چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

اکثر شرکت‌های گوانگدونگ، اگر توسعه محصول را انجام دهند، یک کارخانه ماشین‌کاری قطعات مکانیکی دقیق برای همکاری و ساخت مدل‌های محصول برای تأیید امکان‌سنجی محصولات پیدا می‌کنند.اما هنوز هم بیشتر شرکت ها وجود دارند، زیرا آنها فرآیند پردازش قطعات دقیق را درک نمی کنند و در نتیجه انرژی و منابع مالی زیادی هدر می رود.یک قدم اشتباه، یک قدم اشتباه، بنابراین مهم است که همکاری درست تامین کننده پردازش قطعات مکانیکی را انتخاب کنید. مدتی پیش، آقای هوانگ از گوانگدونگ به دنبال "پردازش قطعات دقیق" در بایدو شد و متوجه شد شرکت ماشین آلات دقیق Shenzhen Huachaohui. همکاری کارخانه پردازش قطعات مکانیکی دقیق.و او در عجله بود، کیفیت باید قادر به تضمین، بلکه امیدواریم که به انجام در اسرع وقت.سپس، مشتری مطمئن نیست، بلکه برای بازدید از کارخانه، در پردازش قطعات مکانیکی کارخانه تولید راه می رفت، بلافاصله قرارداد و قرارداد محرمانه امضا کرد.   پس از آن، بخش فنی طرح را با مشتری در میان گذاشت و سعی کرد در زمان محدود و استاندارد بالا، نیازهای خرید مشتری را برآورده کند.پس از 7 روز تلاش، سرانجام کارگران این پروژه ماشینکاری قطعات دقیق را به پایان رساندند.بلافاصله با مشتری تماس گرفتیم و برای دیدن نتایج به وی چت مشتری عکس گرفتیم.طرف مقابل از سرعت شرکت Shenzhen Perferct Precision Product Co.,Ltd بسیار راضی بود سپس بسته بندی و پیک را برای مشتری ارسال کرد.پس از دیدن نتایج، طرف مقابل تمجید کرد. آیا صنعت پردازش قطعات مکانیکی دقیق، مشتری محور است، تا زمانی که مشتری در یک درخواست معقول، معتقد است که کارخانه پردازش قطعات مکانیکی دقیق سعی خواهد کرد نیازهای مشتری را برآورده کند، زمان مشتری زمان پردازش قطعات دقیق است، این ذات!اگر می خواهید همکاری در زمینه پردازش قطعات دقیق پیدا کنید، می توانید Shenzhen Perfect Precision Products Co.,Ltd را در نظر بگیرید.  

گرمایش صنعت را نمی توان از درایو سرمایه جدا کرد، در سال های اخیر، صنعت ماشینکاری دقیق CNC در باد سرمایه هستند، بازار سرمایه صنعت ماشینکاری CNC هوشمند نیز بسیار فعال است.بسیاری از کارخانه‌های ماشین‌کاری دقیق CNC شروع به هدایت سرمایه‌های صنعتی برای ترویج تحول و ارتقای هوشمند کرده‌اند، پردازش هوشمند قطعات دقیق CNC نقطه شروع دور جدیدی از رقابت است. در حال حاضر، زنجیره صنعت پردازش قطعات دقیق CNC به طور عمده شامل اجزای اصلی، نرم‌افزارها و سیستم‌های عامل، و همچنین خدمات کامل ساخت ماشین و خدمات کاربردی است.اجزای اصلی عمدتاً شامل تراشه‌ها، حسگرها، کاهنده‌ها و برخی از قطعات دیگر، abb، kuka و سایر تولیدکنندگان خارجی در زمینه قطعات اصلی برای اشغال مزیت اولین حرکت، شرکت‌های داخلی در تراشه هوش مصنوعی، فناوری نوظهور حسگر LIDAR برای جستجوی پیشرفت‌ها هستند. و به نقاط عطفی دست یافته است. در نرم افزار و سیستم عامل پردازش قطعات دقیق CNC، عمدتاً ماژول فناوری، یکپارچه سازی سیستم، ناوبری و خدمات صوتی است.یکپارچه‌سازی سیستم و همچنین پشتیبانی فنی عمدتاً در محاسبات ابری، هوش مصنوعی، داده‌های بزرگ و سایر جنبه‌ها برای تسریع فرآیند هوشمند روبات‌های خدماتی است.شرکت‌های پردازش قطعات دقیق داخلی موقعیت پیشرو را در موج فناوری سفارشی‌سازی هوشمند ماشین‌کاری CNC، تشخیص صدا/تصویر، درک معنایی، محاسبات ابری، داده‌های بزرگ و سایر فناوری‌ها برای تسریع توسعه ماشین‌کاری دقیق CNC حفظ کرده‌اند.در مقایسه با بازارهای خارجی، نرخ نفوذ بازار ماشینکاری قطعات دقیق CNC شخصی / داخلی چین کم است، فناوری هسته کلیدی در مقایسه با کشورهای خارجی هنوز یک شکاف وجود دارد، هنوز در مرحله اکتشاف بازار است.

برای بخش تجارت مرکز خدمات سفارشی پردازش قطعات، توسعه مشتریان جدید و حفظ مشتریان قدیمی، کار توسعه کسب و کار سفارشی سازی قطعات با دقت بالا است.دسترسی به مراکز خدمات سفارشی پردازش قطعات، نقش نیز بسیار حیاتی است.تا زمانی که نگهداری از مشتریان پردازش قطعات، شما می توانید یک جریان ثابت از سفارشات دریافت کنید، پردازش قطعات مراکز خدمات سفارشی می تواند یک جریان ثابت از درآمد باشد.درگیر در تجارت پردازش قطعات، چندان ساده نیست، هر دو نیاز به جمع آوری تجربه دارند، بلکه باید آرام و قابل اعتماد باشند.بنابراین چگونه می توان مشتریان جدیدی را برای تجارت مرکز خدمات سفارشی برای پردازش قطعات ایجاد کرد؟ پشتکار، پشتکار، پشتکار، روش های انجام تجارت در ابتدا مشابه است.جستجوی اطلاعات مشتریان بالقوه در اینترنت، مرور انجمن‌های اصلی صنعت پردازش قطعات مکانیکی، تماس مداوم با مشتریان، و اطلاع دادن به مشتریان بالقوه که ما خدمات سفارشی‌سازی قطعات با دقت بالا را داریم.پس از یک دوره نگهداری، به آرامی مشتریان از ناآشنا به آشنا تبدیل می شوند و سپس دوستان خود را معرفی می کنند تا مشتری شوند.بنابراین توسعه مشتریان جدید، نیاز به صبر برای برقراری ارتباط، تنها برای درک مشتری، به آرامی تجمع اعتماد، پس از یک فرآیند تدریجی، دریافت سفارش مشتری یک چیز بسیار طبیعی است. ترویج خدمات سفارشی سازی قطعات با دقت بالا در برداشتن اولین قدم مردد است.وقتی کمان را باز می‌کنید راه برگشتی وجود ندارد و با برداشتن آن جاده عریض‌تر می‌شود.به قول قدیمی ها، بهشت ​​پاداش کار سخت را می دهد!هیچ استعدادی اشکالی ندارد، تا زمانی که سخت کوشی و تمایل به کار کردن، تا زمانی که از خود دست نکشید، موفقیت توسعه کسب و کار سفارشی قطعات با دقت بالا در نهایت متعلق به شما خواهد بود.حتی اگر زمان طولانی باشد، تا زمانی که مایل به تلاش و کوشش باشید، خداوند همیشه زحمات شما را می بیند و قطعاً اجر شما را خواهد گرفت.در بالا پردازش قطعات سفارشی مرکز خدمات کسب و کار است، توسعه مشتریان جدید نیاز به توجه به محل، من امیدوارم که می تواند به شما کمک کند.  

