چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

از زمان اصلاح و باز کردن، صنعت مهر و موم ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق چین گام های بلندی در توسعه برداشته است، اکثر شرکت های ماشینکاری CNC درگیر بوده اند، که بیش از نیمی از سهم صنعت مهر و موم های فلزی را شامل می شود همچنین وارد فاز جدیدی شده است.بسیاری از ماشینکاری CNC سفارشی سطح مهر و موم شرکت، توانایی رقابتی قوی برای شروع به گسترش بازار بین المللی نشان داده است. در سال 2020، ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق چین، اندازه بازار صنعت را در حدود 73.905 میلیارد یوان مهر و موم می کند، صنعت در شاندونگ و منطقه دلتای رودخانه یانگ تسه متمرکز شده است، اما رقابت کلی شرکت های سفارشی ماشینکاری CNC ضعیف است.در آینده، با هدایت صنایع پایین دستی ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق، صنعت تولید مهر و موم فلزی به طور پیوسته به توسعه خود ادامه خواهد داد. پردازش قطعات مکانیکی دقیق در ساخت مهر و موم، به ماشینکاری CNC فلز به عنوان مواد خام برای ساخت فعالیت های تولید سفارشی مهر و موم اشاره دارد.از زمان اصلاح و باز شدن، پس از کار سخت اکثر شرکت های ماشینکاری CNC، صنعت تولید مهر و موم ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق چین به طور کامل به یک صنعت رقابتی تبدیل شده است.محصولات صنعت مهر و موم ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق و بسیاری از کاربردهای بزرگ پشتیبانی صنعتی، اعم از هوانوردی، ناوبری، نفت، مواد شیمیایی یا ماشین آلات، تولید برق، متالورژی، معدن و غیره، از مهر و موم جدا نمی شوند.بنابراین صنعت مهر و موم پردازش قطعات مکانیکی دقیق کوچک است، اما سطح درگیر بسیار گسترده است. صنعت مهر و موم ماشینکاری قطعات مکانیکی دقیق تاکنون توسعه یافته است، از سال کارگاه های کوچک، کارگاه کوچک کارخانه پردازش CNC یا شعبه رشد کرده است تا اساساً نیازهای تجهیزات مختلف در چین را برآورده کند.در حال حاضر در صنعت مهر و موم، مهرهای فلزی با بیش از نیمی از سهم بازار به 71 درصد می رسد.مهر و موم فلزی، بیش از نیمی از سهم صنعت ساخت مهر و موم ماشینکاری قطعات دقیق را به خود اختصاص می دهد.

در پیوند سفارشی ماشینکاری CNC، مهر و موم فلزی ضروری است.ماشینکاری دقیق CNC صنعت تولید مهر و موم در صنعت بالادست، به طور کلی برای صنعت فولاد و فلزات غیر آهنی، فولاد بخش اصلی اجزای هزینه تولید آن است.در ساختار هزینه محصول مهر و موم پردازش قطعات مکانیکی دقیق، اکثریت قریب به اتفاق کل هزینه توسط مواد خام اشغال شده است، هر گونه تغییر در فولاد بر کیفیت قطعات مکانیکی دقیق پردازش محصولات مهر و موم فلزی، هزینه ها و غیره تأثیر می گذارد. در عین حال، مهر و موم های فلزی ماشینکاری دقیق CNC بخش مهمی از قطعات پایه تجهیزات ماشینکاری تراش CNC است که به طور گسترده در ماشین آلات، نفت، صنایع شیمیایی، متالورژی، برق و سایر صنایع استفاده می شود، اکثریت قریب به اتفاق این صنایع مهم ملی اقتصاد مربوط به صنعت ساخت قطعات مکانیکی دقیق ماشینکاری مهر و موم های فلزی است. در سال‌های اخیر، ماشین‌کاری دقیق CNC چین، تولید و کیفیت را به تدریج وارد مرحله جدید، دوره جدید می‌کند، اما از سال 2010، با تاثیر بالادست و پایین دست، نوسانات اندازه بازار است.بر اساس گزارش موسسه تحقیقات صنعتی Foresight منتشر شده "تقاضای تولید و فروش صنعت تولید مهر و موم های فلزی چین و گزارش تجزیه و تحلیل تحول و ارتقاء" آمار نشان می دهد که در سال 2020، درآمد فروش صنعت تولید مهر و موم های فلزی پردازش قطعات مکانیکی دقیق چین به 82.770 میلیارد یوان رسیده است. از 19.7٪، سود کل 6.351 میلیارد یوان، افزایش 19.48٪. تا سال 2021 صنعت تولید مهر و موم های فلزی پردازش قطعات مکانیکی دقیق چین درآمد فروش 73.905 میلیارد یوان، کاهش 10.7٪، سود کل 6.094 میلیارد یوان، کاهش 4.06٪، تحت تاثیر صنایع بالادستی و پایین دستی پردازش قطعات سخت افزاری است.در سال های اخیر، چین صنعت پردازش قطعات مکانیکی دقیق به ظرفیت تولید در ارتقاء مستمر، به رهبری قیمت مواد خام مانند نوسانات فولاد، CNC ماشینکاری دقیق مهر و موم تولید سود شرکت فشار آورده اند.

تفاوت بین خشن کردن و تکمیل در ماشینکاری CNC چیست؟این اصطلاحی است که در ماشینکاری CNC استفاده می شود، ماشینکاری CNC به طور کلی به ماشینکاری خشن، ماشینکاری متوسط، ماشینکاری تکمیلی تقسیم می شود.این آخرین پردازش در محل، اندازه کنترل دقت (دقت) است.اینطور نیست که ابزار تکمیل ماشینکاری CNC بزرگتر از ابزار خشن باشد.ابزار خشن ماشینکاری CNC یکسان نیست، سایش قطعه کار (نوع اصلی خرابی قطعات) درجه یکسان نیست، دقت پردازش (دقت) یکسان نیست. کیفیت سطح قطعات ماشینکاری CNC و دقت پردازش (دقت) ارتباط نزدیکی دارد.ماشینکاری CNC CNC همچنین گونگهای کامپیوتری نامیده می شود، CNCCH یا CNC ماشین ابزار در واقع یک تماس در هنگ کنگ است، تعداد زیادی کاهش در تعداد ابزار، ماشینکاری CNC قطعات شکل پیچیده نیازی به ابزار پیچیده ندارند، ماشینکاری CNC جدید است. فناوری پردازش، کار اصلی تهیه برنامه پردازش است، یعنی ماشینکاری CNC دستی اصلی یک فناوری ماشینکاری جدید است، کار اصلی تهیه برنامه های ماشینکاری است، یعنی کتابچه راهنمای اصلی برنامه نویسی کامپیوتر، مانند تغییر شکل و اندازه قطعات، فقط نیاز به اصلاح روش های پردازش قطعات، مناسب برای توسعه محصول جدید و تغییر شکل است.تصور کنید سطح بخشی بسیار ناهموار است، دقت ابعادی آن، دقت شکل ممکن است بالا باشد؟ ما از فرآیند ماشینکاری CNC استفاده می کنیم، در ساخت تماس مستقیم سطح قطعات است و حتی بسیاری از قطعات از کلید (تفسیر: استعاره بخش مهم چیزها) در برخی از کیفیت های سطحی (مانند بلبرینگ های کشویی (بیرینگ) و تماس شفت استفاده می کنند. سطح و غیره).قطعات ماشینکاری CNC از کیفیت سطح اغلب برای استفاده از قطعات مورد نیاز، مانند بسیاری از قطعات نیاز به سختی سطح بسیار بالا، مانند قالب (عنوان: مادر صنعت) قطعات قالب گیری، کیفیت سطح برای رسیدن به الزامات عملکردی است. استفاده از قطعاتماشینکاری خشن باید در نظر گرفته شود تا حاشیه کافی و معقول برای تکمیل باقی بماند. در پایان باید موقعیت صحیح داده را انتخاب کنید، یک توالی پردازش معقول، مواد ابزار و پارامترهای برش را برای اطمینان از کیفیت نهایی محصول انتخاب کنید.ماشینکاری CNC در ماشین آلات CNC برای پردازش قطعات یک روش فرآیند، پردازش ماشین ابزار CNC و پروتکل های فرآیند پردازش ماشین ابزار سنتی از نقطه نظر کلی سازگار است، بلکه دستخوش تغییرات قابل توجهی نیز شده است.روش ماشینکاری کنترل جابجایی قطعات و ابزار با اطلاعات دیجیتال.این یک راه موثر برای حل مشکل تنوع قطعات، دسته کوچک، شکل پیچیده، دقت بالا و دستیابی به پردازش کارآمد و خودکار است. ماشینکاری CNC کیفیت سطح قطعات بر استفاده از قطعات تاثیر می گذارد، سطح قطعات دارای نقص بر عملکرد قطعات تاثیر می گذارد.ماشینکاری CNC توسط سیستم کنترل برای صدور دستورالعمل برای ساخت ابزار برای برآورده کردن الزامات حرکات مختلف، در قالب اعداد و حروف برای نشان دادن شکل و اندازه قطعه کار و سایر الزامات فنی و الزامات فرآیند پردازش برای پردازش.به طور کلی به فرآیند ماشینکاری قطعات در ماشین ابزار CNC اشاره دارد.به منظور بهبود درجه اتوماسیون تولید، کوتاه کردن زمان برنامه نویسی و کاهش هزینه پردازش CNC، در صنعت هوافضا نیز یک سری از تکنولوژی ماشینکاری پیشرفته CNC توسعه داده و استفاده می شود.به عنوان مثال (مثلاً مانند)، قسمتی با یک ترک کوچک روی سطح، پس از استفاده احتمال دارد ترک منبسط شود و در نهایت باعث شکستگی قطعه شود.

