکسته شود، نشان می دهد که حرارت گرفته شده توسط چیپس طبیعی است.   8، درج.درج‌های CBN با وجود گران‌قیمت بودن، مناسب‌ترین برای تراشکاری سخت هستند، اما فرآیند برش مداوم آن می‌تواند ایمن‌ترین میزان سایش ابزار را فراهم کند، نسبت به درج‌های سرامیکی یا سرامیکی فلزی که بسیار جلوتر از عملکرد هستند.

روش ماشینکاری قطعات تراشکاری یک فرآیند بسیار مهم در پردازش قطعات است، نیاز به پیروی از اصول خاصی از ماشینکاری، ما مراحل ماشینکاری قطعات تراشکاری را مطابق با عملیات قبل، حین و بعد از عملیات تجزیه و تحلیل خواهیم کرد. اول، قبل از عمل   1، اپراتور باید به شدت مطابق با قوانین عملیاتی باشد تا تجهیزات حفاظتی مربوطه را بپوشد و غیره.   2، اپراتور باید قبل از شروع عملیات بررسی کند که آیا قطعات الکتریکی طبیعی هستند تا مطمئن شود که مشکلی وجود ندارد.   دوم، در طول عملیات   1، برای اطمینان از عملکرد شرکت بستن قطعه کار، مانند ابزار، کار، گیره و سایر قطعات کار.   2، همه انواع ماشین ابزار باید پس از اولین دور کم سرعت روشن شوند تا اطمینان حاصل شود که قبل از انجام کار مشکلی وجود ندارد. عملیات   3، جدول دستگاه به شدت ممنوع است برای قرار دادن چیزهای بی ربط دیگر.   4، اپراتور نباید از دستان خود برای برداشتن تراشه های آهن اضافی استفاده کند، باید از ابزارهای ویژه برای تمیز کردن استفاده کند و در موقعیت ایمن بایستد تا از پاشیدن تراشه های آهن در هنگام حرکت ماشین ابزار جلوگیری کند.   5، در عملکرد ماشین ابزار، اپراتور ممنوع است که گیربکس را تنظیم کند یا حرکت عملیاتی را تغییر دهد، سطح کار را در پردازش با دستان خود لمس نکند، اندازه را دوباره در کار اندازه نگیرد، اقلام را عبور ندهد. قسمت درایو دستگاه   6، در فرآیند پردازش، برای رعایت دقیق قوانین عملیاتی، هنگام کار دستگاه، ایستگاه کار را ترک نکنید، نیاز به قطع برق، تنظیم سرعت، سکته مغزی، ابزار و غیره را برای توقف، ترک نکنید. در ماشین در حال کار سوم، بعد از عمل   1، پس از اتمام عملیات، باید منبع تغذیه را قطع کنید، ابزار را بردارید، قسمت های مختلف دسته را به حالت خنثی برگردانید و جعبه سوئیچ الکتریکی را قفل کنید.   2، تجهیزات مانند تراشه های آهن و روان کننده را در راه آهن راهنما تمیز کنید تا از زنگ زدگی جلوگیری شود.  

جبران دقت موقعیت یابی ابزار ماشین تراشکاریاین که آیا ابزار ماشینکاری ترکیب فرز تراش می تواند الزامات دقت ماشینکاری را برآورده کند، علاوه بر آزمایش دقت هندسی، آزمایش دقت موقعیت یابی ماشین ابزار نیز ضروری است.دلیل اصلی تشکیل خطای موقعیت یابی ماشین ابزار، خطای پیچ و فاصله معکوس ماشین ابزار CNC است.جبران خطای پیچ پیچ عمدتاً برای جبران خطای سیستم است، که می تواند دقت موقعیت یابی ماشین ابزار، دقت موقعیت یابی مکرر و خطای معکوس حرکت پیچ درایو را بهبود بخشد. دقت حرکت و موقعیت یابی اجزای اصلی قبل از پیکربندی ماشین ابزار قابل تنظیم مجدد، الزامات طراحی و پردازش را برآورده می کند.