فرآیند ماشینکاری مرکز ماشینکاری CNC، انتخاب داده موقعیت یابی منطقی است یا نه برای تعیین کیفیت قطعات، آیا برای اطمینان از دقت ابعادی قطعات و الزامات دقت موقعیت متقابل، و همچنین توالی پردازش بین سطوح قطعات تاثیر زیادی بر روی چیدمان دارند، زمانی که فیکسچر برای نصب قطعه کار نصب می شود، انتخاب مبحث موقعیت یابی نیز بر پیچیدگی ساختار فیکسچر تاثیر می گذارد.این امر مستلزم آن است که فیکسچر بتواند نیروهای برش زیادی را تحمل کند، اما همچنین نیازهای دقت موقعیت یابی را برآورده کند.بنابراین، انتخاب داده موقعیت یابی یک مسئله فرآیند بسیار مهم است.بنابراین هنگام ماشینکاری قطعات با مرکز ماشینکاری CNC، چگونه مرجع موقعیت یابی را انتخاب کنیم؟در ادامه به معرفی مختصر می پردازیم. 1، معیار انتخاب شده باید بتواند از موقعیت دقیق قطعه کار اطمینان حاصل کند، بارگیری و تخلیه آسان قطعه کار، می تواند به سرعت موقعیت و بستن قطعه کار را کامل کند، گیره قابل اعتماد، و ساختار ثابت ساده است.   2، مرکز ماشینکاری CNC معیار انتخاب شده و هر بخش پردازش هر عملیات اندازه ساده است، محاسبه زنجیره اندازه را به حداقل می رساند، از پیوندهای محاسباتی و خطاهای محاسباتی جلوگیری یا کاهش می دهد.   3، برای اطمینان از اینکه هر دقت پردازش.در تعیین خاص داده موقعیت یابی قطعه باید اصول زیر رعایت شود. مبدأ سیستم مختصات قطعه کار، "صفر برنامه ریزی" و مرجع تعیین موقعیت قطعه نباید منطبق باشند، اما باید یک رابطه هندسی مشخص بین این دو وجود داشته باشد.انتخاب مبدأ سیستم مختصات قطعه کار عمدتاً برای تسهیل برنامه ریزی و اندازه گیری در نظر گرفته می شود.برای هر یک از الزامات دقت ابعادی قطعات بالا، تعیین مرجع موقعیت یابی، باید در نظر بگیرید مختصات مرکز ماشینکاری CNC از مبدا را می توان با دقت از طریق مرجع موقعیت یابی اندازه گیری کرد.   هنگامی که در مرکز ماشینکاری CNC هم معیار پردازش و هم پردازش هر ایستگاه تکمیل می شود، انتخاب معیار موقعیت یابی آن باید تکمیل محتوای پردازشی بیشتری را در نظر بگیرد.برای این منظور روشی را در نظر بگیرید که پردازش هر سطح را تسهیل می کند، مثلاً برای جعبه، بهتر است از روش موقعیت یابی دو پین در یک طرف استفاده کنید تا ابزار روی سطوح دیگر پردازش شود.   سعی کنید مرجع طراحی روی قطعه را به عنوان مرجع موقعیت یابی انتخاب کنید.این نیاز به ماشینکاری خشن دارد، در نظر بگیرید که چگونه معیار ناهموار به سطح معیار ریز، یعنی مرکز ماشینکاری CNC در استفاده از هر معیار موقعیت یابی باید در مقابل ماشین ابزار معمولی یا ماشین ابزار دیگر باشد تا پردازش کامل شود. به طوری که اطمینان از صحت روابط سطح پردازش هر ایستگاه بین یکدیگر آسان است. هنگامی که داده موقعیت یابی قطعات مرکز ماشینکاری CNC و داده طراحی دشوار است همپوشانی داشته باشند، نقشه های مونتاژ باید به دقت تجزیه و تحلیل شوند تا عملکرد طراحی داده طراحی قطعه، از طریق محاسبه زنجیره ابعادی، تعیین دقیق موقعیت یابی شود. مبنا و داده طراحی بین محدوده تحمل فرم برای اطمینان از دقت پردازش.   هنگامی که مرکز ماشینکاری CNC نمی تواند در همان زمان تکمیل شود، از جمله پردازش ایستگاه مرجع طراحی، باید سعی کنید مرجع موقعیت یابی و مرجع طراحی با هم همپوشانی داشته باشند.در عین حال، باید در نظر داشته باشیم که پس از موقعیت یابی با این مبنا، یک گیره می تواند پردازش تمام قطعات دقیق کلیدی را تکمیل کند.

I. فرآیند تولید حذف مواد ((10) متر ＜0)   فرآیند تولید حذف مواد، حذف مواد اضافی از قطعه کار به روشی خاص برای به دست آوردن شکل و اندازه دلخواه قطعه است.این نوع فرآیند نیاز به مواد اضافی کافی بر روی سطح قطعه کار دارد.در طول فرآیند حذف مواد، قطعه کار به تدریج به شکل و اندازه قطعه مورد نظر نزدیک می شود.هر چه تفاوت بین شکل و اندازه ماده خام یا بلنک و ساعت صفر بیشتر باشد، هر چه مواد بیشتری حذف شود، تلفات مواد بیشتر و انرژی بیشتری در فرآیند ماشینکاری مصرف می شود.گاهی اوقات حجم مواد از دست رفته حتی از حجم خود قطعه نیز بیشتر می شود. اگرچه فرآیند حذف مواد دارای نرخ استفاده پایینی از مواد است، اما هنوز هم ابزار اصلی بهبود کیفیت قطعات است و همچنین دارای سازگاری پردازش قوی است و آن را به پرکاربردترین روش پردازش در ماشین‌سازی تبدیل می‌کند.فرآیند حذف مواد همراه با فرآیند تشکیل مواد می تواند مصرف مواد خام را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.با توسعه فناوری پردازش بدون برش کمتر (ریخته گری دقیق، آهنگری خوب و غیره)، میزان استفاده از مواد را می توان بیشتر بهبود بخشید.هنگامی که مقادیر تولید کم است، از نظر اقتصادی نیز منطقی است که از فرآیندهای حذف مواد به تنهایی استفاده شود تا سرمایه گذاری در فرآیندهای تشکیل مواد کاهش یابد.   فرآیندهای حذف مواد به اشکال مختلفی از ماشینکاری، از جمله برش سنتی و ماشینکاری ویژه انجام می شود.   ماشینکاری برش فرآیندی است برای حذف فلز اضافی از قطعه کار (خالی) روی ماشین ابزار با ابزار برش فلز به طوری که شکل، اندازه و کیفیت سطح قطعه کار با الزامات طراحی مطابقت داشته باشد.در طول فرآیند برش، ابزار و قطعه کار بر روی ماشین ابزار سوار می شوند و توسط ماشین ابزار هدایت می شوند تا به یک حرکت نسبی منظم خاص دست یابند.در حین حرکت نسبی ابزار و قطعه کار، فلز اضافی حذف شده و سطح ماشینکاری شده قطعه کار تشکیل می شود.روش های متداول فرآوری برش فلز عبارتند از: تراشکاری، فرزکاری، تراشکاری، برشکاری، سنگ زنی و غیره. در فرآیند برش فلز نیرو، گرما، تغییر شکل، لرزش، سایش و سایر پدیده ها وجود دارد.فرآیند ماشینکاری، کیفیت پردازش تاثیر خاصی بر انجماد H ÒÒ برای انتخاب روش پردازش، پردازش ماشین ابزار، ابزار، وسایل و پارامترهای برش، بهبود کیفیت پردازش، بهبود راندمان پردازش، تمرکز این کتاب خواهد بود. مطالب را بگویید   ماشینکاری ویژه یک روش پردازش است که از انرژی الکتریکی، انرژی نور و غیره برای حذف مواد از قطعه کار استفاده می کند.EDM، ماشینکاری الکترولیتی، ماشینکاری لیزری و غیره وجود دارد. EDM از پدیده تخلیه پالس بین الکترود ابزار و الکترود برای حذف مواد قطعه کار برای اهداف پردازش استفاده می کند.هنگام پردازش، یک شکاف تخلیه مشخص بین الکترود قطعه کار و الکترود ابزار وجود دارد و هیچ تماس مستقیمی وجود ندارد، بنابراین هیچ نیرویی در پردازش وجود ندارد و هر گونه خواص مکانیکی مواد رسانا را می توان پردازش کرد.مزیت اصلی آن در این فرآیند این است که می تواند سطح کانتور داخلی اشکال پیچیده را پردازش کند و دشواری پردازش آن را به پردازش کانتور بیرونی (پف قطعه کار) تبدیل کند، بنابراین نقش ویژه ای در ساخت قالب دارد.به دلیل سرعت حذف فلز پایین EDM، معمولاً برای پردازش شکل محصولات استفاده نمی شود.پردازش لیزر، پردازش پرتو یونی بیشتر برای پردازش خوب استفاده می شود.   با پیشرفت علم و فناوری، در زمینه هوافضا و کامپیوتر، برخی از قطعات با دقت پردازش بالا و نیاز به زبری سطح، نیاز به ماشینکاری دقیق و ماشینکاری فوق العاده دقیق دارند.ماشینکاری دقیق و فوق دقیق برای دستیابی به دقت ابعادی می تواند به سطح زیر میکرون یا حتی نانومتری برسد.