چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

دقت دستگاه CNC به عوامل مختلفی بستگی دارد که برخی از آنها توسط سازنده دستگاه CNC تعیین می شود و برخی دیگر توسط ماشینکار قابل کنترل هستند. برای دستیابی به ماشینکاری دقیق قطعات، عوامل زیر باید در نظر گرفته شوند.   کیفیت ماشین: یک ماشین خوش ساخت با قطعات باکیفیت معمولا قطعات دقیق تری نسبت به ماشین های با کیفیت پایین تولید می کند.   وضعیت ماشین: ماشین‌های CNC شامل تعداد زیادی جزء هستند، بنابراین تعمیر و نگهداری مناسب برای حفظ دقت آنها بسیار مهم است.   وضعیت ابزار: ابزارهای کسل کننده و فرسوده ای که علائم ساییدگی صورت عقب، فرسودگی چاله های هلالی و غیره را نشان می دهند، می توانند دقت دستگاه های CNC را کاهش دهند، بنابراین حفظ آن ها در شرایط خوب مهم است.ابزارهای کسل کننده نیز دمای برش را افزایش می دهند که عامل دیگری است که باعث کاهش دقت می شود. بازرسی روی ماشین: ابزارهای بازخورد مانند پروب های روی ماشین می توانند به ماشینکار بفهمند که آیا ماشین در حین کار برش دقیق دارد یا خیر.   همچنین می توان از این ابزار برای اصلاح هر گونه انحراف در زمان واقعی استفاده کرد و در نتیجه دقت را بهبود بخشید.   دما و رطوبت: محیط کار می تواند بر دقت ماشینکاری تاثیر بگذارد.اگرچه دستگاه قادر به برش قطعات در شرایط گرم است، برای جلوگیری از انحراف باید قوام حرارتی حفظ شود.   کالیبراسیون: برای حفظ دقت دستگاه باید به طور دوره ای کالیبره شود.

دقت ماشینکاری به شباهت اندازه گیری ها پس از تلاش های متعدد یا بین چندین نسخه از یک قطعه اشاره دارد. به عبارت دیگر، اگر یک ماشین دقیقاً به همان نقطه روی چندین نسخه از یک قطعه برخورد کند، بسیار دقیق است.   این با دقت متفاوت است زیرا دقت به طور خاص به این موضوع مربوط نمی شود که آیا "نقاط" همان موارد مشخص شده در طرح هستند یا خیر!یک دستگاه می تواند آنقدر دقیق باشد که همیشه 3 میلی متر به سمت چپ علامت مورد نظر برش دهد.   بدیهی است که هم دقیق و هم دقیق بودن مهم است. دقت به این معنی است که شما در حال رسیدن به مختصات مشخص شده در طراحی هستید، در حالی که دقت به این معنی است که شما به طور مداوم آنها را بر روی چندین واحد ضربه می زنید.

در ماشینکاری، تلرانس انحراف از مقدار برش است.به این ترتیب، با دقت مرتبط است، اما مقداری است که توسط مشتری مشخص شده است، نه یک ویژگی خود ماشین. اگر مشتری بخواهد ویژگی قطعه از سلولی به سلول دیگر سازگار باشد، تلورانس‌های سختی روی آن ویژگی تعیین می‌کند تا حداقل انحراف را ممکن کند.در عمل، این بدان معنی است که دستگاه باید آهسته تر و با دقت بیشتری کار کند.   اگر تلورانس های ملایم تری مشخص شود - به عنوان مثال در مورد ویژگی های غیر ماشینکاری - ماشینکاری می تواند سریعتر انجام شود. اگرچه تلورانس ها توسط مشتری تعریف می شوند، دستگاه معمولاً تلرانس های استاندارد و حداقل تلرانس های ممکن را مشخص می کند.