برای برآوردن الزامات دقت پس از پیکربندی ماشین ابزار قابل تنظیم مجدد، لازم است فاصله معکوس و دقت موقعیت یابی مکرر ماشین ابزار قابل تنظیم مجدد اندازه گیری شود تا داده های دقت پس از پیکربندی ماشین ابزار قابل تنظیم مجدد به دست آید تا جبران شود.بر اساس ایده فوق، تداخل سنج لیزری برای اندازه گیری خطای محور حرکت استفاده می شود، برای نتایج تشخیص دقت موقعیت، مانند فاصله معکوس و دقت موقعیت یابی پیچیده، ماشین ابزار CNC برای دقت از طریق خطای گام و فاصله معکوس جبران می شود. عملکرد جبران کنترل کننده ماشین ابزار پیکربندی جمع شونده، به طوری که مخروطی موقعیت به طور قابل توجهی بهبود یافته است. برای ماشین آلات تراشکاری ترکیبی تراشکاری مجهز به اجزای محور Y، موارد بازرسی که باید انجام شود عمدتاً عبارتند از: دقت موقعیت یابی محور Z و جرات تکرار تشخیص دقت موقعیت یابی، دقت موقعیت یابی محور X و تشخیص دقت موقعیت یابی مجدد، Y- دقت موقعیت‌یابی محور و تشخیص دقت موقعیت‌یابی تکراری سکه و غیره. از آنجایی که سفتی محور Z زیاد است یا پیکربندی جدید باعث تغییر زیادی در نوک موقعیت‌یابی نمی‌شود، تشخیص دقت موقعیت‌یابی محور Z را می‌توان پس از پیکربندی، بنابراین تنها تغییر دقت ناشی از دقت موقعیت‌یابی قابل تنظیم مجدد محور X و محور Y مورد مطالعه قرار می‌گیرد.اصل اساسی جبران نرم افزاری برای ابزار ماشین آلات مرکب تراشکاری میکرو این است که در سیستم مختصات ماشین، بدون جبران، سکته اندازه گیری به چندین بخش مساوی در محدوده حرکت اندازه گیری محور تقسیم می شود، میانگین انحراف موقعیت هر موقعیت هدف اندازه گیری می شود. و میانگین انحراف موقعیت به طور معکوس بر فرمان درونیابی سیستم کنترل دیجیتال قرار می گیرد. جبران خطای زمین شامل جبران یک طرفه و جبران دو طرفه است.جبران یک طرفه از جبران داده های یکسان برای حرکت رو به جلو و معکوس محور تغذیه استفاده می کند و جبران دو طرفه از جبران داده های مختلف برای حرکت رو به جلو و معکوس محور تغذیه استفاده می کند.سیستم CNC مرکز ماشینکاری ترکیب فرز تراش، جبران خطای اسکیمینگ یک طرفه را اتخاذ می کند.در سیستم کنترل عددی، فاصله معکوس عمدتاً با تنظیم پارامترهای فاصله معکوس جبران می شود.جبران فاصله معکوس زمانی موثر است که محور مختصات در هر حالتی باشد.پس از جبران خطای گام پیچ پیچ سرب، حداکثر خطای موقعیت یابی را اندازه گیری کنید و سپس خطای موقعیت یابی، خطای موقعیت یابی مکرر، پراکندگی موقعیت و سایر شاخص های دقت را تجزیه و تحلیل کنید.اگر آنها از استاندارد فراتر رفتند، به اصلاح داده های جبرانی ادامه دهید و در نهایت درجه اکسترود را مطابق با استاندارد کنید.مراحل اندازه گیری و جبران خطا به شرح زیر است: (ل) نصب و راه اندازی دستگاه اندازه گیری جابجایی با دقت بالا.(2) طبق استاندارد ملی، برنامه اندازه گیری باید تهیه شود.در طول کل سفر، نقاط اندازه گیری باید در مکان هایی با فاصله یکنواخت قرار گیرند.(3) موقعیت دقیق عملیات را در این نقاط ثبت کنید.(4) خطاها را در هر نقطه علامت گذاری کنید تا یک جدول خطا در حوضه های بیت فرمان های مختلف تشکیل شود.(5) جدول خطا را وارد سیستم CNC کنید و طبق جدول خطا جبران کنید.

