چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

مفهوم اصلی برنامه نویسی CNC هنگام پردازش قطعات بر روی تراش CNC، معمولاً لازم است ابتدا برنامه پردازش قطعات، یعنی کد دستورالعمل به صورت دیجیتالی برای توصیف روند قطعه در حال پردازش، اندازه قطعه و پارامترهای فرآیند (مانند سرعت اسپیندل، نرخ تغذیه، و غیره)، و سپس برنامه پردازش قطعات به دستگاه CNC، پس از پردازش کامپیوتری و محاسبه، صدور انواع دستورالعمل های کنترل، کنترل حرکت ماشین ابزار و عمل کمکی، به طور خودکار تکمیل پردازش قطعاتهنگام تغییر شی پردازش، فقط برنامه پردازش قطعات را دوباره بنویسید و خود دستگاه نیازی به هیچ گونه تنظیمی برای قطعات ندارد. این بر اساس نقشه های قطعات مورد پردازش و الزامات فنی آنها، الزامات فرآیند و سایر اطلاعات لازم برای برش و پردازش، با توجه به دستورالعمل ها و فرمت سیستم CNC برای تهیه دنباله ای از دستورالعمل های پردازش CNC، CNC است. برنامه ماشینکاری یا برنامه قطعات.برای پردازش بر روی ماشین ابزار CNC، برنامه ماشینکاری CNC ضروری است.فرآیند تهیه برنامه ماشینکاری CNC، برنامه نویسی ماشینکاری CNC نامیده می شود که به آن برنامه نویسی CNC (برنامه نویسی NC) گفته می شود که یک کار بسیار مهم در ماشینکاری CNC است. مقدمه ای بر روش های برنامه نویسی CNC روش های برنامه نویسی CNC را می توان به دو دسته تقسیم کرد: یکی برنامه نویسی دستی است.دیگری برنامه نویسی خودکار است. (1) برنامه نویسی دستی برنامه نویسی دستی به تهیه مراحل مختلف برنامه ماشینکاری قطعات CNC اشاره دارد، یعنی از تجزیه و تحلیل نقشه قطعه، تصمیم گیری در فرآیند، تعیین مسیر پردازش و پارامترهای فرآیند، محاسبه داده های مختصات مسیر ابزار، نوشتن بخشی از لیست برنامه ماشینکاری CNC تا زمان بازرسی برنامه، با دست تکمیل می شود.برای پردازش نقطه یا هندسه قطعات هواپیما خیلی پیچیده نیست، محاسبه برنامه نویسی CNC ساده است، بخش های برنامه زیادی وجود ندارد، برنامه نویسی دستی را می توان به دست آورد.اما شکل کانتور قطعات صفحه متشکل از منحنی های پیچیده، به ویژه قطعات سطح پیچیده فضایی، محاسبه عددی کاملا خسته کننده است، حجم کار زیاد است، اشتباه کردن آسان است و تصحیح آن دشوار است.طبق آمار، برای قطعات پیچیده، به ویژه پردازش قطعات سطحی، با برنامه ریزی دستی، بخشی از زمان برنامه ریزی و زمان پردازش واقعی بر روی نسبت ماشین ابزار به طور متوسط ​​30:1 است.ماشین ابزار CNC دلیل نمی تواند شروع شود، 20٪ تا 30٪ وجود دارد که به دلیل برنامه پردازش نمی تواند به موقع آماده شود و باعث می شود.بنابراین، به منظور کوتاه کردن چرخه تولید، بهبود استفاده از ماشین‌آلات CNC، راه‌حل مؤثر برای انواع قالب‌ها و بخش‌های پیچیده مشکل پردازش، استفاده از برنامه‌نویسی دستی دیگر نمی‌تواند الزامات را برآورده کند، بلکه باید از برنامه‌نویسی خودکار استفاده کرد. مواد و روش ها. (2) برنامه نویسی خودکار هنگام انجام پردازش قطعات پیچیده، محاسبه مسیر ابزار بسیار بزرگ و در برخی موارد حتی غیر عملی است.نحوه استفاده از فناوری رایانه برای کمک به افراد در برنامه های ماشینکاری منجر به توسعه فناوری برنامه نویسی خودکار شده است. برنامه نویسی خودکار را می توان به روش های برنامه نویسی خودکار مبتنی بر زبان های برنامه نویسی خودکار و روش های برنامه نویسی خودکار مبتنی بر طراحی به کمک رایانه با تعامل گرافیکی، بسته به ورودی اطلاعات برنامه نویسی و نحوه پردازش اطلاعات توسط رایانه تقسیم کرد. روش برنامه نویسی خودکار مبتنی بر زبان یک روش برنامه نویسی خودکار اولیه است، در برنامه نویسی برنامه نویس بر اساس کتابچه راهنمای برنامه نویسی زبان CNC استفاده شده و ترسیم قسمت، به صورت زبانی برای بیان پردازش تمام مطالب و سپس تمام این محتوا را برای پردازش به رایانه وارد کنید، برای تولید برنامه ماشینکاری می توان مستقیماً برای ابزارهای CNC استفاده کرد.روش برنامه نویسی خودکار تعاملی گرافیکی مبتنی بر طراحی به کمک کامپیوتر یک روش رایج ادغام CADCAM مدرن است، در برنامه نویسی برنامه نویس ابتدا به قسمت طراحی برای تجزیه و تحلیل فرآیند، برای تعیین ترکیب برنامه، و سپس استفاده از طراحی به کمک رایانه. (CAD) یا خود نرم افزار برنامه نویسی خودکار عملکرد مدل سازی قطعه، هندسه قطعه را ایجاد می کند، به دنبال آن از عملکرد تولید به کمک رایانه (CAM)، تکمیل تعیین طرح فرآیند، انتخاب مقدار برش، ابزار و پارامترهای آن استفاده می شود. تنظیم، محاسبه و تولید خودکار فایل مسیر ابزار، استفاده از توابع پس از پردازش برای تولید یک سیستم CNC خاص با برنامه های ماشینکاری، این روش برنامه نویسی خودکار را گرافیک برنامه نویسی تعاملی می نامند.این سیستم برنامه نویسی خودکار ترکیبی از سیستم برنامه نویسی خودکار CAD و CAM است.

با توسعه اقتصاد، بهبود فنی محصولات مختلف، کیفیت سریعتر و سریعتر بهبود می‌یابد و زمان چرخه محصول کوتاه‌تر و کوتاه‌تر می‌شود، بنابراین در ماشین‌کاری باید دقت ماشین‌کاری بالاتر و بالاتر باشد. زمان چرخه ماشینکاری کوتاه تر و کوتاه تر است.برخی از قطعات امیدوارند پس از گیره به تمام پردازش های مکانیکی دست یابند که الزامات ماشینکاری کامپوزیت را مطرح می کند.ماشینکاری کامپوزیت تراشکاری و فرزکاری برای دستیابی به چندین فرآیند ماشینکاری مختلف در یک ماشین ابزار است.ماشینکاری کامپوزیت کاربرد تابه است، سختی یک روش پردازش، یعنی ماشینکاری کامپوزیت تراشکاری و فرزکاری.مرکز ماشینکاری cnc معادل تراش CNC و کامپوزیت مرکز ماشینکاری است. قطعات فرز، اغلب نیاز به عبور از چندین گیره، یک مرکز ماشینکاری عمودی و یک مرکز ماشینکاری افقی دارند تا تمام قطعات مورد نیاز پردازش را تکمیل کنند.همانطور که همه ما می دانیم، هر یک پس از بستن، یک خطای گیره را به همراه خواهد داشت، هر چه زمان بستن بیشتر باشد، خطاهای بیشتری ایجاد می شود.بنابراین، اگر یک مرکز ماشینکاری عمودی و یک مرکز ماشینکاری افقی با هم ترکیب شوند، به طوری که قطعات در یک گیره می توانند تمام فرآیند فرز را تکمیل کنند و از خطاهای ناشی از بستن چندگانه جلوگیری شود. دو نوع مرکز ماشینکاری کامپوزیت وجود دارد، یعنی مراکز ماشینکاری عمودی و افقی، یکی تبدیل عمودی و افقی جدولی که عمدتاً برای قطعات کوچک است و دیگری تبدیل عمودی و افقی دوکی که برای قطعات متوسط ​​و بزرگ مناسب است. . 1 جدول تبدیل عمودی و افقی دو ساختار تبدیل عمودی و افقی جدول وجود دارد، یکی استفاده از شیب 45 درجه برای تبدیل و موقعیت یابی عمودی و افقی، مزیت این است که سطح تماس شیب 45 درجه بزرگ است، صلبیت جدول و تحمل بار بهتر است و عمودی و تبدیل افقی بر سکته مغزی تأثیر نمی گذارد.