عملکرد ماشینکاری نه تنها به منافع شرکت مربوط می شود، بلکه به ایمنی نیز مربوط می شود، که می تواند به طور موثر احتمال حوادث ایمنی را کاهش دهد و در عین حال منافع اقتصادی را برای شرکت به همراه داشته باشد.بنابراین، جلوگیری از تغییر شکل قطعات در طول فرآیند ماشینکاری بسیار مهم است.اپراتورها باید عوامل مختلفی را در نظر بگیرند و اقدامات مناسبی را برای جلوگیری از تغییر شکل در طول فرآیند ماشینکاری انجام دهند تا بتوان از قطعه تمام شده به درستی استفاده کرد.برای دستیابی به این هدف، تحلیل علل تغییر شکل در ماشینکاری قطعات و یافتن اقدامات قابل اعتماد برای تغییر شکل قطعات، به منظور ایجاد پایه ای محکم برای تحقق اهداف استراتژیک شرکت های مدرن ضروری است. . ابتدا تجزیه و تحلیل علل تغییر شکل در ماشینکاری قطعات مکانیکی   1، نقش نیروهای داخلی منجر به ماشینکاری قطعات پردازش تراش تغییر دقت می شود، معمولاً با استفاده از نقش نیروی مرکزگرا، با چاک سه فک یا چهار فک تراش، قطعات محکم چسبیده و سپس قطعات مکانیکی برای پردازش.در عین حال، برای اطمینان از شل نشدن قطعات و کاهش نقش نیروی شعاعی داخلی در هنگام اعمال نیرو، لازم است نیروی گیره بیشتر از نیروی برش دستگاه باشد.نیروی گیره با افزایش نیروی برش افزایش و با آن کاهش می یابد.چنین عملیاتی می تواند قطعات مکانیکی را در فرآیند ماشینکاری پایداری نیرو کند.با این حال، پس از رها شدن چاک سه فک یا چهار فک، قطعات مکانیکی ماشین کاری شده از اصل فاصله دارند، برخی به صورت چند ضلعی، برخی بیضی شکل، انحراف زیادی دارند.   2، تغییر شکل الاستیک ناشی از عمل نیروهای خارجی در ماشینکاری قطعات در تغییر شکل الاستیک دلایل اصلی چندین جنبه وجود دارد.اولاً، اگر ساختار داخلی برخی از قطعات دارای ورقه های نازک باشد، الزامات بیشتری برای روش کار وجود خواهد داشت، در غیر این صورت، زمانی که اپراتور در حال موقعیت یابی و بستن قطعات است، نمی تواند با طراحی بین نقشه ها مطابقت داشته باشد که به راحتی منجر به تولید تغییر شکل الاستیکثانیاً ناهمواری تراش و فیکسچر، به طوری که قطعات در دو طرف ثابت نیرو یکنواخت نباشد و در نتیجه برش نیرو در طرفین نقش کوچکی در نیرو ظاهر شود. ترجمه تغییر شکل قطعاتسوم، قرار گرفتن قطعات در فرآیند معقول نیست، به طوری که استحکام صلب قطعات کاهش می یابد.چهارم، وجود نیروهای برشی نیز عامل تغییر شکل الاستیک قطعه است.این دلایل مختلف برای تغییر شکل الاستیک، همگی تأثیر نیروهای خارجی را بر کیفیت ماشینکاری قطعات مکانیکی نشان می دهد.   3، پردازش عملیات حرارتی مستعد مشکلات تغییر شکل برای کلاس ورق نازک قطعات مکانیکی است، به دلیل قطر بسیار زیاد آن، در عملیات حرارتی آن مستعد خم شدن کلاه نی است.از یک طرف پدیده برآمدگی میانی وجود خواهد داشت، انحراف صفحه افزایش می یابد، از طرف دیگر به دلیل تأثیر عوامل خارجی مختلف، به طوری که قطعات پدیده خمشی ایجاد می کنند.این مشکلات تغییر شکل نه تنها به دلیل تغییر در تنش داخلی قطعات پس از عملیات حرارتی است، بلکه دانش حرفه ای اپراتور استوار نیست، پایداری ساختاری قطعات را کاملا درک نمی کند، بنابراین احتمال تغییر شکل قطعات را افزایش می دهد. دوم، قطعات مکانیکی پردازش تغییر شکل اقدامات بهبود   در پردازش واقعی قطعات، و در نتیجه تغییر شکل قطعات بسیاری از عوامل.