1، تنظیم ابزار
موقعیت ابزار نقطه مرجع روی ابزار است.مسیر حرکت نسبی موقعیت ابزار، مسیر ماشینکاری است که مسیر برنامه نویسی نیز نامیده می شود.
2، جفت ابزار و نقطه جفت ابزار
تنظیم ابزار، اپراتور کنترل شاخص است که قبل از شروع برنامه CNC، نقطه ابزار را با ابزار اندازه گیری خاصی منطبق می کند.ابزار تنظیم ابزار را می توان برای تنظیم ابزار استفاده کرد.عملیات نسبتا ساده است و داده های اندازه گیری نسبتا دقیق است.پس از قرار دادن فیکسچر و نصب قطعه بر روی دستگاه CNC، دستگاه با استفاده از بلوک اندازه گیری، فیش گیج، میکرومتر و غیره و با استفاده از مختصات روی دستگاه CNC راه اندازی می شود.تعیین نقطه ابزار برای اپراتور بسیار مهم است و مستقیماً بر دقت ماشینکاری قطعه و دقت کنترل برنامه تأثیر می گذارد.در فرآیند تولید انبوه باید به تکرارپذیری نقطه ابزار توجه شود.اپراتورها باید درک خود را از تجهیزات CNC عمیق تر کنند و مهارت های تنظیم ابزار بیشتری را کسب کنند.
(1) اصول انتخاب نقطه تنظیم ابزار
تراز کردن آسان بر روی دستگاه، بررسی آسان در حین ماشینکاری، محاسبه آسان در هنگام برنامه ریزی و خطای کوچک تنظیم ابزار.نقطه تنظیم ابزار می تواند بخشی از یک نقطه (مانند قسمت مرکزی سوراخ تعیین موقعیت) یا قسمتی غیر از یک نقطه (مانند نقطه ای روی فیکسچر یا ماشین ابزار) را انتخاب کند، اما باید هماهنگی خاصی وجود داشته باشد. رابطه بین بخش های داده موقعیت یابیبه منظور بهبود دقت تنظیم و تراز ابزار، دقت ماشینکاری در موقعیت تراز انتخابی باید بیشتر از دقت ماشینکاری موقعیت های دیگر باشد حتی اگر دقت قطعه بالا نباشد یا الزامات برنامه سختگیرانه نباشد.
بخشی را با سطح تماس بزرگ، نظارت آسان و فرآیند ماشینکاری پایدار به عنوان نقطه تنظیم ابزار انتخاب کنید.نقطه تنظیم ابزار باید تا حد امکان با معیار طراحی یا فرآیند یکسان شود تا از کاهش دقت تنظیم ابزار یا حتی دقت ماشینکاری به دلیل تبدیل اندازه و افزایش سختی برنامه CNC یا ماشینکاری CNC قطعه جلوگیری شود.به منظور بهبود دقت ماشینکاری قطعه، باید تا آنجا که ممکن است در اساس طراحی یا اساس فرآیند قطعه، نقطه ابزار را انتخاب کرد.به عنوان مثال، برای قطعات با موقعیت سوراخ، بهتر است از مرکز سوراخ به عنوان نقطه تنظیم ابزار استفاده شود.دقت نقطه تنظیم ابزار ابزار تنظیم ابزار نه تنها به دقت تجهیزات CNC، بلکه به الزامات پردازش قطعه نیز بستگی دارد.به خصوص در تولید انبوه، دقت تکرار نقطه تنظیم ابزار باید در نظر گرفته شود که می توان آن را با مقدار مختصات نقطه تنظیم ابزار نسبت به مبدا دستگاه بررسی کرد.
(2) روش انتخاب نقطه ابزار
برای تراش CNC یا مرکز ماشینکاری ماشین فرز از نوع تجهیزات CNC، از آنجایی که موقعیت مرکزی (X0، Y0، A0) توسط تجهیزات CNC موجود تعیین می شود، تعیین موقعیت محوری می تواند کل سیستم مختصات ماشینکاری را تعیین کند.بنابراین، فقط وجه انتهایی (Z0 یا موقعیت نسبی) جهت محوری باید به عنوان نقطه برش تعیین شود.