این روش های ماشینکاری عبارتند از: تراشکاری فوق العاده دقیق، سنگ زنی فوق دقیق و غیره. دوم، فرآیند تولید مواد ((10) متر ＝ 0)   در فرآیند تولید مواد شکل‌دهی، بیشتر از مدل‌هایی استفاده می‌شود تا مواد خام را به صورت قطعات یا قسمت‌های خالی بسازند.فرآیند تشکیل مواد، شکل، اندازه، حالت سازماندهی مواد خام و حتی حالت پیوند تغییر خواهد کرد.از آنجایی که دقت شکل‌دهی عموماً بالا نیست، فرآیند تولید شکل‌دهی مواد اغلب برای ساختن صفحات استفاده می‌شود.همچنین می توان از آن برای ساخت قطعاتی با اشکال پیچیده اما با دقت کمتر استفاده کرد.بهره وری فرآیند شکل گیری مواد بالا است.فرآیندهای شکل دهی رایج عبارتند از ریخته گری، آهنگری، متالورژی پودر و غیره.   (الف) ریخته گری   ریخته گری فلز مایعی است که با شکل و اندازه قطعه در حفره قالب ریخته می شود، پس از سرد شدن و انجماد برای به دست آوردن بلانک یا قسمت هایی از فرآیند.فرآیند اولیه مدل سازی، ذوب، ریختن، تمیز کردن و غیره است. با توجه به ظرفیت پر کردن ریخته گری آلیاژ، انقباض و عوامل دیگر، ریخته گری ممکن است سازماندهی ناهموار، انقباض، تنش حرارتی، تغییر شکل آرتریت ماهی داشته باشد به طوری که دقت ریخته گری ، کیفیت سطح، خواص مکانیکی بالا نیست.با این وجود، به دلیل سازگاری و هزینه تولید پایین، پردازش ریخته گری هنوز به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد.شکل پیچیده، به خصوص با قطعات حفره داخلی پیچیده از خالی اغلب استفاده می شود ریخته گری.   در حال حاضر روش های معمول ریخته گری مورد استفاده در تولید عبارتند از ریخته گری شن و ماسه معمولی، ریخته گری ذوبی، ریخته گری فلز، ریخته گری تحت فشار، ریخته گری دقیق، ریخته گری گریز از مرکز و غیره.در این میان ریخته گری شن و ماسه معمولی بیشترین کاربرد را دارد.   ب) آهنگری و فشار دادن   آهنگری و مهر زنی ورق فلزی در مجموع به عنوان آهنگری شناخته می شود.آهنگری استفاده از تجهیزات آهنگری برای اعمال نیروی خارجی به فلز گرم شده برای تغییر شکل پلاستیک، شکل گیری شکل، اندازه و ویژگی های سازمانی خاصی از قطعه خالی است.پس از جعل خالی، سازمان داخلی آن متراکم و یکنواخت است.توزیع خط جریان فلزی معقول است که استحکام قطعه را بهبود می بخشد.بنابراین، آهنگری اغلب در ساخت خواص مکانیکی جامع مورد نیاز برای بخش‌های بلانک استفاده می‌شود. آهنگری را می توان به آهنگری آزاد، آهنگری مدل و آهنگری قالب تقسیم کرد.   آهنگری رایگان است برای قرار دادن فلز بین آهن افست بالا و پایین برای تغییر شکل پلاستیک فلز، استفاده از زوج جریان آزاد شانگ وی 3 سرعت گرداب شانگ کم، دقت کم است.به طور کلی برای تولید آهنگری با دسته های کوچک و اشکال ساده استفاده می شود. آهنگری مدل عبارت است از قرار دادن فلز در محفظه قالب قالب آهنگری برای تغییر شکل، جریان پلاستیکی فلز توسط محفظه قالب محدود می شود، راندمان شکل دهی بالا، دقت بالا و توزیع جریان فلزی معقول تر.اما به دلیل هزینه بالای ساخت قالب، معمولاً برای تولید انبوه استفاده می شود.نیروی آهنگری مورد نیاز در آهنگری آزاد زیاد است و نمی توان از آن برای آهنگری آهنگری بزرگ استفاده کرد.   آهنگری قالب لاستیک آهنگری فلز با استفاده از قالب لاستیک بر روی تجهیزات آهنگری آزاد است.قالب لاستیک برای ساخت ساده، کم هزینه و راحت است، اما دقت شکل دهی بالا نیست و اغلب برای تولید آهنگری های کوچک با دقت کم مورد استفاده قرار می گیرد. مهر زنی ورق فلزی فرآیند مهر زنی ورق فلزی به اشکال و اندازه های مختلف بر روی پرس است.فرآیند مهر زنی بهره وری بالا و دقت پردازش بالایی دارد و اشکال پردازش آن شامل پانچ، خمش، کشش عمیق و شکل دهی می باشد.پانچ کردن فرآیند مهر زنی مواد ورق به قسمت های مختلف صاف است.خمش، کشش عمیق و سایر فرآیندهای شکل دهی برای مهر و موم کردن ورق به قسمت های مختلف سه بعدی استفاده می شود.مهر زنی ورق دارای توقف جاده ای در محصولات برقی، محصولات صنعتی سبک، خودروسازی است   (ج) متالورژی پودر   متالورژی پودر فرآیندی است که از پودر فلز یا مخلوطی از پودر فلز و غیرفلز به عنوان مواد خام برای تولید برخی محصولات فلزی یا مواد فلزی از طریق فرآیند پرس قالب و تف جوشی استفاده می شود.این می تواند هم مواد فلزی خاص و هم قطعات فلزی را با فرآیند برش کمتر تولید کند.متالورژی پودر می تواند به 95٪ برسد که می تواند ورودی فرآیند برش را تا حد زیادی کاهش دهد و هزینه های تولید را کاهش دهد، بنابراین به طور فزاینده ای در ساخت ماشین آلات استفاده می شود.به دلیل قیمت بالای مواد اولیه مورد استفاده در متالورژی پودر و جریان پذیری ضعیف پودر در هنگام شکل دهی، شکل و اندازه قطعات تا حدودی محدود شده است.قطعات متالورژی پودر دارای مقدار مشخصی ریزتخلخل داخلی هستند، استحکام آن حدود 20٪ تا 30٪ کمتر از ریخته گری یا آهنگری است، و انعطاف پذیری، چقرمگی نیز ضعیف است.   فرآیند تولید متالورژی پودر شامل آماده سازی پودر، اختلاط، پرس و شکل دهی، تف جوشی، شکل دهی و غیره می باشد.در این میان، فرآیند تهیه و اختلاط پودر معمولاً توسط سازنده ای که پودر را تهیه می کند انجام می شود. سوم.فرآیند تولید انباشت مواد ((10 متر > 0)   فرآیند تولید انباشت مواد، انباشت تدریجی قطعات رشد یافته در یک برهم‌نهی ریز عنصر است.در فرآیند ساخت، داده های مدل جامد سه بعدی قطعه توسط کامپیوتر پردازش می شود تا فرآیند انباشت مواد برای تشکیل قطعه مورد نظر کنترل شود.مزیت این فرآیند این است که بدون نیاز به فعالیت های آماده سازی تولید مانند ابزار و وسایل، می توان قطعاتی به هر شکل پیچیده را شکل داد.   نمونه های اولیه برای ارزیابی طراحی، مناقصه یا نمایش نمونه اولیه تولید می شوند.بنابراین، این فرآیند به عنوان نمونه سازی سریع نیز شناخته می شود.فناوری نمونه سازی سریع در ساخت نمونه های اولیه محصول، ساخت قالب و ساخت تعداد کمی از قطعات استفاده می شود، تبدیل شدن به یک فناوری موثر برای تسریع توسعه محصول جدید و دستیابی به مهندسی موازی، شرکت ها را قادر می سازد تا به سرعت به بازار پاسخ دهند و رقابت پذیری خود را بهبود بخشند.   توسعه فناوری شکل‌دهی سریع بسیار سریع است و اکنون روش‌های مختلفی وارد مرحله کاربرد شده‌اند، عمدتاً روش پخت نور (SL: Stereolithog -raphy)، روش ساخت چند لایه (LO M: Laminated Object Manufacturing)، روش پخت لیزری SLS: Selec - روش فتوکورینگ اولین فناوری نمونه سازی سریع است که به صورت تجاری استفاده می شود.   روش فتوکورینگ از رزین حساس به نور به عنوان ماده خام استفاده می کند و یک لیزر فرابنفش کنترل شده توسط کامپیوتر، رزین مایع را نقطه به نقطه با توجه به سطح مقطع لایه بندی قسمت از پیش تعیین شده اسکن می کند و باعث می شود که لایه نازک رزین در ناحیه اسکن شده واکنش فوتوپلیمریزاسیون را ایجاد کند. بنابراین یک لایه نازک مقطع از قطعه تشکیل می شود.هنگامی که یک لایه پخت می شود، پالت یک لایه نازک به ارتفاع پایین می آید.لایه جدیدی از رزین مایع برای اسکن بعدی روی سطح رزینی که قبلاً پخته شده است اعمال می شود.لایه تازه پخته شده محکم به لایه قبلی چسبانده می شود و به همین ترتیب تا زمانی که کل قسمت نمونه اولیه شود.