به منظور حل اساسی این مشکلات تغییر شکل، اپراتور نیاز به بررسی جدی این عوامل در کار واقعی، و ترکیب با ماهیت کار، توسعه اقدامات بهبود دارد.   1، افزایش کیفیت خالی در فرآیند عملیات خاص تجهیزات مختلف، افزایش کیفیت خالی برای جلوگیری از تغییر شکل قطعات است تا اطمینان حاصل شود که قطعات پردازش شده الزامات استاندارد خاص قطعات را برآورده می کنند، تا اطمینان حاصل شود. استفاده از قطعات بعدابنابراین، اپراتور برای جلوگیری از مشکلات غیرضروری، باید کیفیت بلنک‌های مختلف را بررسی کرده و موارد مشکل‌دار را به موقع تعویض کند.در عین حال، اپراتورها باید الزامات خاص تجهیزات را برای انتخاب قطعات قابل اعتماد ترکیب کنند تا اطمینان حاصل شود که کیفیت و ایمنی قطعات پس از پردازش الزامات استاندارد را برآورده می کند و در نتیجه طول عمر قطعات را افزایش می دهد.   2، افزایش سفتی قطعات برای جلوگیری از تغییر شکل بیش از حد در ماشینکاری قطعات مکانیکی، عملکرد ایمنی قطعات تحت تاثیر بسیاری از عوامل عینی قرار می گیرد.به خصوص پس از عملیات حرارتی قطعات، به دلیل پدیده انقباض تنش، منجر به تغییر شکل قطعات خواهد شد.بنابراین، برای جلوگیری از تغییر شکل، تکنسین نیاز به انتخاب یک درمان محدود حرارتی مناسب برای تغییر سفتی قطعه دارد.این امر مستلزم اعمال درمان محدود کننده حرارت مناسب در ترکیب با خواص قطعه است و در نتیجه ایمنی و قابلیت اطمینان را تضمین می کند.حتی پس از عملیات حرارتی، تغییر شکل قابل توجهی وجود نخواهد داشت.   3، استفاده از وسایل ویژه برای کاهش تغییر شکل بستن در فرآیند ماشینکاری قطعات مکانیکی، الزامات برای پالایش بسیار سخت است.برای قسمت‌های مختلف، استفاده از لامپ‌های خاص مختلف می‌تواند باعث شود که قطعات در فرآیند پردازش، جابجایی ظاهری آسانی نداشته باشند.علاوه بر این، قبل از پردازش، کارکنان همچنین باید کارهای مقدماتی مربوطه را انجام دهند، بررسی جامع قطعات ثابت، در برابر نقشه ها، بررسی کنید که آیا موقعیت قطعات مکانیکی درست است یا خیر، تا تغییر شکل بستن را کاهش دهد.   4، پیرایش قطعات پردازش پس از عملیات حرارتی برای مشکلات تغییر شکل آسان است، که نیاز به اقداماتی برای اطمینان از عملکرد ایمنی قطعات دارد.در قسمت های مکانیکی پس از پردازش و تغییر شکل طبیعی، از ابزارهای حرفه ای برای پیرایش استفاده کنید.در فرآیند تکمیل قطعات ماشینکاری شده، رعایت الزامات استاندارد صنعت برای اطمینان از کیفیت قطعات و افزایش طول عمر آنها ضروری است.این روش زمانی موثرتر است که بعد از تغییر شکل قطعه انجام شود.اگر قطعه پس از عملیات حرارتی تغییر شکل داد، می توان آن را پس از کوئنچ تمپر کرد.به این دلیل که پس از خاموش شدن، آستنیت باقیمانده در قسمت وجود دارد و این مواد سپس در دمای اتاق به مارتنزیت تبدیل می‌شوند و جسم سپس منبسط می‌شود.هنگام پردازش قطعات برای رسیدگی دقیق به تمام جزئیات، به طوری که بتوانید احتمال تغییر شکل قطعات را کاهش دهید، مفهوم طراحی روی نقشه ها را با توجه به الزامات تولید درک کنید، به طوری که محصولات تولید شده برای مطابقت با استانداردها، بهبود کارایی و کارایی اقتصادی، تا از کیفیت پردازش قطعات مکانیکی اطمینان حاصل شود.   5، اقداماتی برای کاهش نیروی گیره در پردازش قطعات ضعیف، باید اقداماتی را برای افزایش درجه سفتی قطعات انجام دهید، مانند اینکه می توانید پشتیبانی کمکی را افزایش دهید.همچنین باید به منطقه تماس بین نقطه افزایش و قطعات توجه شود، با توجه به قسمت های مختلف، روش های مختلف گیره را انتخاب کنید، مانند پردازش مجموعه جدار نازک قطعات، می توانید یک دستگاه شفت انعطاف پذیر را برای بستن انتخاب کنید. توجه به محل استپ آپ باید قسمت سفت تر را انتخاب کنید.