برای مرکز ماشینکاری سه مختصات، دستگاه فرز CNC سه مختصات یا مرکز ماشینکاری تراشکاری نسبتاً پیچیده CNC، با توجه به الزامات برنامه CNC، لازم است نه تنها مختصات موقعیت مبدا (X0، Y0، Z0) تعیین شود. ، بلکه با پردازش و تعیین مختصات G54، G55، G56، G57 و غیره. گاهی اوقات به عادت اپراتور نیز بستگی دارد.
نقطه ابزار را می توان روی قطعه در حال ماشینکاری قرار داد، همچنین می تواند در فیکسچر قرار گیرد، اما باید یک رابطه مختصات خاص با داده موقعیت یابی قطعه داشته باشد، جهت Z می تواند به سادگی صفحه را تعیین کند، به راحتی قابل تشخیص است، در حالی که X، Y جهت با توجه به داده موقعیت یابی، بخش خاصی از دایره برای تعیین نیاز به انتخاب.
برای تجهیزات CNC چهار محور یا پنج محور، محور چهارم و پنجم چرخش اضافه می شود، مشابه انتخاب موقعیت ابزار تجهیزات CNC سه مختصات.از آنجایی که تجهیزات پیچیده تر و سیستم CNC هوشمندتر است، روش های تنظیم ابزار بیشتری را ارائه می دهد که باید با توجه به تجهیزات خاص CNC و قطعات ماشینکاری خاص تعیین شوند.
رابطه مختصات بین نقطه ابزار و سیستم مختصات ماشین را می توان به سادگی روی همبستگی درونی تنظیم کرد.به عنوان مثال، مختصات نقطه ابزار عبارتند از (X0، Y0، Z0)، و رابطه با سیستم مختصات ماشینکاری را می توان به صورت (X0+Xr، Y0+Yr، Z0+Zr) و سیستم مختصات ماشینکاری G54، G55 تعریف کرد. ، G56 ، G57 و ... به شرطی که از طریق کنترل پنل یا وسایل دیگر وارد شوند.این روش انعطاف پذیر، ماهر است و راحتی زیادی را برای ماشینکاری CNC بعدی به ارمغان می آورد.هنگامی که دستگاه به دلیل ورودی پارامترهای برنامه ریزی اشتباه برخورد می کند، تأثیر آن بر دقت دستگاه کشنده است.بنابراین برای تراش CNC با دقت بالا، لازم است تصادف را از بین ببرید.
(3) علل اصلی برخورد
الف. ورودی نادرست قطر و طول ابزار.
ب- ورودی نادرست ابعاد قطعه کار و سایر ابعاد هندسی مرتبط و موقعیت نادرست اولیه قطعه کار.
ج، سیستم مختصات قطعه کار ماشین به درستی تنظیم نشده است، یا ماشین ابزار در حین پردازش، نقطه صفر را بازنشانی می کند، که منجر به تغییرات می شود.بیشتر برخوردهای ماشین در حین حرکت سریع ماشین ابزار اتفاق می افتد.
بنابراین اپراتور باید در مرحله اولیه اجرای برنامه به ماشین ابزار و در جایگزینی ابزار به ماشین ابزار توجه ویژه ای داشته باشد، هنگامی که خطاهای ویرایش برنامه، قطر ابزار و طول خطاهای ورودی، به راحتی برخورد می کند.
در پایان برنامه، محور CNC ابزار را به ترتیب اشتباه بازنشسته می کند، همچنین ممکن است برخورد رخ دهد.برای جلوگیری از برخورد فوق، اپراتورهای CNC در عملکرد ماشین ابزار، برای بازی کامل به حواس پنج گانه، ماشین ابزار را بدون حرکت غیرعادی، بدون جرقه، بدون صدا و صدای غیر طبیعی، بدون لرزش، بدون بوی سوختگی مشاهده می کنند.در صورت مشاهده شرایط غیرعادی، برنامه باید فوراً متوقف شود.پس از رفع مشکل دستگاه، دستگاه می تواند به کار خود ادامه دهد.