مزایا و معایب فرآیند ماشینکاری کامپوزیت تراشکاری برای قطعات میکروماشینکاری ترکیب فرز تراش قطعات ریز ساختاری یک فرآیند بسیار فشرده است که ویژگی های اساسی ماشینکاری کامل را در بر می گیرد.یعنی تمام مراحل پردازش یک قطعه باید تا آنجا که ممکن است بر روی یک ماشین ابزار مرتب شود و تعداد موقعیت یابی و بستن مکرر باید کاهش یابد.ماشینکاری کامل برای اولین بار برای کاهش زمان کمکی فرآیند، بهبود راندمان پردازش و اطمینان از ظرفیت تولید دسته ای مشخص است.مهمتر از آن، جلوگیری از خطای ماشینکاری قطعات به دلیل از دست دادن اطلاعات مختصات ناشی از جرات مجدد گیره است.بنابراین، مطالعه فرآیند ماشینکاری کامل یک راه مهم برای بهبود دقت ماشینکاری قطعات است. در پردازش کامپوزیت آسیاب تراش مکانیکی میکرو، نقش برنامه ریزی فرآیند ماشینکاری را نمی توان نادیده گرفت.برنامه ریزی فرآیند شامل برنامه ریزی بستن، انتخاب روش پردازش و برنامه ریزی توالی فرآیند است.برنامه‌ریزی توالی فرآیند مهم‌ترین پیوند در برنامه‌ریزی فرآیند است: مشکل برنامه‌ریزی فرآیند قطعات فرز تراش میکرو نیز مشکل تعیین توالی حذف برش ویژگی‌های ساختاری مختلف است.توالی های مختلف حذف نه تنها بر دقت پردازش تأثیر می گذارد، بلکه راندمان پردازش و هزینه نیز بر پایداری فناوری پردازش قطعات و عملکرد استفاده بعدی از قطعات تأثیر می گذارد. علاوه بر این، کیفیت ماشینکاری عالی، کارآمد و با دقت بالا اغلب با فناوری پردازش پیشرفته و فناوری های کمکی مرتبط به دست می آید.به عنوان مثال، در پردازش قطعات ریز و کوچک، سایش یا آسیب ابزارهای ریز و کوچک به طور مستقیم بر کیفیت پردازش قطعات تأثیر می گذارد، بنابراین لازم است تحقیقاتی در مورد قوانین سایش ابزارها و فناوری تشخیص سایش و آسیب انجام شود. ;تحقیق در مورد زبری سطح قطعات میکرو و روش بهینه‌سازی پارامترهای فرآیند تنها با حل فناوری کلیدی فناوری پردازش کامپوزیت تراشکاری می‌تواند نیازهای پردازش قطعات ساختاری ریز کمپلکس با دقت بالا و راندمان بالا را بهتر برآورده کند.

چرا قطعات ساختاری کوچک باید توسط ماشین فرز پردازش شوند؟ویژگی های ساختاری پیچیده و کوچک مستلزم آن است که پردازش ترکیب آسیاب تراش پس از یک گیره کامل شود.دلایل به شرح زیر است: (ل) در فرآیند پردازش قطعات کوچک، لازم است که سرب برداشته و زمانی که فرآیند بین ماشین‌ابزار تغییر می‌کند، ضرب شود.برداشتن و بستن مجدد باعث از بین رفتن اطلاعات مختصات می شود و این قسمت از خطای گیره منجر به خطای پردازش قطعات می شود:(2) سطوح عملکردی کوچک هستند و ویژگی های ساختاری محلی برخی از قطعات دارای سفتی و استحکام کم هستند.چندین موقعیت و گیره نه تنها قابل اعتماد نیستند بلکه به راحتی باعث تغییر شکل می شوند که ممکن است منجر به از دست دادن دقت ماشینکاری در نور یا حتی آسیب دیدن یا حتی خراب شدن قطعات در شرایط جدی شود. به طور خلاصه، بهتر است قطعات کوچک را به طور کامل پردازش کنید.به اصطلاح پردازش کامل، تکمیل تمام مراحل پردازش قطعات پیچیده در یک ماشین ابزار است.پردازش کامل از طریق فرآیند فناوری یکپارچه می شود و فرآیند پردازش یک قطعه را می توان در یک بستن کامل کرد.با کاهش زمان بستن، از تجمع خطاهای موقعیت یابی متعدد جلوگیری می شود، دقت ماشینکاری، قابلیت اطمینان بالای فرآیند ماشینکاری و تولید نقص صفر بهبود می یابد.علاوه بر این، پردازش کامل کامپوزیت آسیاب تراش باعث صرفه جویی در زمان گیره و موقعیت یابی چندگانه می شود، زمان کمکی بین زنجیره پردازش و هر فرآیند را کوتاه می کند، تعداد ماشین آلات را کاهش می دهد، جریان مواد را ساده می کند، زمان پردازش را بسیار کوتاه می کند، راندمان تولید را بهبود می بخشد. ، انعطاف پذیری تجهیزات تولید را بهبود می بخشد، کل سطح تولید را کاهش می دهد و سرمایه گذاری را موثرتر می کند.