سطح موقعیت یابی تحت فشار قرار نمی گیرد، که می تواند دقت بالایی را تضمین کند.نوع دیگر میز گهواره ای نامیده می شود (شکل 3)، زیرا محور نگهدارنده را برای موقعیت یابی اتخاذ می کند، بنابراین دقت موقعیت یابی ضعیف است و باربری میز نیز سبک تر است که در ماشین کاری تحت گشتاور زیادی قرار می گیرد. که در موقعیت یابی غیر قابل اعتماد است.این یک ضربه بزرگ در تبدیل عمودی و افقی جدول خواهد خورد.عموماً در مراکز ماشینکاری از نوع اقتصادی استفاده می شود. 2 اسپیندل افقی دو نوع ساختار عمودی دوکی نیز وجود دارد.یکی از آنها، 45 درجه برای تغییر عمودی و افقی دوک است.مزیت آن این است که سطح تماس مخروطی 45 درجه بزرگ است، سفتی دوک خوب است، موقعیت با استفاده از دیسک دندان ماوس، دقت موقعیت یابی مجدد بالا است، و موقعیت نقطه مرکز ابزار آن پس از تبدیل عمودی و افقی، برنامه ریزی راحت، بدون تغییر باقی می ماند. البته عیب آن نداشتن زاویه منفی است. شکل دیگر، محور A است که دارای مزیت زاویه X بزرگ است، به ویژه برای پردازش پروانه با زاویه بزرگ.با این حال، این عیب بسیار آشکار را دارد که تبدیل عمودی و افقی، حرکت محور Z را از بین می برد.به طور کلی، محور دستگاه X، Y، Z در محور Z کوتاه ترین است، اگر کمی بیشتر خورده شود، باعث می شود محدوده ماشینکاری ماشین آلات بسیار کاهش یابد. در مقایسه با فرآیند ماشینکاری سنتی CNC، مزایای برجسته مرکز ماشینکاری تراشکاری و فرز عمدتاً در جنبه های زیر منعکس می شود. (1) زنجیره فرآیند تولید محصول را کوتاه کنید و کارایی تولید را بهبود بخشید.ماشینکاری آسیاب چرخشی را می توان به محض اینکه کارت تمام یا بیشتر فرآیند ماشینکاری را تکمیل کرد، در نتیجه زنجیره فرآیند تولید محصول را تا حد زیادی کوتاه کرد.به این ترتیب از یک طرف زمان کمکی تولید ناشی از تغییرات گیره را کاهش می دهد و در عین حال چرخه ساخت و زمان انتظار فیکسچر را کاهش می دهد که می تواند راندمان تولید را به میزان قابل توجهی بهبود بخشد. (2) تعداد دفعات بستن را کاهش دهید و دقت ماشینکاری را بهبود بخشید.کاهش تعداد بارگیری کارت از انباشته شدن خطاها به دلیل تغییر مرجع موقعیت یابی جلوگیری می کند.در عین حال، اکثر ماشین‌های تراشکاری و فرز فعلی دارای عملکرد بازرسی آنلاین هستند که می‌تواند بازرسی در محل و کنترل دقیق داده‌های کلیدی را در طول فرآیند تولید محقق کند، بنابراین دقت ماشین‌کاری محصولات را بهبود می‌بخشد. (3) فضای کف و هزینه تولید را کاهش دهید.اگرچه قیمت تکی تجهیزات ماشینکاری آسیاب چرخشی نسبتاً بالا است، اما به دلیل کوتاه شدن زنجیره فرآیند ساخت، کاهش تجهیزات مورد نیاز محصول و همچنین کاهش تعداد وسایل، فضای کارگاه و تجهیزات. هزینه های نگهداری، می تواند به طور موثر سرمایه گذاری کلی در دارایی های ثابت، عملیات تولید و هزینه های مدیریت را کاهش دهد. چرخش و فرز مرکز ماشینکاری از طریق قطعات گیره برای تکمیل انواع فرآیندهای ماشینکاری، کوتاه کردن زمان پردازش، بهبود دقت پردازش، محبوب در میان کاربران.ابزار تراشکاری و فرز CNC نوع اصلی ماشین آلات ماشینکاری کامپوزیت است.معمولاً در تراش CNC برای دستیابی به فرز هواپیما، حفاری، ضربه زدن، شیارهای فرز و سایر پردازش های فرز.با تراشکاری، فرز، خسته کننده و سایر توابع کامپوزیت، می توان به یک گیره، پردازش کامل مفهوم پردازش دست یافت.

در صنعت تولید، همه با اصطلاح اینترنت صنعتی اشیا آشنا هستند و اینترنت صنعتی به تدریج تبدیل به یک حلقه کلیدی برای تحقق کارخانه های هوشمند و تولید هوشمند شده است که اهمیت اینترنت اشیا صنعتی را نشان می دهد.نحوه استقرار و ایجاد اینترنت صنعتی اشیا به مشکلی تبدیل شده است که هر شرکت ماشینکاری باید در نظر بگیرد.این مقاله به شما می گوید که چگونه اینترنت صنعتی اشیاء را گسترش دهید. چرا ما امروزه اینقدر از اینترنت صنعتی اشیا حمایت می کنیم (مطالعه مرتبط: آیا اینترنت صنعتی اشیا (iiot) واقعاً می تواند تغییرات انقلابی را برای شرکت ها ایجاد کند؟)؟در واقع، مزیت واقعی آن در ارتقاء سیستم نیست، بلکه در توسعه داده های ثابت برای جمع آوری و ارزیابی کارایی بهبود مستمر حلقه بازخورد و ارائه اطلاعات لازم برای استراتژی صنعتی اینترنت اشیا است.برای ساخت اینترنت اشیا صنعتی.اول از همه، کاری که باید انجام دهیم این است: 1. تنظیم هدفهدف اصلی از استقرار اینترنت اشیا صنعتی کاهش هزینه ها و بهبود کارایی (مطالعه مرتبط: نحوه تطبیق ابزارها با ماشین ابزار)، یا دستیابی به نظارت از راه دور سیستم ها و فرآیندها است.پس از تعیین هدف، می توانیم مولفه را با توجه به تجهیزات و داده های موجود تجزیه و تحلیل کنیم.این فرآیند بسیار مهم است.در بیشتر موارد، تعویض تمام تجهیزات قدیمی غیرممکن است و هزینه آن بسیار بالاست.بنابراین، در عمل، شرکت‌های ماشین‌کاری تمایل دارند تا تجهیزات ارتباطی و نرم‌افزار تبدیل پروتکل را برای اتصال همه سیستم‌ها، به منظور استفاده مؤثر از تجهیزات موجود، ادغام کنند. 2. اتصال دستگاهاینترنت اشیا یک "شبکه" است، بنابراین لازم است اتصال را درک کنید، بنابراین شرکت ها باید ماشین ها و حسگرهای تولید کنندگان مختلف را به هم متصل کنند.برای تجهیزات قدیمی بدون توانایی ارتباطی، حسگرها را می توان برای پردازش یکپارچه کرد، و یک شبکه حسگر را می توان به طور استراتژیک برای برآورده کردن الزامات جمع آوری داده ها مستقر کرد.پس از اینکه دستگاه اتصال را کامل کرد و ارتباط بین دستگاه ها را متوجه شد، باید نحوه فشار دادن داده ها را نیز در نظر گرفت.قدرت واقعی اینترنت اشیا صنعتی و رایانش ابری از تمرکز داده ها و ادغام برنامه های کاربردی برای استخراج و پردازش اطلاعات ناشی می شود.اکنون بسیاری از پلتفرم‌های صنعتی اینترنت اشیا پایگاه‌های داده‌ای را با قابلیت‌های مختلف، از پردازش زمان ذخیره‌سازی داده‌ها تا تهیه تجهیزات و گزارش‌دهی، ارائه می‌کنند.اگرچه آنها معمولاً برای برنامه های خاص پیکربندی می شوند، بسیاری از آنها برای اجرای ساده و سریع ساخته شده اند. 3. موانع را برداریددر اینترنت صنعتی اشیا، حریم خصوصی و امنیت از موانع مهم سرمایه گذاری در اینترنت صنعتی اشیا هستند.هنگام جمع آوری و انتقال داده های حساس، باید از آنها محافظت شود.بنابراین، اینترنت اشیا صنعتی باید تدابیر امنیتی ویژه ای اتخاذ کند تا اطمینان حاصل شود که سیستم می تواند به طور ایمن داده ها را جمع آوری، نظارت، پردازش و ذخیره کند.با این حال، برای اطمینان از امنیت، لازم است هزینه های مربوط به زمان و منابع با حفاظت از داده ها متعادل شود.