ما می دانیم که الزامات ماشینکاری دقیق ماشینکاری بسیار بالا است، ماشینکاری دقیق استحکام خوب، دقت ساخت بالا، تنظیم ابزار دقیق است، بنابراین می تواند قطعات را با دقت بالا پردازش کند، بنابراین کدام قطعات برای ماشینکاری دقیق مناسب هستند؟اول از همه، در مقایسه با تراش معمولی، تراش CNC دارای عملکرد برش سرعت خطی ثابت است.فرقی نمی کند که چهره انتهایی چرخش یا دایره بیرونی با قطرهای متفاوت با همان سرعت خطی پردازش شود، یعنی اطمینان حاصل شود که مقدار زبری سطح ثابت و نسبتاً کوچک است.زبری سطح به سرعت برش و سرعت تغذیه در شرایطی بستگی دارد که مواد قطعه کار و ابزار، هزینه تکمیل و زاویه ابزار مشخص باشد. 3در پردازش زبری سطح سطوح مختلف، زبری سطح کوچک نرخ تغذیه کوچک را انتخاب می کند، زبری سطح بزرگ نرخ تغذیه بزرگتر را انتخاب می کند، تنوع خوب، انجام این کار در ماشین های تراش معمولی دشوار است.شکل مشخصات قطعات پیچیده، هر منحنی صفحه را می توان با یک خط مستقیم یا قوس تقریبی کرد، ماشینکاری دقیق با تابع درون یابی دایره ای، می تواند انواع قطعات کانتور پیچیده را پردازش کند، ماشینکاری دقیق استفاده از خوب یا بد نیاز به استفاده دقیق اپراتور دارد.ماشینکاری دقیق عمدتاً شامل فرآیندهای تراشکاری دقیق، حفاری دقیق، فرز دقیق، سنگ زنی و سنگ زنی دقیق است.(1) چرخش ریز و حفاری ریز: اکثر قطعات آلیاژ سبک دقیق (آلیاژ آلومینیوم یا منیزیم و غیره) در هواپیما عمدتاً با این روش پردازش می شوند، به طور کلی با ابزارهای الماس تک کریستال طبیعی، شعاع قوس تیغه است. کمتر از 0.1 میکرون، در پردازش تراش با دقت بالا می توان دقت 1 میکرون و اختلاف ارتفاع متوسط ​​کمتر از 0.2 میکرون ناهمواری سطح را به دست آورد، دقت مختصات می تواند به ± 2 میکرون برسد. (2) فرز ریز: برای ماشینکاری شکل پیچیده قطعات ساختاری آلومینیوم یا آلیاژ بریلیم استفاده می شود، با تکیه بر دقت راهنمای دستگاه و دوک برای به دست آوردن دقت موقعیت متقابل بالا، استفاده از سر برش الماس با دقت آسیاب برای فرزکاری با سرعت بالا به دست آوردن سطح آینه دقیق(3) سنگ زنی خوب: برای پردازش قطعات شفت یا سوراخ.بیشتر این قطعات از فولاد سخت شده با سختی بالا ساخته شده اند و اکثر دوک های ماشین سنگ زنی با دقت بالا از یاتاقان های مایع فشار هیدرواستاتیک یا دینامیکی برای اطمینان از پایداری بالا استفاده می کنند.دقت نهایی آسیاب تحت تاثیر دوک ماشین ابزار و سفتی بستر علاوه بر انتخاب و تعادل چرخ سنگ زنی و دقت ماشینکاری سوراخ مرکزی قطعه کار و غیره است. و گرد بودن 0.5 میکرون. (4) سنگ زنی: با استفاده از اصلتحقیقات متقابل قطعات جفت‌گیری برای پردازش انتخابی قطعات برجسته نامنظم بر روی سطح ماشین‌کاری شده، قطر دانه‌های آسیاب، نیروی برش و حرارت برش را می‌توان دقیقاً کنترل کرد، بنابراین این روش پردازش برای به دست آوردن بالاترین دقت در فناوری ماشین‌کاری دقیق است.قطعات جفت هیدرولیکی یا پنوماتیکی در قطعات سروو دقیق هواپیما و قطعات بلبرینگ موتور ژیرو پویا با این روش پردازش می شوند تا دقت 0.1 یا حتی 0.01 میکرون و ناهمواری میکرو 0.005 میکرون بدست آید.

1. خطای ماشینکاریدقت ماشینکاری به درجه ای اطلاق می شود که مقدار واقعی پارامترهای هندسی آهنگری (اندازه، شکل و موقعیت متقابل عناصر هندسی، ناهمواری میکروسکوپی کانتور و غیره) با مقدار ایده آل طراحی پس از ماشین کاری مطابقت دارد.خطای ماشینکاری به انحراف پارامترهای هندسی واقعی از مقدار ایده آل طراحی اشاره دارد، هر چه خطای ماشینکاری کوچکتر باشد، دقت ماشینکاری بالاتر است. خطای ماشینکاری عمدتاً دارای دسته بندی های زیر است.① خطای ابعادی: اندازه واقعی قطعه آهنگری پس از پردازش از اندازه ایده آل منحرف می شود.اندازه ایده آل، مقدار متوسط ​​حداکثر و حداقل دو اندازه حدی است که روی نقشه مشخص شده است، یعنی مقدار مرکزی منطقه تحمل اندازه.②خطای شکل: به تفاوت (یا انحراف) شکل سطح واقعی آهنگرهای ماشینکاری شده از شکل ایده آل مانند گردی، صافی و غیره اشاره دارد.③ خطای موقعیت: به تفاوت (یا انحراف) بین موقعیت متقابل سطح آهنگری ماشینکاری شده، محور یا صفحه تقارن برای موقعیت ایده آل آن، مانند همان درجه محور، درجه موقعیت و غیره اشاره دارد.④ ناهمواری میکروسکوپی سطح: خطای شکل هندسی میکروسکوپی متشکل از فاصله کوچکتر و قله ها و دره ها روی سطح آهنگری پس از پردازش.ناهمواری میکروسکوپی سطح آهنگری با مقدار پارامتر ارزیابی زبری سطح.خطای ماشینکاری توسط بسیاری از عوامل خطای سیستم فرآیند ایجاد می شود.مانند اصل خطای روش پردازش، خطای نصب و مکان یابی آهنگری، یراق آلات، خطا و سایش در ساخت ابزار، ساخت ماشین ابزار، خطای نصب و سایش، ماشین ابزار، خطای ابزار، نیروی فرآیند برش، تغییر شکل حرارتی و ارتعاش اصطکاک، و خطای هندسی جای خالی و خطای اندازه گیری در پردازش. 2. تحمل هندسیبه منظور کنترل خطاهای پردازش و برآورده ساختن الزامات عملکردی آهنگری، طراح الزامات دقت پردازش مربوطه را از طریق نقشه های آهنگری ارائه می دهد که در قالب علامت های تحمل هندسی آورده شده است.تلورانس هندسی محدوده تغییرات مجاز برای مقادیر پارامتر هندسی واقعی است.نسبت به انواع مختلف خطاهای ماشین‌کاری، تلورانس‌های هندسی به تلورانس‌های ابعادی، تحمل‌های شکل، تلورانس‌های موقعیت و شاخص‌های زبری سطح مقادیر مجاز و تلورانس‌های پارامترهای هندسی خاص قطعات معمولی تقسیم می‌شوند.در تولید مدرن، فرآیند تولید یک محصول مکانیکی اغلب شامل صنایع و شرکت های بسیاری می شود که برخی از آنها نیاز به همکاری بین المللی نیز دارند.برای برآوردن الزامات هماهنگی فنی بین یکدیگر، باید یک انطباق مشترک با الزامات فنی یکپارچه مشخصات وجود داشته باشد.استاندارد برای تنظیم الزامات فنی از مقررات، انطباق مشترک در محدوده خاصی از پایه فنی است.استانداردها در سطوح مختلف صادر می شوند، در دنیا، انطباق رایج شرکت ها استاندارد بین المللی (ISO) است.استانداردهای چین به استانداردهای ملی (GB)، استانداردهای صنعتی (مانند استانداردهای ماشین آلات (JB))، استانداردهای محلی (DB) و استانداردهای سازمانی تقسیم می شوند.استانداردهای محلی و استانداردهای سازمانی، مشخصات فنی هستند که در غیاب استانداردهای ملی و استانداردهای صنعتی، و نیاز به الزامات فنی یکسان در محدوده معینی توسعه یافته اند. دامنه استانداردها بسیار گسترده است و تمام جنبه های زندگی مردم را در بر می گیرد.با توجه به موضوع، می توان آن را به استانداردهای اساسی، استانداردهای محصول، استانداردهای روش و استانداردهای ایمنی و حفاظت از محیط زیست تقسیم کرد.