و برای قطعات مکانیکی نوع شفت بلند می توانید از روش موقعیت یابی دو انتهایی استفاده کنید.برای قطعات با قطر بسیار بزرگ، نیاز به استفاده از دو سر روش بستن، نمی توان از روش "یک انتهای گیره، یک سر تعلیق" استفاده کرد.علاوه بر این، هنگام ماشینکاری قطعات چدنی، طراحی فیکسچر باید بر اساس اصل افزایش صلبیت قسمت کنسولی باشد.همچنین می توانید از یک ابزار بستن هیدرولیک جدید برای جلوگیری موثر از تغییر شکل قطعات در فرآیند بستن ناشی از مشکلات کیفیت استفاده کنید.   6، کاهش نیروی برش در فرآیند برش باید از نزدیک با الزامات پردازش ترکیب شود تا به زاویه برش توجه شود تا نیروی برش کاهش یابد.می توانید سعی کنید زاویه جلوی ابزار و زاویه انحراف اصلی را افزایش دهید تا لبه برش تیز باشد و ابزار معقولی در چرخش اندازه نیروی چرخش نیز حیاتی باشد.به عنوان مثال، در تراشکاری قطعات جدار نازک، اگر زاویه جلو بیش از حد بزرگ باشد، زاویه گوه ابزار را بزرگتر می کند، سرعت سایش را افزایش می دهد، تغییر شکل و اصطکاک نیز کاهش می یابد و اندازه ابزار کاهش می یابد. زاویه جلو را می توان با توجه به ابزارهای مختلف انتخاب کرد.اگر ابزارهای پر سرعت را انتخاب کنید، زاویه جلو 6 تا 30 درجه بهترین است.اگر از ابزار کاربید استفاده می کنید، زاویه جلو 5 تا 20 درجه بهترین است.

محیط کاری ما بسیار مهم است و می تواند نقش زیادی داشته باشد.در زندگی معمولی، اغلب از قطعات مکانیکی دقیق استفاده می شود، بنابراین بیشتر با آن آشنا می شود.در فرآیند تولید ماشینکاری واقعی در انواع منابع حرارتی (حرارت اصطکاک، حرارت برش، دمای محیط، تشعشع حرارتی و غیره) تحت تاثیر ماشین‌ابزار، ابزار، قطعات کار در حال ماشین‌کاری و سایر تغییرات دما باعث ایجاد تغییر شکل حرارتی می‌شود. جابجایی نسبی بین قطعه کار و ابزار را تحت تأثیر قرار می دهد و در نتیجه خطاهای پردازشی ایجاد می کند و سپس بر دقت ماشینکاری قطعات تأثیر می گذارد.مانند ضریب انبساط خطی فولاد 0.000012 / ℃، برای طول قطعات فولادی 100 میلی متر، هنگامی که درجه حرارت 1 ℃ افزایش می یابد، 1.2μm طولانی می شود.تغییرات دما علاوه بر تأثیر مستقیم بر انبساط قطعه کار، دقت ماشین آلات و تجهیزات نیز تأثیر دارد.   در ماشینکاری دقیق، دقت ماشینکاری قطعه کار و پایداری دقت الزامات بالاتری را مطرح می کند.طبق آمار مربوطه، در ماشینکاری دقیق، خطای پردازش ناشی از تغییر شکل حرارتی 40٪ -70٪ از کل خطای پردازش را تشکیل می دهد.بنابراین، در ماشینکاری با دقت بالا، به منظور جلوگیری از انبساط و انقباض قطعه کار به دلیل تغییرات دما، دمای مرجع محیط به طور کلی به شدت تعریف می شود.و محدوده انحراف تغییر دما تنظیم شده است، 20 ℃ ± 0.1 ℃ و 20 ± 0.01 ℃ پردازش دمای ثابت ظاهر شده است. به طور کلی، برای پردازش دقیق با آزمایشگاه دما و رطوبت ثابت، به منظور جلوگیری از قطعه کار پردازش شده در پردازش و اندازه گیری تغییرات دما در اثر انبساط و انقباض، به طور کلی مقررات سختگیرانه دمای معیار اتاق و توسعه دما تغییرات در محدوده انحراف، در حالی که الزامات برای رطوبت نسبی هوا به اندازه الزامات دقیق آزمایش نساجی سختگیرانه نیست.مانند آزمایشگاه ملی پردازش فوق العاده دقیق، دمای مورد نیاز 20 ℃ ± 0.2 ℃ است، در حالی که رطوبت نسبی 5 ± 45٪ است.