قطعات دقیق در کاربرد عملی لزوماً هر چه دقت بالاتر باشد، نفیس تر می تواند سطح پردازش و کیفیت را منعکس کند، در حالی که هرچه این محصولات بیشتر مورد علاقه مصرف کنندگان قرار گیرند، به طور کلی در پردازش ماشینکاری CNC مزایای بی نظیری دارد. و ویژگی ها، مرکز ماشینکاری قطعات دقیق ما کارکنان شنژن نوبل هوشمند، با توجه به نیاز مشتری، برای انتخاب روش پردازش، یا با توجه به محصول، تصمیم گیری، پردازش قطعات دقیق نیز یکسان است، سپس قطعات دقیق پردازش چندین روش را انجام می دهند. انواع فرآیندهای پردازش قطعات دقیق عبارتند از: تراشکاری، فرزکاری، تراشکاری، سنگ زنی، بست، مهر زنی، ریخته گری و روش های دیگر.   مهر زنی: مهر زنی با استفاده از قالب های از پیش ساخته شده با دستگاه های پانچ برای پردازش پانچ سرد، عمدتاً برای پردازش ورق فلز، یعنی بیشتر مواد پردازش شده صفحات هستند، راندمان پردازش برای تولید انبوه نسبتاً بالا است.   و فرآیند پردازش سخت‌افزار دقیق به قالب مهندسی و قالب پیوسته تقسیم می‌شود، قالب مهندسی به قالب تک پانچ نیز گفته می‌شود، برخی از قطعات پیچیده‌تر باید از چندین مجموعه قالب استفاده کنند، در حالی که قالب پیوسته در حفره قالب، شکل محصول را چندین تقسیم می‌کند. قطعات در یک قالب، به طوری که دستگاه پانچ پردازش یک سکته مغزی یک محصول نهایی است.دستگاه پانچ مداوم با سرعت بالا می تواند 3 تا 400 محصول را در دقیقه پردازش کند.   ماشین تراش: ماشین تراش برای پردازش قطعات دقیق متعلق به ماشین آلات پردازش دقیق است که به تراش معمولی، ماشین تراش اتوماتیک، ماشین تراش ابزار و ماشین تراش کامپیوتری تقسیم می شود و با بستن مواد، حرکت چرخشی را انجام می دهد و پردازش شعاعی یا محوری توسط آن انجام می شود. ابزار چرخش امروزه تراش اتوماتیک و ماشین تراش کامپیوتری بیشتر و بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند زیرا هر دوی آنها پردازش تمام اتوماتیک هستند که خطای دقت تولید شده توسط انسان را به پایین ترین حد کاهش می دهد و سرعت پردازش سریع است که برای تولید انبوه استفاده می شود. و اکثر ماشین های تراش کامپیوتری امروزه مجهز به ابزارهای چرخشی جانبی و ابزارهای چرخشی پشتی هستند.یعنی تراش می تواند فرآوری فرز را نیز انجام دهد

قطعات ماشینکاری شده قطعات مکانیکی هستند که توسط تجهیزات مختلف پردازش مکانیکی پردازش و شکل می‌گیرند، عمدتاً به‌گونه‌ای که هیچ واکنش شیمیایی (یا واکنش بسیار کوچک) رخ نمی‌دهد.دو دسته اصلی ماشینکاری مکانیکی وجود دارد: ماشینکاری دستی و ماشینکاری CNC.   پردازش دستی به روش پردازش مواد مختلف از طریق تجهیزات مکانیکی مانند ماشین‌های فرز، ماشین‌های تراش، ماشین‌های حفاری و اره‌هایی گفته می‌شود که به صورت دستی توسط کارگران مکانیکی کار می‌کنند.ماشینکاری دستی برای تولید دسته ای کوچک و قطعات ساده مناسب است.   ماشینکاری CNC به ماشینکاری توسط ماشینکاران با استفاده از تجهیزات CNC از جمله مراکز ماشینکاری، مراکز تراشکاری و فرز، تجهیزات سیم برش EDM، ماشینهای برش رزوه و غیره اشاره دارد. الزامات فنی ماشینکاری   1- الزامات تحمل   (1) تحمل شکل بدون توجه باید با الزامات GB1184-80 سازگار باشد.   (2) انحراف اندازه طول تزریق نشده 0.5 ± میلی متر مجاز است.   (3) تقارن ناحیه تحمل ریخته گری در پیکربندی اندازه اصلی ریخته گری خالی. 2، برش قطعات پردازش مورد نیاز   (1) قطعات باید طبق فرآیند بررسی و پذیرفته شوند، در فرآیند قبلی پس از گذراندن بازرسی، قبل از حرکت به فرآیند بعدی.   (2) پس از پردازش قطعات مجاز به داشتن فرز نیستند.   (3) پس از اتمام قطعات نباید به طور مستقیم بر روی زمین قرار گیرد، باید حمایت لازم، اقدامات حفاظتی را انجام دهد.سطح پردازش مجاز به داشتن زنگ زدگی و تأثیر بر عملکرد، عمر یا ظاهر ضربه، خراش و سایر عیوب نیست.   (4) نورد به پایان رساندن سطح، پس از نورد باید پدیده لایه برداری ندارد.   (5) فرآیند نهایی پس از عملیات حرارتی قطعات، سطح نباید دارای پوست اکسید باشد.پس از اتمام با سطح، سطح دندان نباید آنیل شود   (6) سطح نخ پردازش شده نباید دارای عیوب مانند پوست سیاه، برآمدگی، سگک نامرتب و سوراخ باشد.