تقسیم مراحل پردازش چه نقشی در پردازش دقیق قطعات داردتقسیم مراحل پردازش قطعات دقیق نباید مطلق باشد، بلکه باید با توجه به الزامات کیفی، ویژگی های ساختاری و دستورالعمل های تولید قطعات، به طور انعطاف پذیر کنترل شود.1. برای اطمینان از کیفیت پردازش.هنگامی که قطعه کار به سختی ماشین کاری می شود، لایه فلزی برداشته شده ضخیم تر است، نیروی برش و نیروی گیره بزرگتر است و دمای برش بالاتر است که باعث تغییر شکل بیشتر می شود.اگر مراحل پردازش تقسیم نشوند و ماشینکاری خشن و ماشینکاری نهایی با هم مخلوط شوند، نمی توان از خطاهای پردازش ناشی از دلایل فوق جلوگیری کرد.با توجه به مرحله پردازش، خطای پردازش ناشی از ماشینکاری خشن را می توان با نیمه تکمیل و تکمیل اصلاح کرد تا از کیفیت پردازش قطعات اطمینان حاصل شود. 2. از تجهیزات به طور معقول استفاده کنید.کمک هزینه ماشینکاری خشن زیاد است، مقدار برش زیاد است و می توان از ماشین آلات با قدرت زیاد، استحکام خوب، راندمان بالا اما دقت کم استفاده کرد.ماشینکاری دقیق دارای نیروی برش کمی است و آسیب کمی به ماشین ابزار وارد می کند.از ماشین آلات با دقت بالا استفاده کنید.این ویژگی های مربوط به تجهیزات را کاملاً بازی می کند، که نه تنها می تواند بهره وری پردازش قطعات دقیق را بهبود بخشد، بلکه عمر مفید تجهیزات دقیق را نیز افزایش می دهد. 3. یافتن نقص های خالی در زمان مناسب است.عیوب مختلفی از قسمت خالی، مانند تخلخل، گنجاندن ماسه و مقدار ناکافی ریخته‌گری را می‌توان پس از ماشین‌کاری ناهموار برای تسهیل تعمیر یا ضایعات به موقع یافت تا از پردازش بیشتر و ضایعات جلوگیری شود.4. ترتیب دادن فرآیند عملیات حرارتی راحت است.به عنوان مثال، پس از ماشینکاری خشن، عملیات حرارتی کاهش تنش به طور کلی برای از بین بردن تنش داخلی ترتیب داده می شود.عملیات حرارتی نهایی مانند کوئنچ باید قبل از اتمام انجام شود و تغییر شکل آن را می توان با تکمیل از بین برد. هنگامی که کیفیت پردازش قطعات دقیق بالا نیست، سفتی قطعه کار خوب است، دقت قسمت خالی بالا است، کمک هزینه ماشینکاری کم است و فرآیند تولید زیاد نیست، بنابراین نیازی به تقسیم پردازش نیست. مراحلبرای قطعات کار سنگین با سفتی خوب، چون بستن و حمل و نقل زمان بر است، تمام ماشینکاری های خشن و تکمیل معمولاً در یک گیره انجام می شود.برای قطعات کار که به مراحل فرآوری تقسیم نمی شوند، به منظور کاهش تاثیر تغییر شکل های مختلف در حین ماشینکاری خشن بر کیفیت پردازش، پس از ماشینکاری خشن، مکانیسم گیره را شل کرده و برای مدتی نگه دارید تا قطعات کار کاملاً تغییر شکل دهند. سپس پس از گرم شدن کمتر از آن استفاده کنید، نیروی گیره را دوباره ببندید و پردازش را کامل کنید.