1، پردازش برنامه ریزی: این یک روش پردازش برش است که از چاقوی صاف کردن برای ایجاد حرکت خطی نسبی افقی به قطعه کار استفاده می کند که عمدتاً برای پردازش شکل قطعات استفاده می شود.2، پردازش سنگ زنی: سنگ زنی به استفاده از ساینده ها، ساینده ها برای حذف مواد اضافی در روش پردازش قطعه کار اشاره دارد.سنگ زنی یکی از پرکاربردترین روش های پردازش برش است.3- ذوب لیزری انتخابی: در شکافی که با پودر فلز پوشانده شده است، یک پرتو لیزر پرقدرت دی اکسید کربن با کنترل کامپیوتری به طور انتخابی سطح پودر فلز را جاروب می کند.جایی که لیزر به آن می رسد، لایه سطحی پودر فلز به طور کامل با هم مذاب می شود، در حالی که مکان های روشن نشده همچنان در حالت پودر باقی می مانند.کل فرآیند در یک محفظه مهر و موم شده پر از گاز بی اثر انجام می شود. 4، تف جوشی لیزری انتخابی: روش SLS با استفاده از لیزرهای مادون قرمز برای انرژی است، استفاده از مواد مدل سازی بیشتر مواد پودری است.در مرحله پردازش، اولین پودر قبل از گرم شدن تا دمای کمی پایین تر از نقطه ذوب آن، و سپس در زیر نقش چوب خراش دادن پودر را صاف می کند.پرتو لیزر تحت کنترل کامپیوتر با توجه به اطلاعات لایه لایه مقطع برای تف جوشی انتخابی، یک لایه تکمیل می شود و سپس لایه بعدی تف جوشی، همه زینتر شده برای حذف پودر اضافی، می توانید قطعات تف جوشی خوبی دریافت کنید.5، رسوب فلز: و "کرم فشار" نوع رسوب فیوژن تا حدودی مشابه است، اما اسپری پودر فلز است.نازل در مواد پودر فلز اسپری در همان زمان، بلکه برای افزایش لیزر قدرت و حفاظت از گاز بی اثر.6، رول شکل دهی: این روش استفاده از مجموعه ای پیوسته از قفسه ها برای رول کردن فولاد ضد زنگ به شکل های پیچیده است.هر دستگاه به علاوه نوع رول می تواند به طور مداوم تغییر شکل فلز را تا شکل نهایی مورد نظر ایجاد کند.7، آهنگری قالب: این یک روش آهنگری است که از قالب برای شکل دادن به قسمت خالی روی تجهیزات قالب مخصوص آهنگری برای به دست آوردن آهنگری استفاده می کند.این روش آهنگری با اندازه دقیق، ظرفیت ماشینکاری کوچکتر و ساختار پیچیده تر نسبت به بهره وری بالا تولید می کند.8، برش قالب: یعنی فرآیند زیر برش، فرآیند قبلی پس از قالب گیری فیلم بر روی قالب مرده قالب پانچ قرار می گیرد، قالب را ببندید تا مواد اضافی حذف شود، شکل 3 بعدی محصول حفظ شود و حفره قالب مطابقت داشته باشد.9، قالب چاقو: فرآیند زیر برش قالب چاقو، قرار دادن پانل یا خط فیلم بر روی صفحه پایه، ثابت کردن قالب چاقو بر روی قالب دستگاه، با استفاده از نیروی ارائه شده توسط دستگاه تحت فشار برای کنترل مواد برای قطع کردن مواد.10، ریخته گری گریز از مرکز: فلز مایع به چرخش با سرعت بالا قالب ریخته گری تزریق می شود، به طوری که مایع فلزی تحت عمل نیروی گریز از مرکز برای پر کردن قالب و تشکیل فناوری و روش های ریخته گری. 11، ریخته گری قالب ناپدید: شبیه به اندازه و شکل ریخته گری پارافین یا فوم مدل باندینگ ترکیبی به یک خوشه مدل، پوشش نسوز برس و خشک کردن، مدفون در مدل ارتعاش شن کوارتز خشک، ریختن تحت فشار منفی، به طوری که تبخیر مدل، فلز مایع موقعیت مدل، انجماد و خنک‌سازی را اشغال می‌کند تا یک روش ریخته‌گری جدید را تشکیل دهد.12، ریخته گری اکستروژن: همچنین به عنوان فورج قالب مایع شناخته می شود، این است که حالت مذاب فلز یا آلیاژ نیمه جامد را مستقیماً در قالب باز می کند و به دنبال آن قالب را می بندد تا جریان پرکننده ایجاد شود تا به شکل خارجی برسد. قطعات، به دنبال اعمال فشار بالا، به طوری که تبلور تحت فشار قالب گیری انجماد، و در نهایت به دست آوردن قطعات یا روش خالی.13. ریخته گری پیوسته: روشی است که به طور پیوسته فلز مایع را با استفاده از کریستالایزر در یک انتها می ریزد و به طور مداوم مواد قالب گیری را از سر دیگر بیرون می کشد.14- ترسیم: این یک روش پردازش پلاستیک است که با استفاده از نیروی خارجی در انتهای جلوی فلز کشیده شده، شمش فلزی را از سوراخ قالب کوچکتر از قسمت بیلت بیرون می کشد تا شکل و اندازه مربوط به محصول به دست آید.از آنجایی که طراحی بیشتر در حالت سرد انجام می شود، به آن ترسیم سرد یا طراحی سرد نیز می گویند. 15- مهر زنی: روشی است که بر روی پرس ها و قالب ها برای اعمال نیروی خارجی به صفحات، نوارها، لوله ها و پروفیل ها برای ایجاد تغییر شکل و جداسازی پلاستیک تکیه دارد تا قطعه کار با شکل و اندازه مورد نیاز به دست آید.16، تزریق فلز: قالب‌گیری یک متالورژی پودر جدید در نزدیکی فناوری تشکیل شبکه است که از صنعت قالب‌گیری تزریق پلاستیک مشتق شده است.این روش جدید تشکیل متالورژی پودر، روش قالب گیری تزریق فلز نامیده می شود.17، تراشکاری: تراشکاری استفاده از قطعه کار روی ماشین تراش نسبت به چرخش ابزار روش برش قطعه کار است، انرژی برش ماشینکاری تراش عمدتاً توسط قطعه کار به جای ابزار تأمین می شود.