پردازش کانتور ماشینکاری قطعات مکانیکی   1، تحمل شکل بدون حاشیه باید مطابق با الزامات GB1184-80 باشد.   2، اندازه طول انحراف مجاز ± 0.5 میلی متر است.   3، به شعاع گوشه های گرد R5 توجه نکنید.   4، پخ اشاره کرد C2 هستند.   5، گوشه تیز پخ.   6، لبه تیز، لبه پرنده را بردارید.   پردازش سطح قطعات مکانیکی   1- سطح ماشینکاری شده قطعات نباید دارای خط و خش، ساییدگی و سایر عیوب باشد که به سطح قطعات آسیب برساند.   2، سطح نخ ماشینکاری شده نباید دارای عیوب مانند پوست سیاه، برآمدگی، سگک نامرتب و سوراخ باشد.قبل از رنگ آمیزی، تمام قطعات فولادی باید عاری از زنگ زدگی، اکسید، گریس، گرد و غبار، گل، نمک و کثیفی باشند.   3- قبل از زدودن زنگ زدگی، گریس و کثیفی را از سطح قطعات فولادی با حلال آلی، قلیایی، امولسیفایر، بخار و غیره پاک کنید.   4- فاصله زمانی بین سطحی که باید با شات بلاست یا زدودن زنگ دستی پوشش داده شود و پوشش پرایمر نباید بیش از 6 ساعت باشد.   5، قطعات پرچ شده در تماس با سطح یکدیگر، قبل از اتصال باید با ضخامت 30 ~ 40μm رنگ ضد زنگ پوشش داده شود.لبه مفصل لبه باید با رنگ، بتونه یا چسب بسته شود.آستر آسیب دیده در اثر فرآیند یا جوشکاری باید دوباره رنگ شود عملیات حرارتی پردازش قطعات مکانیکی   1، با درمان معتدل، HRC50~55.   2، فولاد کربن متوسط: قطعات 45 یا 40Cr برای خاموش کردن فرکانس بالا، تمپر کردن 350 ~ 370 ℃، HRC40 ~ 45.   3، عمق کربورسازی 0.3 میلی متر.   4- درمان پیری در دمای بالا.   الزامات فنی پس از ماشینکاری دقیق   1، ماشینکاری دقیق قطعات پس از قرار دادن نباید مستقیماً روی زمین قرار گیرد، باید حمایت لازم، اقدامات حفاظتی را انجام دهد.   2، سطح پردازش مجاز به زنگ زدگی نیست و بر عملکرد، عمر یا ظاهر ضربه، خراش و سایر عیوب تأثیر می گذارد.   3، ماشینکاری دقت نورد سطح، پس از نورد نباید پدیده لایه برداری را داشته باشد.   4، فرآیند نهایی پس از عملیات حرارتی قطعات، سطح نباید دارای پوست اکسید باشد.پس از ماشینکاری دقیق سطح جفت گیری، سطح دندان نباید آنیل شود   عملیات آب بندی پردازش قطعات مکانیکی   1- مهر و موم ها باید قبل از مونتاژ با روغن آغشته شوند.   2، قبل از مونتاژ، گوشه های تیز، سوراخ ها و اجسام خارجی باقیمانده هنگام ماشینکاری قطعات را به شدت بررسی کرده و بردارید.اطمینان حاصل کنید که درزگیرها هنگام نصب خراشیده نشوند.   3، پس از چسباندن، چسب اضافی باید حذف شود. الزامات فنی دنده   1، پس از مونتاژ چرخ دنده، نقطه تماس و شکاف جانبی سطح دندان باید مطابق با مفاد GB10095 و GB11365 باشد.   2، چرخ دنده (چرخ کرم) معیار چهره انتهایی و شانه شفت (و یا وضعیت چهره انتهایی آستین) باید مناسب باشد، و چک کنید با درپوش 0.05 میلی متری وارد نشود.و باید اطمینان حاصل شود که معیار چرخ دنده وجه انتهایی و محور مورد نیاز عمود است.   3، سطح ترکیبی جعبه دنده و پوشش باید در تماس خوبی باشد.   بلبرینگ الزامات فنی   1، مونتاژ بلبرینگ های نورد مجاز است برای نصب داغ توسط روغن گرم شود و دمای روغن نباید از 100 درجه سانتیگراد تجاوز کند.   2- حلقه بیرونی یاتاقان و سوراخ نیم دایره محفظه باز یاتاقان و پوشش بلبرینگ مجاز به پدیده گیر کردن نیستند.   3، حلقه بیرونی یاتاقان و صندلی یاتاقان باز و پوشش یاتاقان سوراخ نیم دایره باید در تماس خوبی باشد، با بازرسی رنگ، و صندلی یاتاقان به صورت تقارن در خط مرکزی 120 درجه و پوشش یاتاقان در تقارن در خط مرکزی 90 درجه است. محدوده باید تماس یکنواخت باشد.در محدوده فوق با بررسی خط کش دوشاخه، دوشاخه 0.03 میلی متری نباید به عرض حلقه بیرونی 1/3 وصل شود.   4، مونتاژ حلقه بیرونی بلبرینگ و محل قرارگیری پوشش انتهایی بلبرینگ باید به طور یکنواخت در تماس باشد.   5، یاتاقان نورد پس از مونتاژ و چرخش با دست باید انعطاف پذیر و صاف باشد.   6، سطح ترکیبی کاشی شفت بالا و پایین باید محکم نصب شود و با گیج 0.05 میلی متری چک شود.   7- هنگام تثبیت کاشی شفت با پین مکان یابی، به شرط اطمینان از سطح باز و بسته شدن دهانه کاشی و سطح انتهایی و نان انتهایی سوراخ یاتاقان مربوطه، آن را سوراخ کرده و مجدداً با پین تطبیق داد.پین نباید پس از قرار دادن آن شل شود.   8، بدنه یاتاقان کروی و صندلی بلبرینگ باید تماس یکنواخت داشته باشند، با استفاده از روش رنگ آمیزی برای بررسی، تماس نباید کمتر از 70٪ باشد.   9، آلیاژ بلبرینگ سطح آستر به رنگ زرد مجاز به استفاده نیست، در زاویه تماس مشخص شده مجاز به پدیده خروج از هسته نیست، در زاویه تماس خارج از ناحیه هسته نباید بیشتر از 10٪ باشد. مساحت کل منطقه غیر تماسی الزامات فنی پیچ، پیچ و مهره   1. هنگام بستن پیچ، پیچ و مهره، ضربه زدن یا استفاده از ابزارهای نخ ریسی و آچارهای نامناسب اکیداً ممنوع است.شکاف پیچ، مهره و پیچ، سر پیچ نباید پس از سفت شدن آسیب ببیند.   2، اتصال دهنده ها الزامات گشتاور سفت کردن را مشخص کرده اند، باید از آچار گشتاور استفاده شود و مطابق با گشتاور سفت کردن مشخص شده بسته شود.   3، همان قسمت با پیچ های متعدد (پیچ و مهره) چفت می شود، پیچ ها (پیچ ها) باید متقاطع شوند، به صورت متقارن، تدریجی و یکنواخت سفت شوند.   4، کلید صاف و کلید شفت در هر دو طرف سطح باید تماس یکنواخت داشته باشد، سطح جفت گیری نباید شکافی داشته باشد.   