اگرچه بسیاری از مردم می گویند که تجارت در صنعت ماشینکاری آسان نیست و صحبت در مورد مشتریان آسان نیست، اگرچه نمی توان این وضعیت را انکار کرد، اما باید بپذیریم که بسیاری از شرکت ها در حال رونق هستند و درآمد زیادی به دست می آورند.بنابراین، آنها چه دانشی دارند؟بیایید نگاهی بیندازیم که چگونه این شرکت های ماشینکاری CNC با مزایای خوب مشتری پیدا می کنند. 1، وب سایت شرکتی را ایجاد و نگهداری کنیددر گذشته، شرکت‌های ماشین‌کاری فقط باید نمای خود را تزئین می‌کردند، اما اکنون توسعه فناوری شبکه باعث شده که همه چیز دو طرف باشد.وب سایت این شرکت نمای شرکت است، بنابراین مشخصات شرکت، توسعه، ظرفیت پردازش، موارد همکاری، نمایش محصول و سایر مطالب به پرسنل حرفه ای برای نگهداری روزانه نیاز دارد.و وب سایت های سازمانی به استانداردی برای سنجش کیفیت شرکت ها تبدیل شده اند.بنابراین، شرکت های ماشینکاری باید به آن توجه کنند. 2- محصولات تولید شده را به طور مکرر آزاد کنیدبه کاربران اجازه دهید محصولات سازمانی را ببینند، درست مانند همه خریدهای آنلاین، آنها نیز کیفیت کالاها را با توجه به جزئیات زیادی قضاوت خواهند کرد.همین امر در مورد شرکت های ماشینکاری نیز صادق است.آپلود نقشه های دقیق تر از محصولات تولیدی می تواند از یک سو کیفیت محصولات خود را ثابت کند و از سوی دیگر تأثیر خوبی بر مشتریان بگذارد.بنابراین هنگام انتشار تصاویر محصول باید به وضوح تصاویر و نشان دادن مزایا و ویژگی ها توجه کرد.با این حال، ما همچنین باید به اجتناب از محتوای مربوط به فناوری های اصلی و جلوگیری از قرار گرفتن در معرض اطلاعات شرکت توجه کنیم. 3، استفاده هوشمندانه از منابع آنلایناگر وقت دارید، باید بیشتر آنلاین شوید تا فرصت‌های تجاری را مشاهده کنید، از انجمن‌ها بازدید کنید، دوستان پیدا کنید و پست‌های اساسی بیشتری ارسال کنید.می تواند به مشتریان اجازه دهد به شما توجه کنند تا شما را برای همکاری بیابند و در عین حال شرکت خود را نیز تبلیغ کند.علاوه بر این، پلتفرم‌های زیادی وجود دارند که با متخصصان در همان صنعت ارتباط برقرار می‌کنند که فرصت‌های تجاری بالقوه هستند. 4، جامعه مؤلفه ها ارتباط همتایان را تسهیل می کندانجمن ها مکان هایی با مخاطبین غنی هستند، مانند گروه های QQ و گروه های وی چت.هنگام برقراری ارتباط با همتایان، نگران رقابت برای مشتریان نباشید.از آنجا که دایره تماس ها را گسترش می دهد، نه تنها رقبا را افزایش می دهد، بلکه تعداد مشتریان را نیز افزایش می دهد.بنابراین، تا زمانی که کالای شما با کیفیت باشد، مشتریان بیشتری خواهید داشت. 5- به مشکلات ارتباطی توجه کنیدشرکت‌های ماشین‌کاری باید با مشتریان علاقه‌مند به‌طور جدی و با دقت رفتار کنند، سوابق هر مشتری را نگه دارند، در زمان واقعی ردیابی کنند، به طور فعال با یکدیگر ارتباط برقرار کنند، ظاهر هدف را بررسی کنند، مشتریان هدف را ردیابی و بازگردانند، و برای ارتقای تراکنش تلاش کنند.

با بهبود مستمر نیازهای انسان برای محیط زندگی، مشکلات زیست محیطی درگیر در فرآیند تولید PCB به ویژه برجسته است.در حال حاضر، سرب و برم داغ ترین موضوعات هستند.بدون سرب و بدون هالوژن بر توسعه PCB در بسیاری از جنبه ها تأثیر می گذارد.اگرچه در حال حاضر تغییرات در فرآیند تصفیه سطح PCB زیاد نیست، که امری دور به نظر می رسد، اما باید توجه داشت که تغییرات آهسته طولانی مدت تغییرات بزرگی را به همراه خواهد داشت.با افزایش تماس ها برای حفاظت از محیط زیست، روند تصفیه سطح PCB مطمئناً در آینده به طور چشمگیری تغییر خواهد کرد. هدف از عملیات سطحیاساسی ترین هدف از عملیات سطح اطمینان از لحیم کاری خوب یا عملکرد الکتریکی است.از آنجایی که مس در طبیعت تمایل دارد به شکل اکسید در هوا وجود داشته باشد، بعید است که برای مدت طولانی به عنوان مس اصلی باقی بماند، بنابراین باید به روش های دیگری درمان شود.اگرچه در مونتاژ بعدی می توان از شار قوی برای حذف بیشتر اکسیدهای مس استفاده کرد، خود شار قوی به راحتی حذف نمی شود، بنابراین صنعت به طور کلی از شار قوی استفاده نمی کند. فرآیند معمول درمان سطحیدر حال حاضر، فرآیندهای تصفیه سطح PCB زیادی وجود دارد که رایج ترین آنها تسطیح با هوای گرم، پوشش ارگانیک، آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا، غوطه وری نقره و غوطه وری قلع است که در زیر یک به یک معرفی می شود. 1. تسطیح هوای گرمتسطیح با هوای گرم که به عنوان تسطیح لحیم با هوای گرم نیز شناخته می شود، فرآیندی است که از لحیم کاری قلع مذاب روی سطح PCB و تراز کردن (دمیدن) آن با هوای فشرده گرم شده برای تشکیل یک لایه پوششی مقاوم در برابر اکسیداسیون مس و لحیم کاری خوب است. .پس از تسطیح هوای گرم، لحیم کاری و مس ترکیب بین فلزی قلع مس را در محل اتصال تشکیل می دهند.ضخامت لحیم کاری که از سطح مس محافظت می کند حدود 1-2 میلی متر است.PCB باید در لحیم مذاب در هنگام تراز کردن هوای گرم غوطه ور شود.چاقوی هوا قبل از اینکه لحیم جامد شود، لحیم مایع را منفجر می کند.چاقوی باد می تواند منیسک لحیم کاری روی سطح مس را به حداقل برساند و از پل زدن لحیم جلوگیری کند.تسطیح هوای گرم به دو نوع عمودی و افقی تقسیم می شود.به طور کلی، نوع افقی بهتر است، عمدتاً به این دلیل که پوشش تسطیح افقی هوای گرم یکنواخت تر است و می تواند تولید خودکار را انجام دهد.فرآیند کلی فرآیند تراز کردن هوای گرم عبارت است از: میکرو اچینگ ← پیش گرمایش ← پوشش فلاکس ← پاشش قلع ← تمیز کردن. 2. پوشش ارگانیکفرآیند پوشش آلی با سایر فرآیندهای تصفیه سطح متفاوت است زیرا به عنوان یک لایه مانع بین مس و هوا عمل می کند.فرآیند پوشش ارگانیک ساده و هزینه کم است که باعث می شود به طور گسترده در صنعت استفاده شود.مولکول های اولیه پوشش آلی ایمیدازول و بنزوتریازول هستند که نقش ضد زنگ دارند.آخرین مولکول عمدتاً بنزیمیدازول است که مسی است که گروه عاملی نیتروژن را به PCB پیوند شیمیایی می دهد.در فرآیند جوشکاری بعدی، اگر تنها یک لایه پوشش آلی روی سطح مس وجود داشته باشد، باید لایه های زیادی وجود داشته باشد.به همین دلیل است که معمولاً مس مایع به مخزن مواد شیمیایی اضافه می شود.پس از پوشش لایه اول، لایه پوشش مس را جذب می کند.سپس مولکول های پوشش آلی لایه دوم با مس ترکیب می شوند تا 20 یا حتی صدها مولکول پوشش آلی روی سطح مس متمرکز شوند که می تواند لحیم کاری مجدد را تضمین کند.