در فرآیند ماشینکاری دقیق، شرکت ها نه تنها باید از کیفیت آن اطمینان حاصل کنند، بلکه باید جنبه های زیبایی شناسی خارجی را نیز با دقت حفظ کنند.به منظور محافظت از قطعات دقیق از فرسایش عرق، هوا و سایر اجزاء، به طوری که آنها همیشه در شرایط کارخانه هستند و عمر مفید را بهبود می بخشند.قطعات باید پس از بیرون آمدن از فر در بسته بندی های جداگانه بسته بندی شوند و همچنین باید با بنزین یا الکل پاک شوند، کاری که برای کار کردن با دستکش و خشک کردن آن نیاز است و سپس با پنبه ایزوله می شود. در اشکال مختلف ماشین‌کاری دقیق، پیچ‌های بالانس به دلیل شکاف‌های باز عمیق، عرض کوچک، محدوده تحمل کوچک ابعاد و سایر الزامات، پردازش آنها دشوار است، در نتیجه فرآیند ماشینکاری دشوار، خراش آسان و اطمینان از اندازه شکل دشوار است. .از فرآیند پردازش سنتی، همراه با ابزارهای اندازه‌گیری موجود، می‌توان قبل از پردازش، صیقل دادن قالب و روان‌کاری شکاف بازکننده را انجام داد و همچنین می‌توان یک ابزار گیره تایر طراحی کرد تا به پیچ تعادل و ابزار تایر اجازه دهد. برای پردازش همزمان در حین ماشینکاری دقیق، با یک شکاف کوچک بین ابزار تایر و قطعه کار، که نه تنها استحکام شکاف باز را بهبود می بخشد و احتمال تغییر شکل را کاهش می دهد، بلکه پیچ تعادل را قادر می سازد تا به نیاز به دقت معرفی اندازه گیری سینوس گیج، گیج سینوسی یک جدول اهرمی با کالیبراسیون مخروطی یا زاویه کار، بلوک اندازه گیری و رابطه سینوسی در تابع مثلثاتی است. در پردازش ماشین ابزار می تواند در پردازش زاویه قطعه کار با موقعیت یابی دقیق باشد، در پردازش قطعات مکانیکی دقیق، بر روی صفحه کار سینوس سنج قرار می گیرد، در مقابل سینوس گیج صاف قرار می گیرد. صفحه توقف قرار گرفته است و اندازه نهایی مورد نیاز آن مجموع ارتفاع سنج سینوس و اندازه قطعه کار اندازه گیری شده است.پس از چنین اندازه گیری، تحمل شکل و اندازه قطعات دقیق را می توان به شدت کنترل کرد، و موقعیت خطا را می توان دقیقاً تعیین کرد، در حالی که داده های دقیق قطعه کار را می توان به راحتی بدست آورد.      

در مقایسه با فرآیند حفاری-انبساط-ریمینگ، اندازه سوراخ توسط اندازه ابزار محدود نمی شود و سوراخ دارای توانایی تصحیح خطای قوی است که می تواند خطای انحراف محور اصلی سوراخ را با چندین راه رفتن ابزار تصحیح کند و می تواند سوراخ حفره را ایجاد کند. سطح موقعیت یابی دقت موقعیتی بالایی را حفظ می کند. در مقایسه با تراشکاری، به دلیل استحکام و تغییر شکل ضعیف سیستم نوار ابزار، اتلاف حرارت ضعیف و حذف تراشه و تغییر شکل حرارتی زیاد قطعه کار و ابزار، کیفیت و بهره‌وری حفاری به اندازه چرخش نیست. همانطور که از تجزیه و تحلیل بالا می بینیم، حفاری را می توان در طیف گسترده ای از اندازه ها و سطوح دقت مختلف انجام داد و تقریباً تنها روش برای سوراخ ها و سیستم های سوراخ با قطر زیاد، اندازه بالا و دقت موقعیت مورد نیاز است.دقت ماشینکاری حفاری IT9 تا IT7 است و زبری سطح Ra برابر است.حفاری را می توان بر روی ماشین های خسته کننده، ماشین های تراش، ماشین های فرز و سایر ماشین آلات انجام داد، با مزایای انعطاف پذیری، تولید به طور گسترده ای استفاده می شود.در تولید انبوه، قالب های حفاری اغلب برای بهبود راندمان حفاری استفاده می شود.