الزامات فنی جوشکاری پچ   1، قبل از جوشکاری باید عیوب کاملاً برطرف شود، سطح اریب باید صاف و گرد ترمیم شود، نباید گوشه های تیز وجود داشته باشد.   2، با توجه به وضعیت معیوب قطعات فولادی ریخته گری، ناحیه جوش وصله معیوب را می توان با حفاری بیل، سنگ زنی، صاف کردن گاز قوس کربنی، برش گاز یا پردازش مکانیکی حذف کرد.   3، ماسه چسبنده، روغن، آب، زنگ زدگی و سایر کثیفی ها در اطراف ناحیه پرکننده و اریب در 20 میلی متر باید کاملا تمیز شوند.   4، در کل فرآیند جوشکاری، دمای ناحیه پیش گرمایش قطعات فولادی ریخته گری نباید کمتر از 350 درجه سانتیگراد باشد.   5. جوشکاری در موقعیت افقی تا آنجا که ممکن است، اگر شرایط اجازه دهد.   6، هنگام جوشکاری، میله جوشکاری نباید نوسان جانبی زیادی انجام دهد.   7، قطعات فولادی ریخته گری سطح جوش پشته، همپوشانی بین کانال جوشکاری نباید کمتر از 1/3 عرض کانال جوش باشد. الزامات فنی ریخته گری   1، تقارن منطقه تحمل ریخته گری در پیکربندی اندازه اولیه ریخته گری خالی.   2، سطح ریخته گری مجاز به داشتن پارتیشن سرد، ترک، عیوب انقباض و نفوذ و نقص کلاس معیوب جدی (مانند ریخته گری، آسیب مکانیکی و غیره) نیست.   3، ریخته گری ها باید تمیز شوند، بدون سوراخ، لبه پرنده، ماشینکاری نشده نشان می دهد که اسپرو باید همسطح با سطح ریخته گری تمیز شود.   4، ریخته گری روی سطح غیر ماشینکاری ریخته گری و علائم باید واضح و خوانا باشد، محل و فونت باید مطابق با الزامات نقشه ها باشد.   5، زبری سطح غیر ماشینکاری ریخته گری، ریخته گری شن و ماسه R، بیش از 50μm نیست.   6، ریخته گری باید از اسپروها، خارهای پرنده و غیره پاک شود. جلا داده شده تا نیازهای کیفیت سطح را برآورده کند.   7. ریخته گری روی ماسه، ماسه هسته و استخوان هسته باید پاک شوند.   8، ریخته گری دارای یک قسمت شیبدار است، منطقه تحمل اندازه آن باید در امتداد سمت شیب پیکربندی متناسب باشد.   9، ریخته گری بر روی نوع شن و ماسه، ماسه هسته، استخوان هسته، آبدار، شن و ماسه چسبنده، و غیره باید بیل سنگ زنی صاف، تمیز کردن.   10، نوع اشتباه، انحراف ریخته گری زبانه، و غیره باید اصلاح شود تا به یک انتقال صاف، تضمین کیفیت ظاهر دست یابد.   11، چین و چروک روی سطح غیر ماشینکاری ریخته گری، عمق کمتر از 2 میلی متر است و فاصله باید بیش از 100 میلی متر باشد.   12، قطعات ریخته گری محصولات ماشینی از سطح غیر ماشینکاری شده باید با ضربه زدن یا درمان غلتکی انجام شود تا به نیازهای سطح تمیزی Sa2 1/2 برسد.   13. ریخته گری باید با چقرمگی آب درمان شود.   14- سطح ریخته گری باید صاف باشد و اسپرو، سوراخ و ماسه چسبنده باید پاک شود.   15- ریخته گری ها مجاز به داشتن پارتیشن سرد، ترک ها، سوراخ ها و سایر عیوب ریخته گری که برای استفاده مضر هستند، نمی باشد. الزامات فنی آهنگری   1، هر شمش باید مقدار کافی از دهانه و رایزر برداشته شود تا از انقباض و انحراف جدی آهنگری اطمینان حاصل شود.   2، آهنگرها باید بر روی پرس آهنگری با ظرفیت کافی فورج شده و تشکیل شوند تا اطمینان حاصل شود که آهنگرها به طور کامل در داخل فورج شده اند.   3، آهنگری مجاز به ترک، چین خوردگی و سایر عیوب ظاهری که استفاده از چشم غیر مسلح را تحت تأثیر قرار می دهد، نمی باشد.عیوب موضعی را می توان حذف کرد، اما عمق تمیز کردن نباید از 75٪ مجاز ماشینکاری تجاوز کند، و عیوب روی سطح غیر ماشینکاری آهنگری باید تمیز شود و انتقال گرد شود.   4، آهنگری اجازه وجود لکه های سفید، ترک های داخلی و انقباض باقی مانده را نمی دهد.   الزامات فنی مونتاژ   1. استفاده از فیلر یا درزگیر در هنگام مونتاژ سیستم هیدرولیک مجاز است، اما باید از ورود آن به سیستم جلوگیری شود.   2، به مونتاژ قطعات و اجزاء (از جمله قطعات برون سپاری، قطعات برون سپاری)، باید بخش بازرسی داشته باشد. گواهی انطباق قبل از مونتاژ   3، قطعات باید قبل از مونتاژ تمیز و تمیز شوند، نباید سوراخ، لبه های پرنده، اکسید، زنگ، تراشه، روغن، مواد رنگی و گرد و غبار و غیره وجود داشته باشد.   4، قبل از مونتاژ باید صفر باشد، قطعات از اندازه اصلی مناسب، به خصوص تداخل با اندازه و دقت بررسی مربوطه.   5، قطعات فرآیند مونتاژ مجاز به ضربه، لمس، خراش و زنگ زدگی نیستند.   6، مونتاژ پین مخروطی باید با سوراخ باید با روکش رنگ بررسی شود، نرخ تماس نباید کمتر از 60٪ طول مناسب باشد و باید به طور مساوی توزیع شود.   7، مونتاژ اسپلاین در حالی که با تعداد سطح دندان کمتر از 2/3 تماس می گیرد، نرخ تماس در جهت طول و ارتفاع دندان های کلیدی نباید کمتر از 50٪ باشد.   8، تناسب کشویی کلید تخت (یا اسپلاین) پس از مونتاژ، اتصالات فاز آزادانه حرکت می کنند، نباید شل شدن و سفت شدن ناهموار وجود داشته باشد.   9، تمام لوله ها قبل از مونتاژ باید لبه پرواز انتهای لوله، سوراخ کردن و پخ زدن را حذف کنند.از هوای فشرده یا روش های دیگر برای پاکسازی استفاده کنید زباله ها و زنگ شناور متصل به دیواره داخلی لوله.   10- قبل از مونتاژ، تمام لوله های فولادی (از جمله لوله های پیش ساخته) باید چربی زدایی، ترشی، خنثی، شسته شده و ضد زنگ شوند.   11، مونتاژ گیره های لوله، پایه ها، فلنج ها و اتصالات با اتصالات رزوه ای قطعات ثابت برای سفت کردن برای جلوگیری از شل شدن.

1، تنظیم ابزار   موقعیت ابزار نقطه مرجع روی ابزار است.مسیر حرکت نسبی موقعیت ابزار، مسیر ماشینکاری است که مسیر برنامه نویسی نیز نامیده می شود.   2، جفت ابزار و نقطه جفت ابزار   تنظیم ابزار، اپراتور کنترل شاخص است که قبل از شروع برنامه CNC، نقطه ابزار را با ابزار اندازه گیری خاصی منطبق می کند.ابزار تنظیم ابزار را می توان برای تنظیم ابزار استفاده کرد.عملیات نسبتا ساده است و داده های اندازه گیری نسبتا دقیق است.پس از قرار دادن فیکسچر و نصب قطعه بر روی دستگاه CNC، دستگاه با استفاده از بلوک اندازه گیری، فیش گیج، میکرومتر و غیره و با استفاده از مختصات روی دستگاه CNC راه اندازی می شود.تعیین نقطه ابزار برای اپراتور بسیار مهم است و مستقیماً بر دقت ماشینکاری قطعه و دقت کنترل برنامه تأثیر می گذارد.در فرآیند تولید انبوه باید به تکرارپذیری نقطه ابزار توجه شود.اپراتورها باید درک خود را از تجهیزات CNC عمیق تر کنند و مهارت های تنظیم ابزار بیشتری را کسب کنند. (1) اصول انتخاب نقطه تنظیم ابزار   تراز کردن آسان بر روی دستگاه، بررسی آسان در حین ماشینکاری، محاسبه آسان در هنگام برنامه ریزی و خطای کوچک تنظیم ابزار.نقطه تنظیم ابزار می تواند بخشی از یک نقطه (مانند قسمت مرکزی سوراخ تعیین موقعیت) یا قسمتی غیر از یک نقطه (مانند نقطه ای روی فیکسچر یا ماشین ابزار) را انتخاب کند، اما باید هماهنگی خاصی وجود داشته باشد. رابطه بین بخش های داده موقعیت یابیبه منظور بهبود دقت تنظیم و تراز ابزار، دقت ماشینکاری در موقعیت تراز انتخابی باید بیشتر از دقت ماشینکاری موقعیت های دیگر باشد حتی اگر دقت قطعه بالا نباشد یا الزامات برنامه سختگیرانه نباشد.   بخشی را با سطح تماس بزرگ، نظارت آسان و فرآیند ماشینکاری پایدار به عنوان نقطه تنظیم ابزار انتخاب کنید.