این آزمایش نشان می دهد که آخرین فرآیند پوشش آلی می تواند عملکرد خوبی را در بسیاری از فرآیندهای جوشکاری بدون سرب حفظ کند.فرآیند کلی فرآیند پوشش آلی چربی زدایی → میکرو اچینگ → ترشی → تمیز کردن آب خالص → پوشش آلی → تمیز کردن است و کنترل فرآیند آسان تر از سایر فرآیندهای تصفیه سطح است. 3. آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا: آبکاری نیکل الکترولس / فرآیند غوطه وری طلابرخلاف پوشش آلی، آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا به نظر می رسد زره ضخیم را روی PCB قرار می دهد.علاوه بر این، فرآیند آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا مانند پوشش آلی به عنوان لایه مانع ضد زنگ نیست که می تواند در استفاده طولانی مدت از PCB مفید باشد و عملکرد الکتریکی خوبی را به دست آورد.بنابراین، آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا به این صورت است که یک لایه ضخیم از آلیاژ طلای نیکل با خواص الکتریکی خوب روی سطح مس پیچیده می شود، که می تواند PCB را برای مدت طولانی محافظت کند.علاوه بر این، تحملی نسبت به محیط دارد که سایر فرآیندهای تصفیه سطحی ندارند.دلیل آبکاری نیکل این است که طلا و مس یکدیگر را پخش می کنند و لایه نیکل می تواند از انتشار بین طلا و مس جلوگیری کند.اگر لایه نیکل وجود نداشته باشد، طلا در عرض چند ساعت در مس پخش می شود.یکی دیگر از مزایای آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا، استحکام نیکل است.فقط نیکل با ضخامت 5 میکرون می تواند انبساط در جهت Z را در دمای بالا محدود کند.علاوه بر این، آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا نیز می تواند از انحلال مس جلوگیری کند، که برای مونتاژ بدون سرب مفید خواهد بود.فرآیند کلی آبکاری نیکل الکترولس / فرآیند لیچینگ طلا عبارت است از: تمیز کردن اسید → میکرو اچینگ → پیش آغشته سازی → فعال سازی → آبکاری نیکل الکترولس → شستشوی شیمیایی طلا.عمدتاً 6 مخزن شیمیایی وجود دارد که شامل نزدیک به 100 ماده شیمیایی است، بنابراین کنترل فرآیند نسبتاً دشوار است. 4. غوطه وری نقره فرآیند غوطه وری نقرهبین پوشش آلی و غوطه وری نیکل / طلا بدون الکترولس، فرآیند نسبتا ساده و سریع است.به پیچیدگی آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا نیست، و همچنین یک زره ضخیم برای PCB نیست، اما همچنان می تواند عملکرد الکتریکی خوبی را ارائه دهد.نقره برادر کوچک طلاست.حتی زمانی که نقره در معرض گرما، رطوبت و آلودگی قرار می گیرد، همچنان می تواند لحیم کاری خوبی داشته باشد، اما درخشش خود را از دست می دهد.غوطه وری نقره استحکام فیزیکی خوبی مانند آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا را ندارد زیرا هیچ نیکلی در زیر لایه نقره وجود ندارد.علاوه بر این، اشباع نقره خاصیت ذخیره سازی خوبی دارد و زمانی که چند سال پس از آغشته شدن نقره در مونتاژ قرار گیرد، مشکل عمده ای وجود نخواهد داشت.غوطه وری نقره یک واکنش جابجایی است که تقریباً یک پوشش نقره خالص است.گاهی اوقات، برخی از مواد آلی در فرآیند غوطه وری نقره گنجانده می شود، عمدتا برای جلوگیری از خوردگی نقره و حذف مهاجرت نقره.به طور کلی اندازه گیری این لایه نازک از مواد آلی دشوار است و تجزیه و تحلیل نشان می دهد که وزن ارگانیسم کمتر از 1٪ است. 5. غوطه وری قلعاز آنجایی که همه لحیم ها بر پایه قلع هستند، لایه قلع می تواند با هر نوع لحیم کاری مطابقت داشته باشد.از این منظر، فرآیند غوطه وری قلع چشم انداز توسعه زیادی دارد.با این حال، در گذشته، PCB پس از فرآیند غوطه وری قلع، سبیل های قلع ظاهر می شد، و مهاجرت سبیل های قلع و قلع در طول فرآیند جوشکاری مشکلات قابلیت اطمینان را به همراه داشت، بنابراین استفاده از فرآیند غوطه وری قلع محدود شد.بعداً افزودنی‌های آلی به محلول غوطه‌وری قلع اضافه شد که می‌تواند ساختار لایه قلع را ساختار دانه‌ای به خود بگیرد، بر مشکلات قبلی غلبه کند و همچنین پایداری حرارتی و لحیم‌کاری خوبی داشته باشد.فرآیند غوطه ور کردن قلع می تواند یک ترکیب بین فلزی مسطح قلع را تشکیل دهد که باعث می شود غوطه وری قلع همان لحیم کاری خوبی را به عنوان تسطیح در هوای داغ بدون سردرد صافی ناشی از تسطیح هوای داغ داشته باشد.غوطه وری قلع همچنین هیچ مشکل انتشار بین فلزات آبکاری نیکل الکترولس / فلزات غوطه وری طلا ندارد - ترکیبات بین فلزی قلع مس را می توان به طور محکم با هم ترکیب کرد.صفحه غوطه وری قلع را نباید برای مدت طولانی نگهداری کرد و مونتاژ باید طبق ترتیب غوطه وری قلع انجام شود. 6. سایر فرآیندهای تصفیه سطحسایر فرآیندهای تصفیه سطح کمتر اعمال می شوند.بیایید به فرآیندهای آبکاری طلای نیکل و آبکاری پالادیوم الکترولس که نسبتاً کاربرد بیشتری دارند نگاه کنیم.آبکاری طلای نیکل مبتکر فناوری تصفیه سطح PCB است.از زمان ظهور PCB ظاهر شد و از آن زمان به تدریج به روش های دیگر تبدیل شد.این است که ابتدا یک لایه نیکل روی هادی سطح PCB و سپس یک لایه طلا قرار دهید.آبکاری نیکل عمدتاً برای جلوگیری از انتشار بین طلا و مس است.دو نوع روکش طلای نیکل وجود دارد: آبکاری طلای نرم (طلای خالص، سطح طلا روشن به نظر نمی رسد) و آبکاری طلای سخت (سطح صاف و سخت، مقاوم در برابر سایش، حاوی کبالت و عناصر دیگر، و سطح طلا) روشن به نظر می رسد).طلای نرم عمدتاً برای ساخت سیم های طلا در هنگام بسته بندی تراشه استفاده می شود.طلای سخت عمدتاً برای اتصال الکتریکی در مکان های غیر لحیم کاری استفاده می شود.با در نظر گرفتن هزینه، صنعت اغلب برای کاهش استفاده از طلا، آبکاری انتخابی را با انتقال تصویر انجام می دهد. در حال حاضر، استفاده از آبکاری طلای انتخابی در صنعت همچنان در حال افزایش است که عمدتاً به دلیل دشواری در کنترل فرآیند آبکاری نیکل الکترولس / آبشویی طلا است.در شرایط عادی، جوشکاری منجر به شکنندگی طلای آبکاری شده می شود که عمر مفید آن را کوتاه می کند، بنابراین لازم است از جوشکاری روی طلای آبکاری شده خودداری شود.با این حال، از آنجایی که طلا در آبکاری نیکل الکترولس / غوطه ور شدن طلا بسیار نازک و ثابت است، تردی به ندرت رخ می دهد.فرآیند آبکاری پالادیوم الکترولس شبیه به آبکاری نیکل الکترولس است.فرآیند اصلی کاهش یون های پالادیوم به پالادیوم روی سطح کاتالیزوری از طریق یک عامل احیا کننده (مانند هیپوفسفیت دی هیدروژن سدیم) است.