روش تقسیم فرآیند کار   قطعات ماشینکاری بر روی تراش CNC باید بر اساس اصل غلظت فرآیند به فرآیندهایی تقسیم شوند و بیشتر یا حتی تمام سطوح باید تا حد امکان تحت یک گیره تکمیل شوند.با توجه به اشکال ساختاری مختلف، معمولاً دایره خارجی، وجه انتهایی یا سوراخ داخلی، بستن صورت انتهایی را انتخاب کنید و سعی کنید مرجع طراحی، مرجع فرآیند و منشاء برنامه‌نویسی را متحد کنید.در تولید انبوه، معمولاً از روش های زیر برای تقسیم فرآیند استفاده می شود.   1، با توجه به فرآیند تقسیم سطح پردازش بخش   یعنی تکمیل همان قسمت از فرآیند سطح برای یک فرآیند، برای پردازش قطعات سطحی چندگانه و پیچیده، با توجه به ویژگی های ساختاری آن (مانند شکل داخلی، شکل، سطح و صفحه و غیره) به فرآیندهای متعدد. .   سطحی که به دقت موقعیتی بالایی نیاز دارد در یک گیره تکمیل می شود تا بر دقت موقعیتی خطای ایجاد شده توسط گیره موقعیت یابی چندگانه تأثیر نگذارد.همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است، مطابق با ویژگی های فرآیند قطعه، خطوط بیرونی و داخلی ماشینکاری خشن و نهایی در یک فرآیند برای کاهش تعداد گیره ها، که منجر به اطمینان از هم محوری می شود، می باشد.   2، تقسیم فرآیند با خشن کردن و تکمیل   یعنی بخشی از فرآیند تکمیل شده در ماشینکاری خشن یک فرآیند است و بخشی از فرآیند تکمیل شده در ماشینکاری تکمیلی یک فرآیند است.برای قطعات با حاشیه زیاد و دقت پردازش بالا، خشن کردن و تکمیل باید جدا شده و به دو یا چند فرآیند تقسیم شوند.چرخش خشن در ماشین ابزارهای CNC با دقت پایین تر، با قدرت بالاتر ترتیب داده می شود، تراشکاری نهایی در ماشین ابزارهای CNC با دقت بالاتر مرتب می شود.   این روش تقسیم برای قطعاتی با تغییر شکل زیاد پس از ماشینکاری که نیاز به ماشینکاری خشن و نهایی جداگانه دارند، مانند قطعات دارای قطعات ریخته گری، قطعات جوش داده شده یا آهنگری مناسب است.   تقسیم فرآیند بر اساس نوع ابزار مورد استفاده   3، تقسیم فرآیند بر اساس نوع ابزار مورد استفاده   همان ابزار برای تکمیل بخشی از فرآیند برای یک فرآیند، این روش برای سطح قطعه کار مناسب است تا بیشتر ماشین کاری شود، ماشین ابزار به طور مداوم برای مدت طولانی کار می کنند، آماده سازی مراحل پردازش و بررسی دشواری وضعیت.   4، با توجه به تعداد دفعات فرآیند نصب   بخشی از فرآیند تکمیل نصب برای یک فرآیند.این روش برای قطعات کار با محتوای پردازش کمی مناسب است، پردازش تکمیل می شود تا به حالت بازرسی در انتظار برسد. پس از تجزیه و تحلیل جدی و دقیق نمودار قطعه، اصول اساسی زیر باید برای توسعه طرح ماشین‌کاری دنبال شود - ابتدا درشت، سپس ریز، نزدیک سپس دور، تلاقی داخل و خارج، کمترین تعداد بخش برنامه و کوتاه‌ترین مسیر ابزار. .   (1) ابتدا درشت و سپس خوب   این بدان معنی است که دقت ماشینکاری با توجه به ترتیب چرخش خشن و تراش نیمه تمام شده به تدریج بهبود می یابد.به منظور بهبود راندمان تولید و اطمینان از کیفیت قطعات تکمیلی، در فرآیند برش، ابتدا باید فرآیند زبر کردن را مرتب کرد، در مدت زمان کوتاه‌تری، قسمت عمده ماشینکاری قبل از تکمیل برداشته شود، در حالی که تلاش می‌شود اطمینان حاصل شود که کمک هزینه پایان یکنواخت است.   (2) ابتدا نزدیک و سپس دور   دور و نزدیک ذکر شده در اینجا با توجه به فاصله قسمت ماشینکاری نسبت به نقطه ابزار است.به طور کلی، مخصوصاً در ماشین‌کاری خشن، معمولاً طوری قرار می‌گیرد که ابتدا قسمت نزدیک به نقطه ابزار و قسمت دور از نقطه ابزار بعداً ماشینکاری شود تا فاصله حرکت ابزار کوتاه شود و خالی شدن آن کاهش یابد. زمان سفر.   (3) کراس اوور داخلی و خارجی   برای هر دو سطح داخلی (حفره داخلی) و سطح بیرونی قطعاتی که قرار است ماشین کاری شوند، ترتیب پردازش باید به گونه ای تنظیم شود که ابتدا سطوح داخلی و خارجی ناهموار و سپس سطوح داخلی و خارجی برای تکمیل ماشینکاری شوند.   مسیر ابزار را تعیین کنید   مسیر ابزار: در ماشینکاری CNC، نقطه موقعیت ابزار نسبت به مسیر قطعه کار و جهت حرکت است.یعنی ابزار از شروع حرکت نقطه ابزار تا پایان برنامه پردازش بعد از مسیر شامل مسیر برش برش و برش ابزار، برش و سایر سفرهای خالی غیر برش.   اصل کلی مسیر ابزار را تعیین کنید: با فرض اطمینان از دقت ماشینکاری و کیفیت سطح قطعه، سعی کنید مسیر ابزار را برای بهبود بهره وری کوتاه کنید.محاسبه مقدار مختصات مناسب، کاهش حجم کار برنامه نویسی، برنامه نویسی آسان.برای تکرارهای متعدد مسیر ابزار، برنامه های فرعی باید نوشته شود تا برنامه نویسی را ساده کند. تراش CNC در پردازش قطعات معمولا استفاده می شود مسیر ابزار.   تجزیه و تحلیل مسیر ابزار چرخش قوس دایره ای   هنگام چرخاندن یک قوس دایره‌ای، ابزارهای متعددی برای پردازش مورد نیاز است و بیشتر باقیمانده‌ها ابتدا قبل از چرخاندن قوس مورد نیاز حذف می‌شوند.   تجزیه و تحلیل مسیر شیار   هنگام چرخاندن یک شیار مستطیلی با دقت کم و عرض باریک، از یک ابزار شیار با عرض برابر با عرض شیار استفاده کنید و از روش تغذیه مستقیم برای چرخاندن آن در یک زمان استفاده کنید.شیار با دقت بالا به طور کلی توسط تغذیه دوم چرخانده می شود، یعنی شیار تغذیه اول، هر دو طرف دیوار شیار برای ایجاد حاشیه چرخشی دقیق، تغذیه دوم با برش ابزار با عرض مساوی.   با چرخاندن شیارهای پهن تر، می توانید از روش تغذیه مستقیم چندگانه برای برش استفاده کنید، و اجازه تکمیل را روی دیوار و پایین شیار بگذارید، و آخرین چاقو را به اندازه تکمیل کنید.