نقطه تنظیم ابزار باید تا حد امکان با معیار طراحی یا فرآیند یکسان شود تا از کاهش دقت تنظیم ابزار یا حتی دقت ماشینکاری به دلیل تبدیل اندازه و افزایش سختی برنامه CNC یا ماشینکاری CNC قطعه جلوگیری شود.به منظور بهبود دقت ماشینکاری قطعه، باید تا آنجا که ممکن است در اساس طراحی یا اساس فرآیند قطعه، نقطه ابزار را انتخاب کرد.به عنوان مثال، برای قطعات با موقعیت سوراخ، بهتر است از مرکز سوراخ به عنوان نقطه تنظیم ابزار استفاده شود.دقت نقطه تنظیم ابزار ابزار تنظیم ابزار نه تنها به دقت تجهیزات CNC، بلکه به الزامات پردازش قطعه نیز بستگی دارد.به خصوص در تولید انبوه، دقت تکرار نقطه تنظیم ابزار باید در نظر گرفته شود که می توان آن را با مقدار مختصات نقطه تنظیم ابزار نسبت به مبدا دستگاه بررسی کرد. (2) روش انتخاب نقطه ابزار   برای تراش CNC یا مرکز ماشینکاری ماشین فرز از نوع تجهیزات CNC، از آنجایی که موقعیت مرکزی (X0، Y0، A0) توسط تجهیزات CNC موجود تعیین می شود، تعیین موقعیت محوری می تواند کل سیستم مختصات ماشینکاری را تعیین کند.بنابراین، فقط وجه انتهایی (Z0 یا موقعیت نسبی) جهت محوری باید به عنوان نقطه برش تعیین شود.   برای مرکز ماشینکاری سه مختصات، دستگاه فرز CNC سه مختصات یا مرکز ماشینکاری تراشکاری نسبتاً پیچیده CNC، با توجه به الزامات برنامه CNC، لازم است نه تنها مختصات موقعیت مبدا (X0، Y0، Z0) تعیین شود. ، بلکه با پردازش و تعیین مختصات G54، G55، G56، G57 و غیره. گاهی اوقات به عادت اپراتور نیز بستگی دارد.   نقطه ابزار را می توان روی قطعه در حال ماشینکاری قرار داد، همچنین می تواند در فیکسچر قرار گیرد، اما باید یک رابطه مختصات خاص با داده موقعیت یابی قطعه داشته باشد، جهت Z می تواند به سادگی صفحه را تعیین کند، به راحتی قابل تشخیص است، در حالی که X، Y جهت با توجه به داده موقعیت یابی، بخش خاصی از دایره برای تعیین نیاز به انتخاب.   برای تجهیزات CNC چهار محور یا پنج محور، محور چهارم و پنجم چرخش اضافه می شود، مشابه انتخاب موقعیت ابزار تجهیزات CNC سه مختصات.از آنجایی که تجهیزات پیچیده تر و سیستم CNC هوشمندتر است، روش های تنظیم ابزار بیشتری را ارائه می دهد که باید با توجه به تجهیزات خاص CNC و قطعات ماشینکاری خاص تعیین شوند.   رابطه مختصات بین نقطه ابزار و سیستم مختصات ماشین را می توان به سادگی روی همبستگی درونی تنظیم کرد.به عنوان مثال، مختصات نقطه ابزار عبارتند از (X0، Y0، Z0)، و رابطه با سیستم مختصات ماشینکاری را می توان به صورت (X0+Xr، Y0+Yr، Z0+Zr) و سیستم مختصات ماشینکاری G54، G55 تعریف کرد. ، G56 ، G57 و ... به شرطی که از طریق کنترل پنل یا وسایل دیگر وارد شوند.این روش انعطاف پذیر، ماهر است و راحتی زیادی را برای ماشینکاری CNC بعدی به ارمغان می آورد.هنگامی که دستگاه به دلیل ورودی پارامترهای برنامه ریزی اشتباه برخورد می کند، تأثیر آن بر دقت دستگاه کشنده است.بنابراین برای تراش CNC با دقت بالا، لازم است تصادف را از بین ببرید. (3) علل اصلی برخورد   الف. ورودی نادرست قطر و طول ابزار.   ب- ورودی نادرست ابعاد قطعه کار و سایر ابعاد هندسی مرتبط و موقعیت نادرست اولیه قطعه کار.   ج، سیستم مختصات قطعه کار ماشین به درستی تنظیم نشده است، یا ماشین ابزار در حین پردازش، نقطه صفر را بازنشانی می کند، که منجر به تغییرات می شود.بیشتر برخوردهای ماشین در حین حرکت سریع ماشین ابزار اتفاق می افتد.   بنابراین اپراتور باید در مرحله اولیه اجرای برنامه به ماشین ابزار و در جایگزینی ابزار به ماشین ابزار توجه ویژه ای داشته باشد، هنگامی که خطاهای ویرایش برنامه، قطر ابزار و طول خطاهای ورودی، به راحتی برخورد می کند.   در پایان برنامه، محور CNC ابزار را به ترتیب اشتباه بازنشسته می کند، همچنین ممکن است برخورد رخ دهد.برای جلوگیری از برخورد فوق، اپراتورهای CNC در عملکرد ماشین ابزار، برای بازی کامل به حواس پنج گانه، ماشین ابزار را بدون حرکت غیرعادی، بدون جرقه، بدون صدا و صدای غیر طبیعی، بدون لرزش، بدون بوی سوختگی مشاهده می کنند.در صورت مشاهده شرایط غیرعادی، برنامه باید فوراً متوقف شود.پس از رفع مشکل دستگاه، دستگاه می تواند به کار خود ادامه دهد.

عملکرد ماشینکاری نه تنها به منافع شرکت مربوط می شود، بلکه به ایمنی نیز مربوط می شود، که می تواند به طور موثر احتمال حوادث ایمنی را کاهش دهد و در عین حال منافع اقتصادی را برای شرکت به همراه داشته باشد.بنابراین، جلوگیری از تغییر شکل قطعات در طول فرآیند ماشینکاری بسیار مهم است.اپراتورها باید عوامل مختلفی را در نظر بگیرند و اقدامات مناسبی را برای جلوگیری از تغییر شکل در طول فرآیند ماشینکاری انجام دهند تا بتوان از قطعه تمام شده به درستی استفاده کرد.برای دستیابی به این هدف، تحلیل علل پدیده تغییر شکل در ماشینکاری قطعات و یافتن معیارهای قابل اعتماد برای مشکل تغییر شکل قطعات، با هدف ایجاد یک پایه محکم برای تحقق بخشیدن به این امر ضروری است. اهداف استراتژیک شرکت های مدرن عمل نیروی داخلی منجر به تغییر در دقت ماشینکاری قطعات می شود   هنگام تراشکاری معمولاً از اثر نیروی مرکزگرا استفاده می شود و از چاک سه فک یا چهار فک تراش برای محکم بستن قطعه استفاده می شود و سپس قسمت مکانیکی ماشین کاری می شود.در عین حال، برای اطمینان از شل نشدن قطعات در هنگام اعمال نیرو و کاهش اثر نیروی شعاعی داخلی، لازم است نیروی گیره بیشتر از نیروی برش دستگاه باشد.نیروی گیره با افزایش نیروی برش افزایش و با آن کاهش می یابد.چنین عملیاتی می تواند قطعات مکانیکی را در فرآیند ماشینکاری پایداری نیرو کند.با این حال، هنگامی که چاک سه فک یا چهار فک آزاد می شود، قسمت ماشین کاری شده با انحرافات زیاد از نمونه اصلی دور می شود، چه چند ضلعی یا بیضی شکل.   پردازش حرارتی برای ایجاد مشکلات تغییر شکل آسان است   برای قطعات مکانیکی ورقه ای، به دلیل طول و قطر بسیار زیاد، خم کردن کلاه حصیری پس از عملیات حرارتی آسان است.از یک طرف پدیده برآمدگی در وسط و انحراف صفحه افزایش می یابد، از طرف دیگر به دلیل تأثیر عوامل خارجی مختلف، پدیده خمش قطعات.