پالادیوم تازه تولید شده می تواند به یک کاتالیزور برای ترویج واکنش تبدیل شود، به طوری که هر ضخامت پوشش پالادیوم را می توان به دست آورد.از مزایای آبکاری پالادیوم الکترولس می توان به قابلیت اطمینان جوش خوب، پایداری حرارتی و صافی سطح اشاره کرد. چهارانتخاب فرآیند تصفیه سطحانتخاب فرآیند تصفیه سطح عمدتاً به نوع اجزای نهایی مونتاژ شده بستگی دارد.فرآیند تصفیه سطح بر تولید، مونتاژ و استفاده نهایی PCB تأثیر می گذارد.موارد زیر به طور خاص موارد استفاده از پنج فرآیند معمول تصفیه سطح را معرفی می کند.1. تسطیح هوای گرمتسطیح هوای گرم زمانی نقش اصلی را در فرآیند تصفیه سطح PCB ایفا می کرد.در دهه 1980، بیش از سه چهارم PCBها از فناوری تراز هوای گرم استفاده می کردند، اما صنعت در دهه گذشته استفاده از فناوری تسطیح هوای گرم را کاهش داده است.تخمین زده می شود که اکنون حدود 25 تا 40 درصد PCB ها از فناوری تراز هوای گرم استفاده می کنند.فرآیند تسطیح هوای گرم کثیف، بدبو و خطرناک است، بنابراین هرگز یک فرآیند مورد علاقه نبوده است.با این حال، تسطیح هوای گرم یک فرآیند عالی برای قطعات بزرگتر و سیم هایی با فاصله بیشتر است.در PCB با چگالی بالا، صاف بودن سطح هوای گرم بر مونتاژ بعدی تأثیر می گذارد.بنابراین، فرآیند تراز هوای گرم به طور کلی برای برد HDI استفاده نمی شود.با پیشرفت تکنولوژی، فرآیند تسطیح هوای گرم مناسب برای مونتاژ QFP و BGA با فاصله کمتر در صنعت ظاهر شده است، اما به ندرت در عمل استفاده می شود.در حال حاضر، برخی از کارخانه ها از پوشش آلی و فرآیند غوطه وری الکترولس نیکل / طلا برای جایگزینی فرآیند تسطیح هوای گرم استفاده می کنند.توسعه فناوری همچنین برخی از کارخانه ها را به اتخاذ فرآیندهای اشباع قلع و نقره سوق داده است.علاوه بر این، روند بدون سرب در سال های اخیر استفاده از تسطیح هوای گرم را محدودتر کرده است.اگرچه به اصطلاح تسطیح هوای گرم بدون سرب ظاهر شده است، ممکن است شامل سازگاری تجهیزات باشد.2. پوشش ارگانیکتخمین زده می شود که در حال حاضر، حدود 25٪ - 30٪ PCB ها از فناوری پوشش آلی استفاده می کنند، و این نسبت در حال افزایش است (احتمالاً پوشش آلی در وهله اول از تراز کردن هوای گرم پیشی گرفته است).فرآیند پوشش ارگانیک را می توان بر روی PCBهای با تکنولوژی پایین و PCBهای با تکنولوژی بالا، مانند PCBهای یک طرفه تلویزیون و بردهای بسته بندی تراشه با چگالی بالا استفاده کرد.برای BGA، پوشش آلی نیز به طور گسترده استفاده می شود.اگر PCB هیچ نیاز کاربردی برای اتصال سطح یا دوره ذخیره سازی نداشته باشد، پوشش ارگانیک ایده آل ترین فرآیند تصفیه سطح خواهد بود.3. آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا: آبکاری نیکل الکترولس / فرآیند غوطه وری طلابرخلاف پوشش ارگانیک، عمدتاً بر روی تخته‌هایی با الزامات عملکردی اتصال و عمر ذخیره‌سازی طولانی روی سطح، مانند ناحیه کلید تلفن‌های همراه، ناحیه اتصال لبه پوسته روتر و ناحیه تماس الکتریکی اتصال الاستیک تراشه استفاده می‌شود. پردازنده هابا توجه به صاف بودن تسطیح هوای گرم و حذف شار پوشش آلی، آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا به طور گسترده ای در دهه 1990 مورد استفاده قرار گرفت.بعداً به دلیل ظهور دیسک سیاه و آلیاژ فسفر نیکل شکننده، استفاده از فرآیند آبکاری نیکل الکترولس / فرو بردن طلا کاهش یافت.با این حال، در حال حاضر، تقریباً هر کارخانه PCB با تکنولوژی بالا دارای خطوط آبکاری نیکل الکترولس / فرو بردن طلا است.با توجه به اینکه اتصال لحیم کاری هنگام برداشتن ترکیب بین فلزی قلع مس شکننده می شود، مشکلات زیادی در ترکیب بین فلزی نسبتاً شکننده قلع نیکل رخ خواهد داد.بنابراین، تقریباً تمام محصولات الکترونیکی قابل حمل (مانند تلفن‌های همراه) از اتصالات لحیم ترکیبی بین فلزی قلع مسی استفاده می‌کنند که با پوشش ارگانیک، غوطه‌وری نقره یا غوطه‌وری قلع تشکیل شده‌اند، در حالی که از آبکاری نیکل الکترولس / غوطه‌وری طلا برای تشکیل مناطق کلیدی، نواحی تماس و محافظ EMI استفاده می‌شود. مناطق.تخمین زده می شود که در حال حاضر، حدود 10٪ - 20٪ PCB ها از فرآیند آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا استفاده می کنند.4. غوطه وری نقرهارزان تر از آبکاری نیکل الکترولس / غوطه وری طلا است.اگر PCB الزامات عملکردی اتصال را دارد و نیاز به کاهش هزینه دارد، غوطه وری نقره انتخاب خوبی است.علاوه بر صافی و تماس خوب غوطه وری نقره، فرآیند غوطه وری نقره باید انتخاب شود.غوطه وری نقره به طور گسترده ای در محصولات ارتباطی، خودروها، لوازم جانبی کامپیوتر و همچنین در طراحی سیگنال با سرعت بالا استفاده می شود.اشباع نقره همچنین می تواند در سیگنال های با فرکانس بالا استفاده شود زیرا خواص الکتریکی عالی آن با سایر عملیات های سطحی مشابه نیست.EMS فرآیند غوطه وری نقره را توصیه می کند زیرا مونتاژ آن آسان است و قابلیت بازرسی خوبی دارد.با این حال، به دلیل نقص هایی مانند کدر شدن و سوراخ لحیم کاری در غوطه وری نقره، رشد آن کند است (اما کاهش نمی یابد).تخمین زده می شود که در حال حاضر حدود 10 تا 15 درصد PCB ها از فرآیند اشباع نقره استفاده می کنند.5. غوطه وری قلعقلع نزدیک به یک دهه است که وارد فرآیند تصفیه سطح شده است و ظهور این فرآیند نتیجه الزامات اتوماسیون تولید است.غوطه ور شدن قلع هیچ عنصر جدیدی را به محل اتصال لحیم کاری وارد نمی کند، که به ویژه برای صفحه پشتی ارتباطی مناسب است.قلع قابلیت لحیم کاری را بیش از مدت زمان نگهداری تخته از دست می دهد، بنابراین شرایط نگهداری بهتر برای غوطه وری قلع مورد نیاز است.علاوه بر این، استفاده از فرآیند غوطه وری قلع به دلیل وجود مواد سرطان زا محدود شده است.تخمین زده می شود که در حال حاضر حدود 5 تا 10 درصد PCB ها از فرآیند غوطه وری قلع استفاده می کنند.V نتیجه گیری با توجه به نیازهای بیشتر و بالاتر مشتریان، الزامات زیست محیطی سخت گیرانه و فرآیندهای تصفیه سطحی بیشتر و بیشتر، به نظر می رسد انتخاب فرآیند تصفیه سطحی با چشم انداز توسعه و تطبیق پذیری بیشتر کمی گیج کننده و گیج کننده است.نمی توان دقیقاً پیش بینی کرد که فناوری تصفیه سطح PCB در آینده به کجا خواهد رفت.در هر صورت باید ابتدا نیازهای مشتری و حفاظت از محیط زیست انجام شود!