استانداردهای صنعت پردازش قطعات دقیق بسیار سختگیرانه هستند، زمانی که فرآیندهای مختلف فرآیندی مانند داخل چاقو، خارج از چاقو وجود دارد، پردازش می شود.اندازه نیز با توجه به محصول نیازهای خاص متفاوتی خواهد داشت، الزامات دقت پردازش نیز متفاوت خواهد بود، به طور کلی، الزامات دقت ماشینکاری دقیق بسیار بالا است، گاهی اوقات حتی تا 1 میلی متر زیر تفاوت تعداد میکرون، اندازه اگر تفاوت بسیار زیاد باشد. محصولات تبدیل به ضایعات می شوند، برای برآورده کردن الزامات لازم است دوباره کار شود، این فرآیند بسیار زمان بر و کار فشرده است، گاهی اوقات تمام مواد اولیه را به ضایعات تبدیل می کند و در نتیجه هزینه ها را افزایش می دهد و در عین حال قطعات را ملزم می کند غیر قابل استفاده باشددر عین حال قطعات نیز غیرقابل استفاده هستند، بنابراین پردازش دقیق قطعات الزامات زیادی است.بنابراین الزامات پردازش قطعات دقیق چیست؟ (1) معمولاً برای اطمینان از دقت ماشینکاری قطعات، پردازش قطعات درشت و قطعات مکانیکی دقیق باید به طور جداگانه اجرا شود، زیرا پردازش قطعات درشت و پردازش قطعات دقیق حجم برش، نیروی گیره، گرما، قطعه کار تحت نیروی برش قرار می گیرد. یکسان نیستند، اگر ماشینکاری خشن و ماشینکاری دقیق مداوم باشد، دقت قطعات ماشینکاری دقیق به دلیل تفاوت در تنش از بین می رود.   (2) منطقی بودن انتخاب تجهیزات.پردازش قطعات ناهموار به دقت ماشینکاری بالایی نیاز ندارد، فقط عمدتاً برای برش حاشیه ماشینکاری، بنابراین ماشینکاری دقیق نیاز به پردازش در ماشین ابزارهای با دقت بسیار بالا دارد. (3) در مسیر فرآیند پردازش قطعات دقیق، اغلب با فرآیند عملیات حرارتی مرتب می شود.مکان فرآیند عملیات حرارتی به شرح زیر مرتب می شود: به منظور بهبود عملکرد برش فلز، مانند بازپخت، نرمال کردن، معتدل کردن و غیره، به طور کلی قبل از پردازش در قطعات مکانیکی مرتب می شوند.   (4) به طور کلی، پردازش قطعات دقیق تقریباً همه دارای فرآیند عملیات حرارتی هستند، فرآیند عملیات حرارتی می تواند عملکرد برش فلز را بهبود بخشد.

قطعات دقیق در کاربرد عملی ناگزیر است هر چه دقت بالاتر باشد، نفیس تر می تواند سطح پردازش و کیفیت را منعکس کند، در حالی که این محصولات نیز محبوبیت بیشتری در بین مصرف کنندگان دارند، به طور کلی در پردازش ماشینکاری CNC دارای مزایا و ویژگی های غیر قابل مقایسه است. کیفیت محصول معمولاً بالاتر است، بنابراین ویژگی های پردازش قطعات دقیق CNC چیست؟ 1، اول از همه، پردازش قطعات دقیق CNC راندمان تولید بالاتر، پردازش قطعات CNC می تواند چندین سطح را همزمان پردازش کند، در مقایسه با پردازش تراش معمولی می تواند باعث صرفه جویی در بسیاری از فرآیندها، صرفه جویی در زمان و پردازش CNC از کیفیت محصول شود. قطعات نسبتاً معمولی تراش هستند تا بسیار پایدارتر باشند.   2، ماشینکاری قطعات دقیق CNC نقش غیر قابل جایگزینی در توسعه محصولات جدید دارد، به طور کلی، از طریق برنامه نویسی می توان درجات مختلفی از پیچیدگی قطعات پردازش آه، و تغییر و به روز رسانی طراحی تنها نیاز به تغییر برنامه ماشین تراش داشت. ، که می تواند چرخه توسعه محصول را تا حد زیادی کوتاه کند. 3، درجه اتوماسیون پردازش قطعات دقیق CNC بسیار کافی است، شدت کار فیزیکی کارگران را تا حد زیادی کاهش می دهد، کارگران در فرآیند پردازش نیازی به مانند تراش های معمولی ندارند که کل کنترل، عمدتا برای مشاهده و نظارت بر ماشین تراش. .اما محتوای فنی مربوط به ماشینکاری CNC بالاتر از ماشین تراش معمولی است، بنابراین در مقایسه با ماشین تراش معمولی به کار ذهنی بالاتری نیاز دارد.   4. سرمایه گذاری اولیه در مقایسه با ماشین تراش معمولی نسبتاً زیاد است، زیرا قیمت تراش CNC بسیار بالا است و هزینه نگهداری آن و دوره آماده سازی اولیه پردازش طولانی است.