برای مرکز ماشینکاری کارآمد برای پردازش برش مواد فلزی، مواد خام مورد پردازش، برش ابزارهای ویژه، استانداردهای برش سه عامل اصلی هستند.چنین تصمیماتی زمان پردازش، عمر ابزار و کیفیت پردازش را تعیین می کند.توسعه اقتصادی روش های پردازش معقول باید انتخاب موثر استانداردهای برش باشد. مرکز ماشینکاری پردازش برش استفاده از انتخاب موثراستانداردهای برش پردازش مرکز ماشینکاری از سه عنصر.سرعت برش، تغذیه و عمق برش بلافاصله باعث آسیب به ابزار می شود.با افزایش سرعت برش، دمای چاقوی تیز افزایش می یابد، که باعث می شود تجهیزات مکانیکی، مواد شیمیایی آلی، سایش حرارتی.افزایش 20 درصدی سرعت برش، ماشینکاری دقیق CNC، عمر ابزار 1/2 کاهش می یابد. استاندارد راه رفتن ابزار و ارتباط سایش لبه پشت ابزار در محدوده بسیار کمی ایجاد می شود.با این حال، تغذیه بالا و درجه حرارت بالا برش منجر به سایش لبه های عقبی بالا می شود.ضرر کمتری نسبت به سرعت برش برای ابزار دارد.مضرات عمق برش برای ابزار اگرچه سرعت برش ندارد و تغذیه زیاد است، اما در عمق ریز برش، مواد اولیه برش خورده باعث ایجاد لایه کف سخت می شود که به عمر ابزار نیز آسیب می رساند.مشتریان باید سرعت برش اعمال شده را با توجه به ماده خام مورد پردازش، استحکام، وضعیت برش، نوع ماده اولیه، خوراک، عمق برش و غیره انتخاب کنند. مناسب ترین استاندارد ماشینکاری بر اساس چنین عناصری انتخاب می شود.یک استاندارد، سایش صاف برای رسیدن به عمر استاندارد وجود دارد که ایده آل در نظر گرفته می شود. من نمی دانم، در کار خاص، انتخاب عمر ابزار و سایش ابزار، تغییر مشخصات پردازش، عملکرد فرآیند، نویز برش، حرارت پردازش و سایر موارد مرتبط.ماشینکاری CNC برای صفحات فولادی ضد زنگ و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت و سایر مواد اولیه دشوار ماشینکاری، توانایی انتخاب مایع خنک کننده یا استفاده از استحکام خوب لبه.

1، هر برنامه قبل از ماشینکاری باید کاملاً تأیید شود که آیا ابزار با برنامه سازگار است یا خیر.2، هنگام بارگیری ابزار، از مناسب بودن طول ابزار و سر انتخاب شده اطمینان حاصل کنید.3، در حین کار دستگاه برای جلوگیری از پراندن چاقوها یا پخش قطعات شل، در را باز نکنید. 4، اگر ابزار در حین ماشینکاری پیدا شد، اپراتور باید فوراً متوقف شود، مانند فشار دادن دکمه "توقف اضطراری" یا دکمه "بازنشانی" یا تنظیم "سرعت تغذیه" روی صفر.5. در همان قطعه کار، همان ناحیه قطعه کار باید حفظ شود تا از صحت قوانین عملیات مرکز ماشینکاری CNC هنگام اتصال ابزار اطمینان حاصل شود.6. اگر در حین ماشینکاری حاشیه ماشینکاری بیش از حد پیدا کردید، باید از "Single Segment" یا "Pause" برای پاک کردن مقادیر X، Y و Z استفاده کنید، سپس به صورت دستی آسیاب کنید، سپس به چرخش برگردید.صفر" تا به خودی خود اجرا شود.7، در طول عملیات، اپراتور نباید دستگاه را ترک کند یا وضعیت کارکرد دستگاه را به طور منظم بررسی کند.در صورت نیاز به ترک وسط، باید پرسنل مربوطه را برای بررسی تعیین کنید.ماشینکاری دقیق CNC8، قبل از پاشش چاقوی سبک، دستگاه باید از سرباره آلومینیوم تمیز شود تا از جذب روغن سرباره آلومینیوم جلوگیری شود.9. ماشینکاری خشن تا حد امکان با دمیدن هوا، برنامه چاقوی سبک در پاشش روغن.10، پس از اینکه قطعه کار از دستگاه خارج شد، باید به موقع تمیز و جدا شود.11، در پایان شیفت، اپراتور باید به موقع و دقیق تحویل دهد تا اطمینان حاصل شود که پردازش بعدی می تواند به طور معمول انجام شود. 12، قبل از خاموش کردن دستگاه، مطمئن شوید که محفظه ابزار در موقعیت اصلی قرار دارد، محور XYZ در موقعیت مرکزی متوقف شده و سپس برق و برق اصلی را در پانل عملکرد دستگاه خاموش کنید.13. در صورت وقوع رعد و برق، برق باید فوراً قطع شود و کار متوقف شود.روش های ماشینکاری قطعات دقیق با کنترل بسیار دقیق مقدار مواد سطح حذف شده یا اضافه شده مشخص می شود.با این حال، برای به دست آوردن دقت پردازش قطعات دقیق، همچنان بر تجهیزات پردازش دقیق و سیستم‌های محدودیت دقیق تکیه می‌کند و ماسک‌های فوق‌دقت واسطه آن هستند.به عنوان مثال، برای ساخت صفحه مدار مجتمع در مقیاس بسیار بزرگ، مقاومت نوری روی ماسک (نگاه کنید به لیتوگرافی) توسط پرتو الکترونی در معرض دید قرار می گیرد، به طوری که اتم های مقاوم نور مستقیماً با برخورد الکترون پلیمریزه (یا تجزیه می شوند) و سپس قطعات پلیمریزه یا غیر پلیمریزه شده با توسعه دهنده حل می شوند تا ماسک را تشکیل دهند.ساخت صفحه تابش پرتو الکترونی به تجهیزات پردازش فوق العاده دقیق با دقت موقعیت یابی جدول ± 0.01μm نیاز دارد.برش قطعات با دقت فوق العادهعمدتاً تراشکاری فوق العاده دقیق، سنگ زنی آینه و سنگ زنی وجود دارد.میکرو تراش بر روی یک ماشین تراش بسیار دقیق با ابزارهای تراشکاری الماس تک کریستال ریز انجام می شود.ضخامت برش فقط حدود 1 میکرون است.معمولاً برای ماشینکاری آینه های کروی، کروی و مسطح از مواد غیر آهنی با دقت و ظاهر بالا استفاده می شود.اجزاء.به عنوان مثال، یک آینه کروی با قطر 800 میلی متر که برای ماشینکاری دستگاه های همجوشی هسته ای استفاده می شود، حداکثر دقت 0.1 میکرومتر و زبری ظاهری 0.05 میکرومتر دارد.ماشینکاری ویژه قطعات فوق دقیق قطعات فوق دقیق با دقت نانومتری پردازش می شوند و حتی اگر واحدهای اتمی (فاصله شبکه اتمی 0.1-0.2 نانومتر) مورد هدف قرار گیرند، نمی توان آنها را با روش های برش قطعات فوق دقیق تطبیق داد و نیاز به استفاده از روش های پردازش قطعات دقیق خاص دارد. یعنی کاربرد شیمی.انرژی، انرژی الکتروشیمیایی، حرارتی یا الکتریکی، به طوری که انرژی از انرژی پیوند بین اتمی فراتر رود، در نتیجه چسبندگی، پیوند یا تغییر شکل شبکه بین قسمت‌های خارجی خاصی از قطعه کار به منظور ماشینکاری فوق‌العاده دقیق حذف می‌شود.این فرآیندها شامل پرداخت مکانیکی شیمیایی، کندوپاش یون و کاشت یون، قرار گرفتن در معرض پرتو الکترونی، پردازش پرتو لیزر، تبخیر فلز و اپیتاکسی پرتو مولکولی است.