قطعات تولید شده توسط فرآیندهای تولید معمولی (ریخته گری، آهنگری و غیره) منفجر نمی شوند.با این حال، انفجار قطعات ساخته شده توسط پرینت سه بعدی فلزی یک خطر بالقوه ایمنی است. هنگامی که از پرینت سه بعدی فلزی برای ساخت قطعات استفاده می شود، مشکلی که در این فرآیند باید به آن توجه شود، خطر ایمنی است.با این حال، تنها آن پودرهای به دام افتاده که منطقه پردازش را با قطعات در فرآیند چاپ سه بعدی فلز ترک می کنند، خطرات ایمنی زیادی را به همراه خواهند داشت. شاید اپراتورها و تکنسین هایی را دیده باشید که از ماسک تنفسی و تجهیزات حفاظت فردی استفاده می کنند.این به این دلیل است که مواد خام پودر فلز مورد استفاده در سیستم‌های پرینت سه بعدی فلزی معمولاً به اندازه کافی کوچک هستند و می‌توانند به راحتی با تنفس استنشاق و جذب بدن انسان شوند.در واقع، برخی از افراد به نیکل نیز حساسیت دارند، که استنشاق پودر فلز را به یک نگرانی بزرگ تبدیل می کند.بسیاری از مردم ممکن است متوجه نباشند که هنگامی که قطعات ساخته شده توسط فناوری چاپ سه بعدی فلزی از اتاق ساخت و ساز خارج شده و تمیز می شوند، ممکن است قطعات همچنان حاوی مقدار کمی مواد پودری باشند.زیرا حتی اگر قطعه فلزی کاملاً متراکم باشد، ممکن است ساختار نگهدارنده آن نباشد. بیشتر ساختارهای نگهدارنده توخالی هستند، بنابراین پودر ممکن است در داخل آن به دام بیفتد.هنگامی که اجزا از تخته ساختمان خارج می شوند، یک سر این سازه های نگهدارنده ممکن است پودر فلزی که در سازه های نگهدارنده به دام افتاده را در جو آزاد کند.به همین دلیل است که به طور کلی توصیه می شود که بستر ساختمانی را با برش سیم EDM زیر آب حذف کنید تا این پودرهای شل در آب رها شوند. اگر قطعات پرینت شده سه بعدی با استفاده از فناوری پردازش EDM از بستر خارج نشوند، عملیات تمیز کردن ثانویه، مانند جاروبرقی، برای حذف پودر شل به دام افتاده در ساختار پشتیبانی لازم است.با این حال، دشواری عملکرد واقعی آنقدرها هم که به نظر می رسد آسان نیست، زیرا ذرات پودر می توانند به دیواره داخلی مواد نگهدارنده بچسبند یا در حین آزاد شدن تنش تا حدی بر روی سطح قطعه ذوب شوند.حتی اگر قطعات بارها به صورت اغراق آمیز بر روی میز ضربه بزنند، ممکن است هنوز مقداری پودر وجود داشته باشد که پاک نشده باشد. بدیهی است که روش حذف پودر شل از قطعات بسیار پیچیده است و برای درک بهتر نحوه استفاده از فناوری های تکمیلی مانند انفجار سودا، ماشین کاری جریان ساینده (AFM) و پولیش الکتروشیمیایی برای کمک به حذف پودر شل از داخل به تحقیقات بیشتری نیاز است. ساختار پشتیبانی در میان آنها، فناوری ماشینکاری جریان ساینده جدیدترین روش ماشینکاری است که با استفاده از محیط ساینده (مخلوطی قابل روان مخلوط با ذرات ساینده) از سطح قطعه کار می گذرد و تحت فشار قرار می گیرد تا سوراخ شود، فلاش برداشته شده و فیله آسیاب می شود، به طوری که باعث کاهش فشار می شود. موج دار بودن و زبری سطح قطعه کار و رسیدن به پایان ماشینکاری دقیق.AFM بهترین روش ماشینکاری موجود برای تکمیل دستی پیچیده یا قطعات کار با شکل پیچیده و همچنین قطعاتی است که ماشینکاری با روش های دیگر دشوار است.روش AFM را می توان برای قطعات کاری که از پردازش در مقیاس بزرگ غلتک ها، ارتعاشات و سایر قطعات کاری که در حین پردازش آسیب می بینند راضی نیستند، اعمال کرد.و لایه لایه شدن پس از ماشینکاری تخلیه الکتریکی یا ماشینکاری پرتو لیزر و تنش باقی مانده بر روی سطح ماشینکاری شده در فرآیند قبلی به طور موثری حذف می شود. پولیش الکتروشیمیایی را پولیش الکترولیتی نیز می گویند.پولیش الکترولیتی باعث می شود که قطعه کار به عنوان آند و فلز نامحلول به عنوان کاتد پرداخت شود.هر دو قطب به طور همزمان در سلول الکترولیتی غوطه ور می شوند و DC برای ایجاد انحلال آند انتخابی اعمال می شود تا به اثر افزایش روشنایی سطح قطعه کار دست یابد. لازم به ذکر است که برخی از مواد اولیه پودر فلز مانند تیتانیوم و آلومینیوم به صورت خودبخودی احتراق می یابند که به این معنی است که آنها منفجر می شوند.بنابراین، پرسنل ماشین‌کاری حرفه‌ای باید هنگام کار با قطعات ساخته شده از این مواد مراقب باشند، زیرا ممکن است این پودرهای گرفته شده توسط قطعات دوباره آزاد شوند.اگر مخفیانه وارد محیط دستگاه شوند، ممکن است تحت ترکیبی از جرقه یا شرایط دیگر منفجر شوند.بنابراین هنگام جابجایی و پس از پردازش این قطعات باید دقت ویژه ای داشت و قبل از هر چیز از نظافت مناسب اطمینان حاصل کرد.اگر پودر شل در حین پردازش بخشی بیفتد، نمی توان آن را پردازش کرد. پیشرفت درک جامع و تشخیص خطرات ایمنی بالقوه مربوط به پرینت سه بعدی فلزی هنوز در حال پیشرفت است.در صورت لزوم، باید از قبل به آتش نشانان محلی اطلاع داده شود تا در مواقع اضطراری سریعتر پاسخ دهند.علاوه بر این، هنگامی که قطعات فلزی پرینت سه بعدی بر روی یک ماشین سنگ زنی یا یک ماشین تراش / فرز پردازش می شوند، باید اطمینان حاصل شود که پودر موجود در این قطعات در هنگام احتراق جرقه ها در حین پردازش منفجر نمی شود.

امروزه سیستم هات رانر به تدریج وارد بازار شده است و فناوری های مختلف مرتبط با آن نیز ظهور کرده است، مانند فناوری قالب گیری تزریقی، فناوری قالب گیری درج، فناوری قالب گیری تزریقی چند جزئی و غیره.به عنوان بخش مهمی از سیستم قالب، سیستم دونده داغ می تواند به طور موثر کیفیت و راندمان تولید قالب پلاستیکی را بهبود بخشد. سیستم دونده داغ از سیستم دونده داغ سرچشمه می گیرد.به طور کلی، نازل همیشه روی صفحه دیورتر نصب نمی شود و می توان آن را به صورت مجازی به فلنج نازل متصل کرد، اما چنین سیستم هایی برای حفظ یکپارچگی سیستم نیاز به صفحه ثابت دارند.برای اکثر فرآیندهای پردازش پلاستیک، به دلیل اینکه دمای قالب نزدیک به 200 ℃ است، تفاوت دما بین دونده داغ و قالب وجود دارد.اگر سیستم به صفحه قالب متصل شود، دما افزایش می یابد و تلفات حرارتی افزایش می یابد و همچنین ممکن است زاویه مرده جریان بین صفحه دیورتر و نازل ایجاد شود.هنگامی که رانر داغ نیاز به تعمیر و نگهداری دارد، رانر داغ باید به طور کامل از قالب خارج شود.از آنجایی که نازل به صفحه دیورتر متصل نیست، خطوط برق و هیدرولیک باید باشد پس از تعمیر و نگهداری کاملاً جدا شده و وصل شده است. اگرچه رانر داغ و قالب تزریقی یک کل هستند، اما عملکرد و عملکرد آنها با خود قالب کاملاً متفاوت است.برای واحد مستقل متشکل از سیستم، نصب، اتصال و بهره برداری آن نیازمند موقعیت با دقت بالا خاص است.به این دلایل، مونتاژ سیستم دونده داغ به گلوگاه نصب قالب تبدیل شده است.بنابراین، جلوگیری از خطا در نصب سیستم هات رانر، ساده سازی اتصال سیستم و صرفه جویی در زمان مونتاژ به موضوع بسیار مهمی تبدیل شده است. معرفی سیستم دونده گرم ترکیبیسیستم دونده گرم ترکیبی در مرکز قالب قرار دارد و اتصالات کمی با قالب دارد.مواد ساخت سیستم دونده گرم ترکیبی نیازی به هدایت حرارتی بالا، گیره و پیش کشش قطعه قالب ندارد.این حداقل اتصال، دقت بالا و مشخصات دمایی پایدار را فراهم می کند، بنابراین مصرف انرژی بسیار کمتر از سیستم دونده داغ سنتی است.سیستم دونده گرم ترکیبی می تواند مستقیماً مدار هیدرولیک را مستقل از قالب از قبل مونتاژ کند.دروازه شیر که مستقیماً توسط تجهیزات هیدرولیک هدایت می شود نیز می تواند مستقیماً روی سیستم نصب شود، به طوری که شیر کنترل در دستگاه سنتی حذف می شود و قالب تزریق را انعطاف پذیرتر می کند.علاوه بر این، مدارهای الکتریکی و هیدرولیک را نیز می توان با توجه به نیاز مشتری پیکربندی کرد. در سیستم دونده گرم ترکیبی، نازل و صفحه تقسیم کننده یک واحد ساده را تشکیل می دهند.مذاب مستقیماً از صفحه دیورتر به داخل نازل جریان می یابد، بنابراین هیچ انحراف یا زاویه مرده وجود ندارد.نازل رزوه ای در صفحه دیورتر تعبیه شده است و نشت بین نازل و صفحه دیورتر را از بین می برد.طراحی سیستم لاینر معمولی انبساط حرارتی ایجاد می کند و این سیستم ترکیبی به ویژه در از بین بردن چنین نشتی موثر است. از آنجایی که سیستم قبل از تحویل تحت آزمایش الکتریکی، دما، هیدرولیک یا پنوماتیک قرار می‌گیرد، دستورالعمل‌هایی در مورد سیستم قبل از نصب به مشتریان داده می‌شود تا بتوانند به راحتی در قالب نصب شوند و بلافاصله وارد تولید شوند.هنگامی که قالب یا سیستم نیاز به تعمیر و نگهداری معمولی داشته باشد، سیستم دونده گرم ترکیبی را نیز می توان با مراحل ساده از قالب جدا کرد تا بتوان آن را مستقل از قالب تعمیر و آزمایش کرد. سیستم دونده گرم ترکیبی می تواند هزینه نگهداری را به خوبی کاهش دهد و همچنین در جداسازی قطعات بسیار راحت است.سیستم یکپارچه دونده گرم را می توان بدون جدا کردن قطعات نگهداری کرد و در زمان و هزینه صرفه جویی کرد.