تجزیه و تحلیل سه مسیر ماشینکاری برای شیار ماشینکاری قطعات دقیقدر پردازش قطعات دقیق، پردازش هواپیما، پردازش سوراخ و غیره وجود دارد، اما آیا پردازش شیار را می شناسید؟پردازش شیار باید دشوار باشد و همچنین به ابزارهای برش بالایی نیاز دارد. 1. برای شیارهایی با مقادیر عرض و عمق نسبتاً کوچک و نیاز به دقت کم، ابزاری با عرض یکسان با شیار را می توان مستقیماً به روش قالب گیری یک بار برش داد.پس از برش ابزار در شیار کم، می توان از دستور delay استفاده کرد تا ابزار برای مدت کوتاهی باقی بماند.گردی کم شیار را می توان برش داد و می توان از سرعت تغذیه ابزار هنگام بیرون کشیدن ابزار استفاده کرد. 2. برای قطعات شیار عمیق با مقدار عرض کوچک اما مقدار عمق زیاد، به منظور جلوگیری از فشار بیش از حد رو به جلو ابزار و آسیب ابزار به دلیل برداشت ضعیف براده در حین شیار، تغذیه طبق مراحل باید اتخاذ شود.در این روش پس از برش کاتر در قطعه کار تا یک عمق مشخص، پردازش قطعه دقیق تغذیه را متوقف می کند و به فاصله معینی باز می گردد تا به هدف شکستن براده و براده برداری برسد.در عین حال سعی کنید ابزاری با قدرت بالاتر انتخاب کنید. 3. برای برش شیار پهن، به منظور بریدن شیار پهن، معمولاً شیار وسیعتر از عرض ابزار را شیار پهن می نامند.عرض و عمق شیار گسترده نیاز به دقت و کیفیت سطح نسبتاً بالایی دارد.هنگام برش شیارهای پهن، عموماً از یک ردیف ابزار برای ماشینکاری خشن استفاده کنید و سپس از یک چاقوی شیار ریز برای بریدن یک طرف شیار استفاده کنید تا شیار کم شود، در حالی که ارتفاع شیار تکمیلی با طرف دیگر برابر است. سمت شیار، و سپس در امتداد کناره خارج شوید.بنابراین، هنگامی که قطعات دقیق در حال پردازش شیارهای قطعه هستند، مهمترین چیزی که باید به آن توجه شود، هم محوری و تقارن شیار است.برخی از مشکلات در مورد عمق شیار جدی نیستند، اما عرض کلید باید تضمین شود و عرض نباید زیاد باشد.

چه نوع سایش ابزار در فرآیند تراشکاری و فرز رخ می دهددر ماشینکاری ترکیب فرز، سایش ابزار اغلب به دلیل یک دلیل اصلی و عملکرد ترکیبی ایجاد می شود.در شرایط مختلف پردازش، عوامل اصلی که باعث سایش ابزار می شوند متفاوت است، به طور عمده شامل موارد زیر است: 1. سایش سایندهدر فرآیند برش، تراشه، برخی از نقاط سخت با سختی بالا در مواد قطعه کار، مانند تجمع تراشه های سطح اول، می توانند شیارهایی با عمق های مختلف روی سطح ابزار حک کنند.این سایش نقطه سخت است که به عنوان سایش ساینده نیز شناخته می شود.هنگامی که از فرز فرز انتهایی فولادی با سرعت بالا برای فرآیند تراشکاری و فرز استفاده می شود، زیرا سختی برش فولادی با سرعت بالا در مقایسه با برش کاربید سیمانی زیاد نیست، سرعت برش کم است و مقاومت حرارتی ضعیف است. پردازش کامپوزیت آسیاب تراش در دمای برش بالا نیست، سایش ساینده مهمترین دلیل سایش برای برش فولادی با سرعت بالا می شود. 2. سایش انتشاردر دمای برش بالا، سطح ابزار با قطعه کار و سطح براده تماس پیدا می کند و عناصر شیمیایی ابزار و قطعه کار به یکدیگر پخش می شوند و ترکیب و ساختار ماده اصلی را تغییر می دهند، عملکرد مواد ابزار را تضعیف می کنند و تسریع می کنند. فرآیند سایشسایش انتشار عمدتا در برش با سرعت بالا اتفاق می افتد، بنابراین دمای برش بسیار بالا است و نرخ انتشار عنصر بالا است.در عین حال، با افزایش سرعت برش، درجه سایش انتشار افزایش می یابد. 3. سایش اکسیداسیوناکسیداسیون جزئی سطح ابزار برای کاهش سایش ابزار مفید است، زیرا وجود لایه اکسیدی می تواند از تماس مستقیم بین تراشه ابزار و قطعه کار ابزار جلوگیری کند و در نتیجه چسبندگی را کاهش دهد.با این حال، زمانی که دمای برش بالا باشد، اکسیداسیون مواد ابزار بسیار شدید خواهد بود و یک سری اکسیدهای نرم را تشکیل می دهد.این اکسیدها توسط تراشه ها یا قطعات کار دزدیده می شوند و در نتیجه مواد ابزار از بین می روند که باعث سایش اکسیداسیون در فرآوری کامپوزیت تراشکاری می شود.