ماشین‌های حکاکی CNC در تکمیل ابزار کوچک، با قابلیت فرز، سنگ‌زنی، سوراخ‌کاری و ضربه زدن با سرعت بالا خوب هستند و به طور گسترده در بسیاری از زمینه‌ها مانند صنعت 3C، صنعت قالب و صنعت پزشکی استفاده می‌شوند.این مقاله سوالات رایج در مورد پردازش حکاکی CNC را جمع آوری می کند. 1. تفاوت اصلی بین حکاکی CNC و فرز CNC چیست؟حکاکی CNC و فرز CNC هر دو از اصل پردازش فرز استفاده می کنند.تفاوت اصلی در قطر ابزار مورد استفاده است، جایی که محدوده قطر ابزار معمول برای فرز CNC 6-40 میلی متر است، در حالی که قطر ابزار برای پردازش حکاکی CNC 0.2-3 میلی متر است.2. فرز CNC فقط می تواند ماشینکاری خشن را انجام دهد، حکاکی CNC فقط می تواند ماشینکاری نهایی را انجام دهد؟قبل از پاسخ به این سوال، اجازه دهید ابتدا مفهوم فرآیند را درک کنیم.فرآیند خشن کردن مقدار زیادی پردازش است، فرآیند تکمیل مقدار کمی پردازش است، بنابراین برخی از مردم معمولاً خشن کردن را به عنوان "برش سنگین" و تکمیل را به عنوان "برش سبک" تصور می کنند.در واقع رافینگ، نیمه تکمیل و تکمیل مفاهیم فرآیندی هستند که بیانگر مراحل مختلف پردازش هستند.بنابراین، پاسخ دقیق به این سوال این است که فرز CNC می تواند برش سنگین و برش سبک را انجام دهد، در حالی که حکاکی CNC فقط می تواند پردازش برش سبک را انجام دهد.3. آیا حکاکی CNC می تواند ماشینکاری خشن مواد فولادی را انجام دهد؟برای تعیین اینکه آیا پردازش حکاکی CNC می تواند یک ماده خاص را پردازش کند، عمدتاً بستگی به این دارد که ابزار چقدر بزرگ است.ابزار مورد استفاده برای پردازش حکاکی CNC حداکثر ظرفیت حذف آن را تعیین می کند.اگر شکل قالب اجازه استفاده از ابزاری با قطر بیش از 6 میلی متر را می دهد، به شدت توصیه می شود ابتدا از فرز CNC استفاده کنید و سپس مواد باقی مانده را با حکاکی بردارید. 4. آیا افزودن یک سر افزایش سرعت به دوک مرکز ماشینکاری CNC می تواند فرآیند حکاکی را تکمیل کند؟نمی توان آن را تکمیل کرد.این نوع محصول 2 سال پیش در نمایشگاه حضور یافته است اما نمی تواند فرآیند حکاکی را کامل کند.دلیل اصلی این است که طراحی مرکز ماشینکاری CNC محدوده ابزار خود را در نظر می گیرد و ساختار کلی برای پردازش حکاکی مناسب نیست.دلیل اصلی این تصور غلط این است که آنها دوک نخ ریسی الکتریکی را به عنوان تنها ویژگی دستگاه حکاکی اشتباه گرفته اند.5.5. حکاکی CNC می تواند از ابزارهای با قطر بسیار کوچک استفاده کند، آیا می تواند جایگزین EDM شود؟نه جایگزین نیست.اگرچه حکاکی محدوده قطر ابزار موجود برای فرز را کاهش داده است، قالب های کوچکی که قبلا فقط با EDM در دسترس بودند، اکنون می توانند با حکاکی ماشین کاری شوند.با این حال، نسبت طول به قطر ابزار حکاکی معمولاً حدود 5:1 است.هنگام استفاده از یک ابزار با قطر کم، فقط حفره های بسیار کم عمق را می توان ماشین کاری کرد، در حالی که فرآیند EDM تقریباً هیچ نیروی برشی ندارد و می تواند حفره ها را تا زمانی که بتوان الکترود ایجاد کرد، ماشین کاری کرد.6-عوامل اصلی موثر بر فرآیند حکاکی چیست؟ماشین‌کاری فرآیند پیچیده‌ای است و عوامل زیادی بر آن تأثیر می‌گذارند که عمدتاً موارد زیر است: ویژگی‌های ماشین، ابزار، سیستم کنترل، ویژگی‌های مواد، فرآیند ماشین‌کاری، وسایل کمکی و محیط اطراف.7. الزامات پردازش حکاکی CNC برای سیستم کنترل چیست؟پردازش حکاکی CNC اول از همه پردازش فرز است، بنابراین سیستم کنترل باید توانایی کنترل پردازش فرز را داشته باشد.برای پردازش ابزار کوچک، در همان زمان، باید عملکرد پیش‌خور، کاهش سرعت پیشروی مسیر را برای کاهش فرکانس شکست ابزار کوچک ارائه دهد.در عین حال، افزایش سرعت ابزار در بخش مسیر هموارتر، به منظور بهبود کارایی پردازش حکاکی ضروری است.8. چه ویژگی هایی از مواد بر ماشین کاری تأثیر می گذارد؟عوامل اصلی موثر بر عملکرد حکاکی مواد، نوع مواد، سختی و چقرمگی است.انواع مواد شامل مواد فلزی و مواد غیر فلزی است.به طور کلی، هر چه سختی بیشتر باشد، فرآیند پذیری بدتر، ویسکوزیته بیشتر، فرآیند پذیری بدتر است.هر چه ناخالصی ها بیشتر باشد، فرآیند پذیری بدتر و سختی ذرات درون ماده بیشتر است، فرآیند پذیری بدتر است.یک استاندارد کلی این است: هرچه محتوای کربن بیشتر باشد، پردازش پذیری بدتر، محتوای آلیاژ بالاتر، پردازش پذیری بدتر، محتوای عناصر غیرفلزی بیشتر، پردازش پذیری بهتر است (اما به طور کلی محتوای غیرفلزی در مواد به شدت کنترل می شود). 9. چه موادی برای پردازش حکاکی مناسب هستند؟مواد غیر فلزی مناسب برای حکاکی عبارتند از پلکسی گلاس، رزین، چوب و .... مواد غیر فلزی نامناسب برای حکاکی شامل سنگ مرمر طبیعی، شیشه و ... می باشد. مواد فلزی مناسب برای حکاکی شامل مس، آلومینیوم، فولاد نرم با سختی کمتر از HRC40 می باشد. و مواد فلزی نامناسب برای حکاکی عبارتند از فولاد سخت شده و غیره.10. تأثیر خود ابزار در پردازش چیست و چگونه؟عوامل ابزار موثر بر پردازش حکاکی عبارتند از مواد ابزار، پارامترهای هندسی و تکنولوژی تیز کردن.مواد ابزار مورد استفاده برای پردازش حکاکی، مواد کاربید سیمانی است که یک آلیاژ پودری است و شاخص عملکرد اصلی که عملکرد ماده را تعیین می کند، قطر متوسط ​​پودر است.هرچه قطر کوچکتر، ابزار مقاوم در برابر سایش بیشتر باشد، دوام ابزار بالاتر باشد، دانش برنامه نویسی CNC بیشتر مورد توجه شماره عمومی WeChat (آموزش برنامه نویسی CNC) برای دریافت آموزش ها، وضوح ابزار عمدتاً بر نیروی برش تأثیر می گذارد.هرچه ابزار تیزتر باشد، نیروی برش کمتر باشد، پردازش نرم تر، کیفیت سطح بالاتر است، اما دوام ابزار کمتر است.بنابراین هنگام ماشینکاری مواد مختلف باید تیزی متفاوت انتخاب شود.هنگام پردازش مواد نرمتر و چسبنده، ابزار باید تیزتر باشد و هنگامی که سختی مواد پردازش شده بیشتر است، باید تیزی را کاهش داد تا دوام ابزار بهبود یابد.اما نباید بیش از حد صاف باشد، در غیر این صورت نیروی برش بسیار زیاد خواهد بود و بر پردازش تأثیر می گذارد.عامل کلیدی در تیز کردن ابزار، توری چرخ سنگ زنی است.چرخ سنگ زنی با تعداد مش بالا می تواند لبه برش ظریف تری را آسیاب کند که می تواند به طور موثری دوام ابزار را بهبود بخشد.یک چرخ با توری بالا می تواند صفحه عقب صاف تری ایجاد کند که کیفیت سطح برش را بهبود می بخشد.11. فرمول عمر ابزار چیست؟عمر ابزار عمدتاً عمر ابزار در طول ماشینکاری مواد فولادی است.فرمول تجربی این است: (T عمر ابزار است، CT پارامتر عمر است، VC سرعت خط برش است، f مقدار ابزار خورده شده در هر قرمز در هر دور، P عمق ابزار خورده شده است).در میان آنها، بیشترین تأثیر بر عمر ابزار، سرعت خط برش است.علاوه بر این، خروج شعاعی ابزار، کیفیت سنگ زنی ابزار، مواد و پوشش ابزار، خنک کننده نیز بر دوام ابزار تأثیر می گذارد.12. چگونه از تجهیزات حکاکی حکاکی در طول فرآیند ماشینکاری محافظت کنیم؟1) ابزار تنظیم ابزار را از فرسایش بیش از حد روغن محافظت کنید.2) به کنترل تراشه های پرنده توجه کنید.تراشه های پرنده برای ماشین ابزار بسیار مضر هستند، پرواز به داخل کابینت کنترل الکتریکی منجر به اتصال کوتاه می شود، پرواز به داخل ریل راهنما عمر پیچ و ریل راهنما را کاهش می دهد، بنابراین هنگام پردازش، قسمت اصلی ماشین ابزار باید خوب مهر و موم شود(3) هنگام حرکت نورپردازی، سر را نکشید، که به راحتی می تواند سر را بکشد.4) در طول فرآیند ماشینکاری، نزدیک به منطقه برش توجه نکنید تا با تراشه های پرنده به چشمان خود آسیب نرسانید.