تاثیر دما بر دقت در ماشینکاری CNC چیست؟تغییر شکل حرارتی یکی از دلایلی است که بر دقت ماشین کاری تاثیر می گذارد.ماشین ابزار تحت تأثیر تغییر دمای محیط کارگاه، گرم شدن موتور و اصطکاک حرکت مکانیکی، گرمای برش و محیط خنک کننده قرار می گیرد و در نتیجه دمای هر قسمت از ماشین ابزار افزایش می یابد و در نتیجه آن افزایش می یابد. در تغییر دقت شکل و دقت ماشینکاری ماشین ابزار.به عنوان مثال، 70 میلی‌متر بر روی یک دستگاه فرز CNC با دقت معمولی پردازش می‌شود × برای پیچ 1650 میلی‌متری، خطای تجمعی قطعات کار آسیاب شده از ساعت 7:30 تا 9:00 صبح می‌تواند در مقایسه با قطعات کار پردازش شده از ساعت 2:00 تا 3:30 به 85 متر برسد. در بعد از ظهراما در دمای ثابت، خطا را می توان تا 40 متر کاهش داد. مثال دیگر یک ماشین سنگ زنی دو طرفه دقیق است که برای سنگ زنی دو طرفه قطعات ورق فولادی نازک 0.6-3.5 میلی متر استفاده می شود که می تواند 200 میلی متر را در زمان پذیرش پردازش کند × 25 میلی متر × قطعه کار ورق فولادی 1.08 میلی متر می تواند به دقت ابعادی میلی متر برسد. و درجه خمش در کل طول کمتر از 5 متر است.با این حال، پس از آسیاب خودکار مداوم به مدت 1 ساعت، محدوده تغییر اندازه به 12M افزایش یافت و دمای مایع خنک کننده از 17 درجه در هنگام راه اندازی به 45 درجه سانتیگراد افزایش یافت.به دلیل تأثیر گرمای سنگ زنی، ژورنال شفت اصلی کشیده شده و فاصله یاتاقان جلوی شفت اصلی افزایش می یابد.بنابراین، یک یخچال 5.5 کیلوواتی به مخزن خنک کننده ماشین ابزار اضافه می شود و اثر بسیار ایده آل است.ثابت شده است که تغییر شکل ماشین ابزار پس از حرارت دادن یک عامل مهم موثر بر دقت ماشینکاری است.با این حال، ماشین ابزار در محیطی است که دما در هر زمان تغییر می کند.خود ماشین ابزار در هنگام کار به ناچار انرژی مصرف می کند و بخش قابل توجهی از این انرژی به طرق مختلف به گرما تبدیل می شود و در نتیجه باعث تغییرات فیزیکی اجزای مختلف ماشین ابزار می شود.چنین تغییراتی به دلیل اشکال ساختاری و مواد مختلف بسیار متفاوت است.طراحان ماشین ابزار باید بر مکانیسم شکل‌گیری و قانون توزیع دمای گرما تسلط داشته باشند و اقدامات مربوطه را برای کاهش تأثیر تغییر شکل حرارتی بر دقت ماشین‌کاری تا Z انجام دهند. ماشینکاری CNCافزایش دما و توزیع دمای ماشین ابزار و آب و هوای طبیعی بر قلمرو وسیع چین تأثیر می گذارد.بیشتر مناطق در مناطق نیمه گرمسیری واقع شده اند.دما در طول سال بسیار متفاوت است و تفاوت دما در یک روز نیز متفاوت است.بنابراین نحوه و میزان دخالت افراد در دمای داخلی (مانند کارگاه) نیز متفاوت است و جو دمایی اطراف ماشین ابزار بسیار متفاوت است.به عنوان مثال، محدوده تغییر دمای فصلی در دلتای رودخانه یانگ تسه حدود 45 درجه سانتیگراد است و تغییر دمای روزانه حدود 5-12 درجه سانتیگراد است.عموماً کارگاه ماشینکاری در زمستان فاقد گرمایش و در تابستان فاقد تهویه مطبوع می باشد.با این حال، تا زمانی که کارگاه تهویه مناسبی داشته باشد، گرادیان دمایی کارگاه ماشین‌کاری تغییر چندانی نمی‌کند.در شمال شرقی چین، اختلاف دمای فصلی می تواند به 60 درجه سانتیگراد برسد و تغییرات روزانه حدود 8-15 درجه سانتیگراد است.دوره گرمایش از اواخر مهر تا اوایل فروردین سال بعد است.کارگاه ماشینکاری با گرمایش و گردش هوا ناکافی طراحی شده است.اختلاف دما در داخل و خارج از کارگاه می تواند به 50 ℃ برسد.بنابراین، گرادیان دما در کارگاه در زمستان بسیار پیچیده است.در طول اندازه گیری، دمای بیرون 1.5 ℃، زمان 8:15-8:35 صبح و تغییر دما در کارگاه حدود 3.5 ℃ است.دقت ماشین‌کاری ماشین‌آلات دقیق تحت تأثیر دمای محیط در چنین کارگاهی قرار می‌گیرد. تأثیر محیط اطراف محیط اطراف ماشین ابزار به محیط حرارتی تشکیل شده توسط چیدمان های مختلف در محدوده نزدیک ماشین ابزار اشاره دارد.آنها شامل چهار جنبه زیر هستند:1) میکرو اقلیم کارگاهی: مانند توزیع دما در کارگاه (جهت عمودی و جهت افقی).هنگامی که روز و شب متناوب می شود یا آب و هوا و تهویه تغییر می کند، دمای کارگاه به آرامی تغییر می کند.2) منابع گرمای کارگاهی: مانند تشعشعات خورشیدی، تشعشعات تجهیزات گرمایشی و روشنایی پرقدرت و غیره هنگامی که به ماشین ابزار نزدیک هستند، می توانند مستقیماً بر افزایش دمای کل یا بخشی از ماشین ابزار برای یک دستگاه تأثیر بگذارند. مدت زمان طولانی.گرمای تولید شده توسط تجهیزات مجاور در حین کار بر افزایش دمای ماشین ابزار به صورت تشعشع یا جریان هوا تأثیر می گذارد.3) اتلاف گرما: فونداسیون اثر اتلاف حرارت خوبی دارد، به ویژه شالوده ماشین ابزار دقیق نباید به لوله گرمایش زیرزمینی نزدیک باشد.پس از شکستن و نشت، ممکن است به منبع گرمایی تبدیل شود که یافتن علت آن دشوار است.کارگاه باز یک "رادیاتور" خوب خواهد بود که برای تعادل دما در کارگاه مناسب است.4) دمای ثابت: امکانات دمای ثابت اتخاذ شده در کارگاه در حفظ دقت و دقت پردازش ماشین ابزار دقیق بسیار موثر است، اما مصرف انرژی زیاد است. 3. عوامل نفوذ حرارتی داخلی ماشین ابزار1) ماشین ابزار یک منبع حرارتی ساختاری است.گرمایش موتور مانند موتور اسپیندل، موتور سروو تغذیه، موتور پمپ خنک کننده و روانکاری و جعبه کنترل الکتریکی می تواند گرما تولید کند.این شرایط برای خود موتور مجاز است، اما اثرات نامطلوب قابل توجهی بر محور اصلی، بال اسکرو و سایر اجزا دارد و باید برای جداسازی آنها اقداماتی انجام شود.هنگامی که انرژی الکتریکی ورودی موتور را به حرکت وادار می کند، با این تفاوت که بخش کوچکی (حدود 20٪) به انرژی حرارتی موتور تبدیل می شود، بیشتر توسط مکانیسم حرکت، مانند چرخش موتور، به انرژی جنبشی تبدیل می شود. محور اصلی و حرکت میز کار؛با این حال، اجتناب ناپذیر است که بخش قابل توجهی از گرما در حین حرکت به گرمای اصطکاک تبدیل شود، مانند گرمای یاتاقان ها، ریل های راهنما، بال اسکروها و جعبه های انتقال. 2) برش گرمای فرآیند.در طول فرآیند برش، بخشی از انرژی جنبشی ابزار یا قطعه کار توسط کار برش مصرف می شود و بخش قابل توجهی به انرژی تغییر شکل برش و گرمای اصطکاک بین تراشه و ابزار تبدیل می شود و گرما را تشکیل می دهد. ابزار، دوک و قطعه کار، و مقدار زیادی گرمای تراشه به فیکسچر میز کار و سایر قسمت های ماشین ابزار منتقل می شود.آنها مستقیماً بر موقعیت نسبی بین ابزار و قطعه کار تأثیر می گذارند. 3) خنک کنندهخنک سازی یک معیار معکوس در برابر افزایش دمای ماشین ابزار است، مانند خنک کننده موتور، خنک کننده اجزای دوک و خنک کننده اجزای ساختاری اصلی.