این مشکلات تغییر شکل نه تنها به دلیل تغییر در تنش داخلی قطعات پس از عملیات حرارتی است، بلکه به دلیل عدم تخصص کامل اپراتورها است که پایداری ساختاری قطعات را کاملا درک نمی‌کنند و در نتیجه احتمال تغییر شکل قطعات را افزایش می‌دهد. قطعات   تغییر شکل الاستیک ناشی از نیروهای خارجی   چندین دلیل اصلی برای تغییر شکل الاستیک قطعات در ماشینکاری وجود دارد.اولاً، اگر ساختار داخلی برخی از قطعات دارای ورقه های نازک باشد، الزامات بیشتری برای روش کار وجود خواهد داشت، در غیر این صورت، زمانی که اپراتور در حال موقعیت یابی و بستن قطعات است، نمی تواند با طراحی بین نقشه ها مطابقت داشته باشد که به راحتی منجر به تولید تغییر شکل الاستیکثانیاً ناهمواری تراش و فیکسچر، به طوری که قطعات در دو طرف ثابت نیرو یکنواخت نباشد و در نتیجه برش نیرو در طرفین نقش کوچکی در نیرو ظاهر شود. ترجمه تغییر شکل قطعاتسوم، قرار گرفتن قطعات در فرآیند معقول نیست، به طوری که استحکام صلب قطعات کاهش می یابد.چهارم، وجود نیروهای برشی نیز عامل تغییر شکل الاستیک قطعه است.این علل مختلف تغییر شکل الاستیک، همگی تأثیر نیروهای خارجی را بر کیفیت ماشینکاری قطعات مکانیکی نشان می‌دهند.   اقدامات بهبود تغییر شکل پردازش قطعات مکانیکی در پردازش واقعی قطعات، که منجر به تغییر شکل قطعات بسیاری از عوامل می شود.به منظور حل اساسی این مشکلات تغییر شکل، اپراتورها باید این عوامل را در عمل به دقت بررسی کنند و اقدامات بهبود را در ارتباط با ماهیت کار خود توسعه دهند. از وسایل مخصوص برای کاهش تغییر شکل گیره استفاده کنید   در فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی، الزامات برای پالایش بسیار سختگیرانه است.برای قطعات مختلف، استفاده از فیکسچرهای خاص مختلف می تواند باعث شود که قطعات در حین پردازش کمتر جابجا شوند.علاوه بر این، قبل از پردازش، کارکنان همچنین باید کارهای مقدماتی مربوطه را انجام دهند، قطعات ثابت را به طور کامل بررسی کنند، موقعیت صحیح قطعات مکانیکی را در برابر نقشه ها بررسی کنند تا تغییر شکل گیره کاهش یابد.   فرآیند پیرایش   قطعات پس از عملیات حرارتی مستعد تغییر شکل هستند که نیاز به اقداماتی برای اطمینان از عملکرد ایمنی قطعات دارد.پس از ماشینکاری قطعات مکانیکی و تغییر شکل طبیعی، استفاده از ابزارهای حرفه ای برای اصلاح.در پردازش قطعات فرآوری شده پس از فرآیند پانسمان، باید از الزامات استاندارد صنعت برای اطمینان از کیفیت قطعات و افزایش عمر مفید آنها پیروی کنید.این روش زمانی موثرتر است که بعد از تغییر شکل قطعه انجام شود.اگر قطعه پس از عملیات حرارتی تغییر شکل داد، می توان آن را پس از کوئنچ تمپر کرد.به این دلیل که پس از خاموش شدن، آستنیت باقیمانده در قسمت وجود دارد و این مواد سپس در دمای اتاق به مارتنزیت تبدیل می‌شوند و سپس جسم منبسط می‌شود.هنگام پردازش قطعات، باید تمام جزئیات را جدی گرفت تا احتمال تغییر شکل قطعات کاهش یابد، مفهوم طراحی روی نقشه ها قابل درک باشد و با توجه به نیازهای تولید، محصولات تولید شده مطابق با استانداردها ساخته شوند. برای بهبود بهره وری اقتصادی و کارایی کار، در نتیجه کیفیت پردازش قطعات مکانیکی تضمین می شود.   کیفیت جای خالی را افزایش دهید   در حین کارکرد خاص تجهیزات مختلف، ارتقاء کیفیت بلنک ها تضمینی برای جلوگیری از تغییر شکل قطعات است تا قطعات پردازش شده با الزامات استاندارد خاص قطعات مطابقت داشته باشد و تضمینی برای استفاده از قطعات در آینده ارائه شود. صحنه.بنابراین، اپراتور برای جلوگیری از مشکلات غیرضروری، باید کیفیت بلنک‌های مختلف را بررسی کرده و موارد مشکل‌دار را به موقع تعویض کند.در عین حال، اپراتورها برای اطمینان از اینکه کیفیت و ایمنی قطعات فرآوری شده با الزامات استاندارد مطابقت دارد و در نتیجه عمر مفید قطعات را افزایش می دهد، نیاز به انتخاب قطعات قابل اطمینان در ارتباط با الزامات خاص تجهیزات دارند. سفتی قطعه را افزایش دهید و از تغییر شکل بیش از حد جلوگیری کنید   در ماشینکاری قطعات مکانیکی، عملکرد ایمنی قطعات تحت تاثیر عوامل عینی بسیاری قرار می گیرد.به طور خاص، پس از عملیات حرارتی قطعه، پدیده انقباض تنش می تواند منجر به تغییر شکل قطعه شود.بنابراین، برای جلوگیری از تغییر شکل، تکنسین نیاز به انتخاب یک درمان محدود حرارتی مناسب برای تغییر سفتی قطعه دارد.این امر مستلزم اعمال درمان محدود کننده حرارت مناسب در ترکیب با خواص قطعه است و در نتیجه ایمنی و قابلیت اطمینان را تضمین می کند.حتی پس از عملیات حرارتی، تغییر شکل قابل توجهی رخ نمی دهد.   اقداماتی برای کاهش نیروهای گیره   هنگام ماشینکاری قطعات با صلبیت ضعیف، لازم است اقداماتی برای افزایش درجه صلبیت قطعه انجام شود، به عنوان مثال، با افزودن تکیه گاه های کمکی.همچنین به منطقه تماس بین نقطه سفت و قطعه توجه کنید، با توجه به قسمت های مختلف، روش های مختلف گیره را انتخاب کنید، مانند پردازش قطعات کلاس آستین جدار نازک، می توانید انتخاب کنید که یک دستگاه شفت انعطاف پذیر برای گیره داشته باشید، توجه کنید. برای محل سفت شدن باید قسمت سفت تری را انتخاب کنید.و برای قطعات مکانیکی نوع شفت بلند می توانید از روش موقعیت یابی دو انتهایی استفاده کنید.برای قطعات با قطر بسیار بزرگ، نیاز به استفاده از دو سر روش بستن، نمی توان از روش "یک انتهای گیره، یک سر تعلیق" استفاده کرد.علاوه بر این، هنگام ماشینکاری قطعات چدنی، طراحی فیکسچر باید بر اساس اصل افزایش صلبیت قسمت کنسولی باشد.نوع جدیدی از ابزار گیره هیدرولیک نیز می تواند برای جلوگیری از مشکلات کیفی ناشی از تغییر شکل بستن در طول فرآیند ماشینکاری استفاده شود.   کاهش نیروهای برشی   زاویه برش باید دقیقاً با الزامات ماشینکاری ادغام شود تا نیروهای برش کاهش یابد.می توانید سعی کنید زاویه جلوی ابزار و زاویه انحراف اصلی را افزایش دهید تا لبه برش تیز باشد و یک ابزار معقول در چرخش اندازه نیروی چرخش نیز حیاتی است.به عنوان مثال، در تراشکاری قطعات جدار نازک، اگر زاویه جلو بیش از حد بزرگ باشد، زاویه گوه ابزار را بزرگتر می کند، سرعت سایش را افزایش می دهد، تغییر شکل و اصطکاک نیز کاهش می یابد و اندازه ابزار کاهش می یابد. زاویه جلو را می توان با توجه به ابزارهای مختلف انتخاب کرد.اگر ابزارهای پر سرعت را انتخاب کنید، زاویه جلو 6 تا 30 درجه بهترین است.اگر از ابزار کاربید استفاده می کنید، زاویه جلو 5 تا 20 درجه بهترین است.