سه حالت سایش فرز انتهایی برای فرز تراشکاری چیست؟در ماشینکاری ترکیب فرز تراش، سایش وجه عقبی آسیاب انتهایی عمدتاً شامل سایش وجه عقب اصلی و سایش وجه عقبی کمکی می شود.سایش سطح ابزار عقب ناشی از اصطکاک شدید در ناحیه تماس قطعه کار ابزار است و علائم آشکاری از اصطکاک مکانیکی در ناحیه سایش وجود دارد. 1. سایش یکنواخت وجه کاتر اصلی و عقبدر حین تراشکاری و فرزکاری، سایش سطوح ابزار اصلی و عقب در مرحله اولیه سایش یک نوار سایش با عرض مساوی است و روی سطح ابزار عقب مجاور کل لبه برش گسترش می یابد.شکل (الف) نمودار شماتیک سایش یکنواخت سطح ابزار عقب است.عرض این بند سایش VB نامیده می شود که یک شاخص ارزیابی سایش رایج است.سایش صفحه عقب باعث تشدید اصطکاک برش در تراشکاری و فرزکاری، افزایش نیروی برش، افزایش دمای برش و کاهش کیفیت پردازش می شود.شکل (ب) اثر سایش واقعی وجه اصلی و عقب آسیاب انتهایی را در مرحله سایش اولیه نشان می دهد.2. سایش موضعی وجه کاتر اصلی و عقبدر میان فرزهای انتهایی آزمایش شده، بخشی از کاترها در محدوده محلی سطوح اصلی و عقبی فرز سایش جدی دارند و در این قسمت خاص توسعه می یابند.شکل (ج) سایش موضعی سطوح اصلی و عقب فرز خنثی را برای تراشکاری و فرز نشان می دهد.این الگوی سایش ناشی از اصطکاک بین لبه محیطی و سطحی است که قطعه کار باید در فرآیند کامپوزیت فرز تراشکاری شود و شیارهای عمیق آسیاب می شوند.سایش موضعی سطح ابزار عقب معمولاً در مراحل میانی و بعدی فرز تراشکاری رخ می دهد.3. سایش صورت کمکی برش عقبدر فرآیند آسیاب نوبتی، لبه برش کمکی لبه انتهایی آسیاب انتهایی است.از آنجایی که قطعه کار در طول فرآیند ماشینکاری در حال چرخش است، فرکانس تماس بین پهلو و سطح ماشینکاری شده سریعتر می شود، بنابراین سایش پهلو در فرآیند فرز تراشکاری بسیار جدی تر از فرز معمولی است.شکل (د) سایش صفحه ابزار عقب جفت را در پردازش کامپوزیت فرز تراش نشان می دهد.

استاندارد کسل کننده فرز انتهایی برای ماشینکاری ترکیب فرز تراشکاری کوچکهنگامی که فرز پایانی تا حد معینی فرسوده می شود، نمی توان از آن برای فرآوری ترکیبی فرز تراشکاری کوچک استفاده کرد.این حد سایش، استاندارد بلانتی نامیده می شود.استاندارد بلونت برش فرز انتهایی باید عمدتا بر اساس شرایط خاص تراشکاری و فرز و الزامات برای کیفیت پردازش فرموله شود.به طور خاص، اصول زیر باید رعایت شود: 1. استاندارد کندی فرز انتهایی با قطر کوچک نباید از ارزش بحرانی سایش شدید ابزار تجاوز کند.2. هنگامی که سفتی سیستم فرآیند ضعیف است، یک استاندارد کوچکتر باید مشخص شود.3. هنگام تراشکاری و آسیاب کردن مواد قطعه کار با مقاومت حرارتی ضعیف یا افزایش دما حساس به سایش، استاندارد کندی باید به طور مناسب کاهش یابد. 4. هنگامی که دقت ماشینکاری و الزامات سطح بالا باشد، استاندارد بلانت باید کاهش یابد.اگر استاندارد بلانتینگ بیش از حد بزرگ باشد، منجر به نیروی برش بیش از حد می شود که تغییر شکل و ارتعاش سیستم فرآیند را تشدید می کند و بنابراین نمی تواند الزامات کیفی پردازش کامپوزیت تراشکاری را برآورده کند.بنابراین، بر اساس این اصول، برای استفاده کامل از ابزار و بهبود دوام ابزار، باید استاندارد کدر کردن را تا حد امکان افزایش داد.