هنگامی که موتور اسپیندل در حال چرخش است، انجام هرگونه عملیات روی سطح میز ممنوع است.(5) هنگام باز و بسته کردن درب دستگاه، آن را به شدت باز و بسته نکنید.در تکمیل، لرزش ضربه ای هنگام باز شدن درب باعث می شود سطح ماشینکاری شده دارای خطوط ابزار شود.(6) برای دادن سرعت اسپیندل، پس از شروع ماشینکاری، در غیر این صورت، به دلیل شروع آهسته دوک، در نتیجه رسیدن به سرعت مورد نظر برای شروع ماشینکاری، به طوری که موتور خفه می شود.7) قرار دادن هرگونه ابزار یا قطعه کار بر روی تیر متقاطع دستگاه ممنوع است.8) قرار دادن ابزار مغناطیسی مانند مکنده مغناطیسی و نگهدارنده درصد سنج بر روی کابینت کنترل برقی اکیدا ممنوع است در غیر این صورت به نمایشگر آسیب می رساند.13. هنگامی که ابزار جدید در فرآیند ماشینکاری در حال چرخش است و ماشینکاری بسیار سخت است، چه پارامترهایی باید تنظیم شوند؟دلیل ماشینکاری سخت این است که قدرت و گشتاور دوک نمی تواند مقدار برش فعلی را تحمل کند.یک رویکرد معقول ایجاد یک مسیر جدید، کاهش عمق ابزار خوردن، عمق شیار و مقدار پیرایش است.اگر زمان کلی ماشینکاری کمتر از 30 دقیقه باشد، می توانید با تنظیم سرعت ابزار، وضعیت برش را نیز بهبود ببخشید.14. نقش سیال برش چیست؟در فرآوری فلزات به افزودن روغن خنک کننده توجه کنید.نقش سیستم خنک کننده این است که حرارت برش و تراشه های پرواز را از بین ببرد و ماشین کاری را روغن کاری کند.سیال خنک کننده گرمای برش را از بین می برد، گرمای منتقل شده به ابزار و موتور را کاهش می دهد و عمر مفید آنها را بهبود می بخشد.تراشه های پرنده برای جلوگیری از برش ثانویه برداشته می شوند.اثر روانکاری نیروی برش را کاهش می دهد و ماشین کاری را پایدارتر می کند.در ماشینکاری مس بنفش، انتخاب مایع برش مبتنی بر روغن می تواند کیفیت سطح را بهبود بخشد. 15. مراحل سایش ابزار چیست؟سایش ابزار به سه مرحله تقسیم می شود: سایش اولیه، سایش معمولی و سایش سریع.در مرحله سایش اولیه، سایش ابزار عمدتاً به دلیل دمای پایین ابزار است و به دمای مطلوب برش نمی رسد، در این زمان، سایش ابزار عمدتاً سایش ساینده است، چنین سایش بر روی ابزار نسبتاً بزرگ است، CNC بیشتر تمرکز دانش برنامه نویسی بر روی شماره عمومی WeChat (آموزش برنامه نویسی CNC) برای دریافت آموزش، به راحتی منجر به چیپ ابزار می شود.این مرحله یک مرحله بسیار خطرناک است، به خوبی مدیریت نمی شود، ممکن است مستقیماً منجر به خرابی تراشه ابزار شود.هنگامی که ابزار دوره سایش اولیه را سپری می کند، دمای برش ابزار به مقدار مشخصی می رسد که سایش اصلی آن سایش انتشار است و نقش آن عمدتاً ایجاد پوسته پوسته شدن موضعی است.بنابراین، سایش نسبتا کوچک و کند است.وقتی سایش به حد معینی می رسد، ابزار از کار می افتد و وارد دوره سایش شدید می شود.16. چرا و چگونه ابزارها باید آسیاب شوند؟در بالا ذکر کردیم که ابزار در مرحله سایش اولیه به راحتی خراب می شود، برای جلوگیری از پدیده خرابی، باید ابزار را تیز کنیم.دمای برش ابزار را به تدریج به دمای معقول افزایش دهید.به طور تجربی تأیید می شود که مقایسه با استفاده از پارامترهای ماشینکاری یکسان انجام می شود.مشاهده می شود که پس از تیز کردن، عمر ابزار بیش از دو برابر افزایش می یابد.روش شکستن به این صورت است که با حفظ سرعت اسپیندل معقول، نرخ تغذیه را به نصف کاهش می دهد و زمان ماشینکاری حدود 5 تا 10 دقیقه است.هنگام ماشینکاری مواد نرم، مقدار کمی و هنگام ماشینکاری فلزات سخت، مقدار زیادی را در نظر بگیرید.17. چگونه می توان سایش شدید ابزار را تعیین کرد؟روش های تعیین سایش شدید ابزار عبارتند از.1) گوش دادن به صدای ماشین کاری و ظاهر شدن صدای جیغ خشن.2) با گوش دادن به صدای دوک، دوک به نظر می رسد آشکار پدیده چرخش برگزاری.(3) افزایش ارتعاش در پردازش را احساس کنید، دوک ماشین ابزار ارتعاش آشکار به نظر می رسد.(4) به اثر پردازش نگاه کنید، الگوی ابزار سطح پایین پردازش شده گاهی اوقات خوب و گاهی اوقات بد است (اگر ابتدای مرحله به طوری که عمق ابزار خوردن بیش از حد عمیق باشد).18. چه زمانی باید ابزار را عوض کنم؟ما باید ابزار را در زمان حدود 2/3 از حد عمر ابزار تغییر دهیم.به عنوان مثال، اگر ابزار در 60 دقیقه به شدت فرسوده شده باشد، ماشینکاری بعدی باید تعویض ابزار را در 40 دقیقه شروع کند و عادت به تعویض مرتب ابزارها شود.19. آیا ابزاری که به شدت فرسوده می شود می تواند به ماشین کاری ادامه دهد؟پس از ساییدگی شدید ابزار، نیروی برش می تواند تا 3 برابر نرمال افزایش یابد.و نیروی برش تأثیر زیادی بر عمر الکترود دوک دارد، عمر موتور اسپیندل و نیرو با 3 برابر نسبت معکوس دارد.به عنوان مثال 10 دقیقه ماشینکاری با 3 برابر افزایش نیروی برش معادل 10*33=270 دقیقه استفاده از دوک در شرایط عادی است.20. چگونه امتداد ابزار را در هنگام خشن کردن مشخص کنیم؟هرچه پسوند ابزار کوتاهتر باشد، بهتر است.با این حال، در ماشینکاری واقعی، اگر خیلی کوتاه باشد، طول ابزار باید مرتباً تنظیم شود، که بر راندمان ماشینکاری بسیار تأثیر می گذارد.سپس چگونه می توان طول گسترش ابزار را در ماشینکاری واقعی کنترل کرد؟اصل به این صورت است: میله ابزار قطر φ3 را می توان به طور معمول با گسترش 5 میلی متر پردازش کرد، میله ابزار قطر φ4 را می توان به طور معمول با گسترش 7 میلی متر پردازش کرد و میله ابزار قطر φ6 را می توان به طور معمول با گسترش 10 میلی متر پردازش کرد.سعی کنید هنگام قرار دادن ابزار به این مقادیر یا کمتر بروید.اگر طول ابزار بالایی از مقادیر بالا بیشتر است، سعی کنید عمق ماشینکاری را در هنگام فرسودگی کنترل کنید، درک این کمی دشوار است، نیاز به تمرین بیشتری دارید. 21. هنگام ماشینکاری ناگهانی با شکستگی ابزار چگونه برخورد کنیم؟1) ماشینکاری را متوقف کنید و شماره سریال فعلی ماشینکاری را بررسی کنید.2) ابزار شکسته را بررسی کنید، آیا بدنه ابزار شکسته وجود دارد یا خیر، اگر چنین است، آن را خارج کنید.(3) تجزیه و تحلیل دلیل ابزار شکسته، که مهمترین است، چرا ابزار شکسته است؟برای تجزیه و تحلیل باید آن را از روی عوامل مختلفی که در بالا ذکر شد، تجزیه و تحلیل کنیم.اما دلیل شکسته شدن ابزار این است که نیروی وارد بر ابزار به طور ناگهانی افزایش یافته است.یا مشکل مسیر، یا لرزش ابزار خیلی بزرگ است، یا مواد دارای بلوک سخت است، یا سرعت موتور اسپیندل درست نیست.4) پس از آنالیز، ابزار را برای ماشینکاری جایگزین کنید.اگر مسیر جایگزینی وجود نداشته باشد، برای پیشبرد شماره سریال بر روی شماره سریال اصلی برای ماشینکاری، این بار باید توجه داشته باشید که نرخ تغذیه کاهش می یابد، یکی به این دلیل که ابزار شکسته در هنگام سخت شدن جدی است، و دوم حمل کردن است. سنگ زنی ابزار.22. چگونه می توان پارامترهای ماشینکاری را هنگامی که وضعیت ماشینکاری ناهموار خوب نیست تنظیم کرد؟اگر عمر ابزار تحت سرعت معقول محور اصلی تضمین نشده باشد، هنگام تنظیم پارامترها، ابتدا عمق پیش نویس را تنظیم کنید، سپس سرعت تغذیه را تنظیم کنید و سپس تغذیه جانبی را تنظیم کنید.(توجه: تنظیم عمق ابزارکاری نیز محدود است، اگر عمق ابزارکاری خیلی کم باشد، لایه لایه شدن بیش از حد است، اگرچه راندمان برش تئوری بالا است، اما راندمان پردازش واقعی تحت تأثیر برخی عوامل دیگر قرار می گیرد که منجر به راندمان پردازش می شود. خیلی کم است، باید با یک ابزار کوچکتر برای پردازش جایگزین شود، اما راندمان پردازش بالاتر است.به طور کلی، حداقل عمق خوردن ابزار نباید کمتر از 0.1 میلی متر باشد.

با استفاده از فیزیک مدرن، شیمی، علوم فلزات و عملیات حرارتی و سایر رشته‌ها فناوری برای تغییر وضعیت و خواص سطح قطعات، به طوری که آن و ماده اصلی برای بهینه‌سازی ترکیب، به منظور دستیابی به الزامات عملکرد از پیش تعیین‌شده روش فرآیند، فرآیند تصفیه سطح نامیده می شود.   نقش عملیات سطحی:   1. بهبود مقاومت در برابر خوردگی سطح و مقاومت در برابر سایش، کاهش سرعت، حذف و تعمیر تغییرات و آسیب سطح مواد.   2. مواد معمولی را دارای سطح عملکردی ویژه ای کنید.   3. صرفه جویی در انرژی، کاهش هزینه ها و بهبود محیط زیست.   طبقه بندی فرآیندهای تصفیه سطح فلز   شرح فرآیند تصفیه سطح طبقه بندی تکنولوژی اصلاح سطح تکنولوژی اصلاح سطح از طریق روش‌های فیزیکی و شیمیایی، مورفولوژی سطح، ترکیب فاز، ریزساختار، حالت نقص و حالت تنش سطح ماده تغییر می‌کند تا فناوری پردازش سطح عملکرد تقاضا به دست آید.ترکیب شیمیایی سطح مواد بدون تغییر باقی می ماند. تکنولوژی آلیاژسازی سطحی یک فرآیند تصفیه سطح که در آن مواد اضافه شده به صورت فیزیکی به ماتریس منتقل می شود تا یک لایه آلیاژی برای به دست آوردن خواص مورد نظر تشکیل شود. تکنولوژی غشای تبدیل سطحی با روش شیمیایی، ماده افزودنی با ماتریس واکنش می دهد تا فیلم تبدیل را تشکیل دهد تا فناوری تصفیه سطح عملکرد مورد نیاز را به دست آورد. تکنولوژی قالب گیری سطحی با استفاده از روش های فیزیکی و شیمیایی، مواد افزودنی آبکاری شده و روی سطح زیرلایه پوشش داده می شود تا خواص مورد نیاز فرآیند تصفیه سطح به دست آید.بستر در تشکیل پوشش شرکت نمی کند   می توان آن را به چهار دسته تقسیم کرد: فناوری اصلاح سطح، فناوری آلیاژسازی سطح، فناوری فیلم تبدیل سطح و فناوری پوشش سطح.   اول، تکنولوژی اصلاح سطح   1. سخت شدن سطح   کوئنچ سطحی به روش عملیات حرارتی سخت شدن سطح قطعات از طریق کوئنچ کردن آستنیته شدن سطح با حرارت دادن سریع بدون تغییر ترکیب شیمیایی و ساختار هسته فولاد اشاره دارد.   روش های اصلی خاموش کردن سطح عبارتند از خاموش کردن شعله و گرمایش القایی، که معمولاً از منابع گرمایی مانند استیلن هوازی یا شعله اکسی پروپان استفاده می شود.   2. افزایش سطح لیزر   تقویت سطح لیزری استفاده از پرتو لیزر متمرکز به سطح قطعه کار، در مدت زمان بسیار کوتاه برای گرم کردن سطح ماده نازک قطعه کار تا دمای بالاتر از دمای تغییر فاز یا نقطه ذوب، و در مدت زمان بسیار کوتاه برای خنک شدن است. ، به طوری که سطح قطعه کار سخت و تقویت می شود.   تقویت سطح لیزر را می توان به درمان تقویت تبدیل فاز لیزری، درمان آلیاژی سطح لیزری و درمان روکش لیزری تقسیم کرد.   تقویت سطح لیزر دارای ناحیه متاثر از حرارت کوچک، تغییر شکل کوچک و عملیات آسان است.این عمدتا برای قطعات تقویت کننده موضعی، مانند قالب پانچ، میل لنگ، CAM، میل بادامک، شفت اسپلاین، ریل راهنمای ابزار دقیق، ابزار فولادی با سرعت بالا، دنده و آستر سیلندر موتور احتراق داخلی استفاده می شود.   3. گلوله پینینگ   شات پینینگ فناوری است که تعداد زیادی پرتابه پرسرعت را بر روی سطح قطعات پرتاب می کند، درست مانند برخورد چکش های کوچک بی شماری به سطح فلز، به طوری که سطح و سطح زیرسطحی قطعات دچار تغییر شکل پلاستیکی خاصی شده و تقویت می شود.   شات پینینگ می تواند استحکام مکانیکی و مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خستگی و مقاومت در برابر خوردگی قطعات را بهبود بخشد.اغلب برای انقراض سطح، اکسیداسیون پوست استفاده می شود.تنش پسماند قطعات ریخته گری، آهنگری و جوشکاری را از بین ببرید.   4. غلتک   نورد در دمای اتاق با فشار غلتک یا غلتک سخت بر روی سطح چرخان قطعه کار است و در امتداد جهت شین حرکت می کند، به طوری که سطح قطعه کار تغییر شکل پلاستیکی، سخت شدن، برای به دست آوردن دقیق، صاف و پیشرفته سطح یا الگوی خاص فرآیند درمان سطح است. .   اغلب در استوانه، مخروط، هواپیما و سایر قطعات شکل ساده استفاده می شود.   5. کشیدن سیم   کشش سیم به فلزی اطلاق می شود که تحت تأثیر نیروی خارجی از طریق قالب وارد می شود، سطح مقطع فلز فشرده می شود و شکل سطح مقطع و اندازه مورد نیاز را از روش تصفیه سطح به نام فرآیند کشش سیم فلزی به دست می آورد.   طراحی را می توان با توجه به نیازهای تزئینی، خطوط مستقیم، خطوط نامنظم، خطوط راه راه و مارپیچ و غیره انجام داد.   6. پرداخت   پولیش نوعی روش تکمیلی برای اصلاح سطح قطعات است.به طور کلی، فقط می تواند یک سطح صاف داشته باشد، اما نمی تواند دقت ماشینکاری اصلی را بهبود بخشد یا حتی حفظ کند.مقدار Ra پس از پرداخت بسته به شرایط قبل از ماشینکاری می تواند به 1.6 ~ 0.008μm برسد.   به طور کلی به پرداخت مکانیکی و پرداخت شیمیایی تقسیم می شود.   تکنولوژی آلیاژسازی سطحی 1. عملیات حرارتی سطح شیمیایی   فرآیند معمولی فناوری آلیاژسازی سطحی، عملیات حرارتی سطح شیمیایی است.این یک فرآیند عملیات حرارتی است که در آن قطعه کار گرم می شود و در یک محیط خاص گرم نگه داشته می شود، به طوری که اتم های فعال در محیط به سطح قطعه نفوذ می کنند تا ترکیب شیمیایی و سازماندهی سطح قطعه کار را تغییر دهند. سپس عملکرد آن را تغییر دهید.   در مقایسه با کوئنچ سطح، عملیات حرارتی سطح شیمیایی نه تنها ساختار سطح فولاد را تغییر می دهد، بلکه ترکیب شیمیایی آن را نیز تغییر می دهد.با توجه به نفوذ عناصر مختلف، عملیات حرارتی شیمیایی را می توان به کربورسازی تقسیم کرد. آمونیاک، نفوذ چندگانه، نفوذ عناصر دیگر.فرآیند عملیات حرارتی شیمیایی شامل سه فرآیند اساسی است: تجزیه، جذب و انتشار.   دو روش اصلی عملیات حرارتی سطح شیمیایی، کربوریزاسیون و نیتریدینگ می باشد.   تضاد کربورسازی نیترید هدف بهبود سختی سطح، مقاومت در برابر سایش و استحکام خستگی قطعه کار، در حالی که چقرمگی خوب هسته را حفظ می کند. بهبود سختی سطح قطعه کار، مقاومت در برابر سایش و استحکام خستگی، بهبود مقاومت در برابر خوردگی. الوار فولاد ملایم حاوی 0.1-0.25% C.وقتی کربن زیاد باشد، اولویت قلب کاهش می یابد. فولاد کربن متوسط ​​حاوی کروم، مو، Al، Ti و V. روش متداول کربن‌سازی گازی، کربن‌سازی جامد، کربن‌سازی با خلاء نیتریدینگ گاز، نیتریدینگ یونی درجه حرارت 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃ ضخامت سطح 0.5 ~ 2 میلی متر بیشتر از 0.6 ~ 0.7 Mr استفاده کنید به طور گسترده در هواپیما، اتومبیل و تراکتور و سایر قطعات مکانیکی مانند چرخ دنده، شفت، میل بادامک و غیره استفاده می شود. برای مقاومت در برابر سایش، قطعات با دقت بالا و قطعات مقاوم در برابر حرارت، سایش و خوردگی استفاده می شود.مانند شفت کوچک ابزار، دنده بار سبک و میل لنگ مهم..   سه، تکنولوژی غشاء تبدیل سطح   1. سیاه کننده و فسفاته سیاه شدن: فرآیندی که در آن قطعات فولادی یا فولادی تا دمای مناسب در هوا، بخار آب یا مواد شیمیایی گرم می‌شوند تا یک لایه اکسید آبی یا سیاه روی سطح آن‌ها تشکیل شود و آبی شود.   فسفاته کردن: قطعه کار (فولاد یا آلومینیوم، قطعات روی) غوطه ور در محلول فسفاته (برخی محلول مبتنی بر اسید فسفات)، بر روی سطح رسوب می کند تا لایه ای از فرآیند فیلم تبدیل فسفات کریستالی نامحلول را تشکیل دهد که فسفاته نامیده می شود.   2. آنودایز کردن این عمدتا به اکسیداسیون آندی آلومینیوم و آلیاژ آلومینیوم اشاره دارد.اکسیداسیون آندی، قطعات آلومینیوم یا آلیاژ آلومینیوم است که در الکترولیت اسیدی، تحت اثر جریان خارجی به عنوان آند، بر روی سطح قطعات غوطه ور شده و یک لایه فیلم اکسید ضد خوردگی را تشکیل می دهد که به طور محکم با ماتریس ترکیب شده است.این فیلم اکسید دارای ویژگی های ویژه حفاظت، تزئین، عایق و مقاومت در برابر سایش است.   قبل از آنودایز کردن، باید با پولیش، حذف روغن و تمیز کردن، و سپس شستشو، رنگ آمیزی و آب بندی پیش تصفیه شود.   کاربرد: اغلب در درمان حفاظتی برخی از قطعات خاص خودروها و هواپیماها و همچنین درمان تزئینی صنایع دستی و محصولات سخت افزاری روزانه استفاده می شود.   چهار، تکنولوژی پوشش سطح   1. پاشش حرارتی   پاشش حرارتی عبارت است از حرارت دادن و ذوب مواد فلزی یا غیرفلزی با دمیدن مداوم گاز فشرده به سطح قطعه کار و تشکیل پوششی محکم با ماتریس و به دست آوردن خواص فیزیکی و شیمیایی مورد نیاز از سطح قطعه کار. .   مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر حرارت و عایق بندی مواد را می توان با فناوری پاشش حرارتی بهبود بخشید.تقریباً در همه زمینه ها از جمله فناوری های پیشرفته مانند هوافضا، انرژی اتمی و الکترونیک استفاده می شود.   2. آبکاری خلاء   آبکاری خلاء یک فرآیند تصفیه سطحی است که در آن لایه‌های مختلف فلزی و غیرفلزی بر روی سطح فلز با استفاده از تبخیر یا کندوپاش در شرایط خلاء رسوب می‌کند.   یک پوشش سطحی بسیار نازک را می توان با آبکاری خلاء به دست آورد که از مزایای سرعت بالا، چسبندگی خوب و آلایندگی کمتر برخوردار است.   اصل آبکاری کندوپاش در خلاء   با توجه به فرآیندهای مختلف، آبکاری خلاء را می توان به تبخیر خلاء، کندوپاش خلاء و آبکاری یون خلاء تقسیم کرد.   3. آبکاری   آبکاری یک فرآیند الکتروشیمیایی و REDOX است.به عنوان مثال آبکاری نیکل را در نظر بگیرید: قطعات فلزی غوطه ور در محلول نمک فلز (NiSO4) به عنوان کاتد، ورق فلزی نیکل به عنوان آند، پس از روشن کردن منبع تغذیه DC روی لایه آبکاری نیکل فلزی رسوب می کنند.   روش آبکاری به دو دسته آبکاری معمولی و آبکاری ویژه تقسیم می شود.   4. رسوب بخار   فناوری رسوب بخار به یک فناوری پوشش جدید اطلاق می‌شود که در آن مواد بخار حاوی عناصر رسوب‌شده با روش‌های فیزیکی یا شیمیایی روی سطح ماده رسوب می‌کنند تا یک لایه نازک تشکیل دهند.   با توجه به اصول مختلف فرآیند رسوب، فناوری رسوب بخار را می توان به دو دسته تقسیم کرد: رسوب گذاری بخار فیزیکی (PVD) و رسوب بخار شیمیایی (CVD).   رسوب فیزیکی بخار (PVD)   رسوب فیزیکی بخار به فن آوری تبخیر مواد به اتم ها، مولکول ها یا یونیزه کردن آنها به یون با روش های فیزیکی در شرایط خلاء و رسوب یک لایه نازک بر روی سطح مواد از طریق فرآیند فاز بخار اشاره دارد.   فناوری رسوب فیزیکی عمدتاً شامل سه روش اساسی است: تبخیر خلاء، کندوپاش و آبکاری یونی.   رسوب بخار فیزیکی دارای طیف گسترده ای از مواد ماتریس قابل اجرا و مواد فیلم است.فرآیند ساده، صرفه جویی در مواد، بدون آلودگی؛مزایای چسبندگی قوی، ضخامت یکنواخت، چگالی و سوراخ سوزنی کمتر به دست آمد.   به طور گسترده در ماشین آلات، هوا فضا، الکترونیک، اپتیک و صنایع سبک و سایر زمینه ها برای تهیه فیلم های مقاوم در برابر سایش، مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت، رسانا، عایق، نوری، مغناطیسی، پیزوالکتریک، صاف، ابررسانا استفاده می شود.   رسوب بخار شیمیایی (CVD)   رسوب بخار شیمیایی (CVD) روشی است که به وسیله آن گازهای مخلوط با سطح زیرلایه برهمکنش می کنند و لایه های فلزی یا ترکیبی را روی سطح بستر در دمای معینی تشکیل می دهند.   به دلیل مقاومت در برابر سایش خوب، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر حرارت و خواص ویژه الکتریکی، نوری و سایر خواص، فیلم رسوب بخار شیمیایی به طور گسترده در ساخت مکانیکی، هوا فضا، حمل و نقل، صنایع شیمیایی زغال سنگ و سایر زمینه های صنعتی استفاده شده است.