ماشین ابزارهای پیشرفته اغلب به یخچال هایی برای خنک کردن اجباری مجهز می شوند.4. تأثیر شکل ساختاری ماشین ابزار بر افزایش دما در زمینه تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار، شکل ساختاری ماشین ابزار معمولاً به شکل ساختاری، توزیع جرم، عملکرد مواد و توزیع منبع گرما اشاره دارد.شکل ساختار بر توزیع دما، جهت هدایت گرما، جهت تغییر شکل حرارتی و تطبیق ماشین ابزار تاثیر می گذارد. 1) شکل ساختاری ماشین ابزار.از نظر ساختار کلی ماشین ابزارها به صورت عمودی، افقی، دروازه ای و کنسولی و ... می باشند که تفاوت های زیادی در پاسخ حرارتی و پایداری دارند.به عنوان مثال، افزایش دمای جعبه محور اصلی یک ماشین تراش سرعت چرخ دنده می تواند به 35 درجه سانتیگراد برسد، به طوری که انتهای شفت اصلی بالا می رود و زمان تعادل حرارتی حدود 2 ساعت نیاز دارد.برای مرکز تراشکاری و فرزکاری دقیق با بستر شیبدار، ماشین ابزار دارای یک پایه پایدار است.سفتی کل دستگاه به وضوح بهبود یافته است.محور اصلی توسط یک موتور سروو هدایت می شود و قسمت انتقال دنده حذف می شود.افزایش دما به طور کلی کمتر از 15 ℃ است.2) تأثیر توزیع منبع حرارت.به طور کلی در نظر گرفته می شود که منبع گرما به موتور روی ماشین ابزار اشاره دارد.به عنوان مثال، موتور اسپیندل، موتور تغذیه و سیستم هیدرولیک کامل نیستند.گرمایش موتور تنها انرژی مصرف شده توسط جریان روی امپدانس آرمیچر در هنگام تحمل بار است و بخش قابل توجهی از انرژی توسط گرمایش ناشی از اصطکاک بلبرینگ، مهره پیچ، ریل راهنما و غیره مصرف می شود. مکانیسم هابنابراین موتور را می توان منبع حرارت اولیه و یاتاقان، مهره، ریل راهنما و تراشه را می توان منبع حرارت ثانویه نامید.تغییر شکل حرارتی نتیجه تاثیر همه جانبه همه این منابع گرمایی است.افزایش دما و تغییر شکل یک مرکز ماشینکاری عمودی با ستون های متحرک در طول حرکت تغذیه جهت y.میز کار هنگام تغذیه در جهت Y حرکت نمی کند، بنابراین تاثیر کمی بر تغییر شکل حرارتی در جهت X دارد.در ستون، هرچه از پیچ راهنمای محور y دورتر باشد، افزایش دما کمتر می شود.هنگامی که ماشین در امتداد محور z حرکت می کند، تأثیر توزیع منبع گرما بر تغییر شکل حرارتی بیشتر توضیح داده می شود.تغذیه محور z از جهت x دورتر است، بنابراین تغییر شکل حرارتی تأثیر کمتری دارد.هرچه مهره موتور محور z به ستون نزدیکتر باشد، افزایش دما و تغییر شکل بیشتر می شود. 3) تأثیر توزیع جرم.تأثیر توزیع جرم بر تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار دارای سه جنبه است.اول، به اندازه و غلظت جرم اشاره دارد، معمولاً به تغییر ظرفیت گرمایی و سرعت انتقال حرارت و تغییر زمان رسیدن به تعادل حرارتی اشاره دارد.2، با تغییر شکل آرایش جرم، مانند آرایش دنده های مختلف، می توان سفتی حرارتی سازه را بهبود بخشید و تحت همان افزایش دما، می توان تأثیر تغییر شکل حرارتی را کاهش داد یا تغییر شکل نسبی را حفظ کرد. کم اهمیت؛سوم، به این معنی است که با تغییر شکل آرایش جرمی، مانند چیدمان دنده های دفع گرما در خارج از سازه، افزایش دمای قطعات ماشین ابزار را کاهش دهیم.تأثیر خواص مواد: مواد مختلف پارامترهای عملکرد حرارتی متفاوتی دارند (گرمای خاص، هدایت حرارتی و ضریب انبساط خطی).تحت تأثیر گرمای یکسان، افزایش دما و تغییر شکل آنها متفاوت است.تست عملکرد حرارتی ماشین ابزار 1. هدف از تست عملکرد حرارتی ماشین ابزار کنترل تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار است.نکته اصلی درک کامل تغییر دمای محیط ماشین ابزار، منبع گرما و تغییر دمای خود ماشین ابزار و پاسخ (تغییر شکل) نقاط کلیدی از طریق آزمایش مشخصه حرارتی است.داده ها یا منحنی های آزمایش، ویژگی های حرارتی یک ماشین ابزار را توصیف می کنند، به طوری که می توان اقدامات متقابلی را برای کنترل تغییر شکل حرارتی و بهبود دقت ماشینکاری و کارایی ماشین ابزار انجام داد.به طور خاص، اهداف زیر باید محقق شود:1) محیط اطراف ماشین ابزار را آزمایش کنید.دمای محیط کارگاه، گرادیان دمای فضایی آن، تغییر توزیع دما در تناوب روز و شب و حتی تاثیر تغییر فصلی بر توزیع دما در اطراف ماشین ابزار را اندازه گیری کنید. 2) تست مشخصه حرارتی خود ماشین ابزار.در شرایط حذف تداخل محیطی تا حد امکان، ماشین ابزار باید در حالت های مختلف عملیاتی نگهداری شود تا تغییر دما و تغییر مکان نقاط مهم خود ماشین ابزار اندازه گیری شود و تغییر دما و جابجایی کلید ثبت شود. در یک دوره زمانی به اندازه کافی طولانی امتیاز می دهد.فاز متر حرارتی مادون قرمز نیز می تواند برای ثبت توزیع حرارتی هر دوره زمانی استفاده شود.3) افزایش دما و تغییر شکل حرارتی در طول فرآیند ماشینکاری اندازه گیری می شود تا تأثیر تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار بر دقت فرآیند ماشینکاری قضاوت شود.4) آزمایشات فوق می توانند تعداد زیادی داده و منحنی را جمع آوری کنند که معیارهای قابل اعتمادی را برای طراحی ماشین ابزار و کنترل تغییر شکل حرارتی توسط کاربر ارائه می دهد و جهت انجام اقدامات مؤثر را نشان می دهد. 2. اصل تست تغییر شکل حرارتی تست تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار ابتدا نیاز به اندازه گیری دمای چندین نقطه مربوطه از جمله جنبه های زیر دارد:1) منبع حرارت: شامل موتور تغذیه هر قسمت، موتور اسپیندل، جفت درایو بال اسکرو، ریل راهنما و یاتاقان دوک.2) وسایل کمکی: شامل سیستم هیدرولیک، یخچال، خنک کننده و سیستم تشخیص جابجایی روانکاری.3) ساختار مکانیکی: شامل بستر ماشین، پایه، صفحه اسلاید، ستون، جعبه سر فرز و دوک نخ ریسی.یک میله اندازه گیری فولادی ایندیوم بین دوک و میز دوار بسته می شود.پنج حسگر تماسی در جهت‌های X، y و Z مرتب شده‌اند تا تغییر شکل جامع را در شرایط مختلف اندازه‌گیری کنند تا جابجایی نسبی بین ابزار و قطعه کار را شبیه‌سازی کنند.3. پردازش و تجزیه و تحلیل داده های آزمایشی، آزمایش تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار باید در مدت زمان طولانی و پیوسته انجام شود و ضبط مداوم داده ها باید انجام شود.پس از تجزیه و تحلیل و پردازش، ویژگی های تغییر شکل حرارتی منعکس شده بسیار قابل اعتماد هستند.اگر خطا از طریق آزمایش های متعدد برطرف شود، نظم نمایش داده شده معتبر است.در آزمایش تغییر شکل حرارتی سیستم اسپیندل 5 نقطه اندازه گیری وجود دارد که نقطه 1 و 2 در انتهای دوک و نزدیک یاتاقان دوک قرار دارند و نقطه 4 و 5 به ترتیب در محفظه سر فرز نزدیک به ریل راهنمای جهت z.زمان آزمایش 14 ساعت به طول انجامید که در آن سرعت چرخش شفت اصلی در 10 ساعت اول در محدوده 0-9000r / دقیقه متناوب بود.از ساعت 10، شفت اصلی با سرعت بالای 9000r / دقیقه به چرخش ادامه داد. نتایج زیر را می توان گرفت:1) زمان تعادل حرارتی اسپیندل حدود 1 ساعت است و محدوده افزایش دما پس از تعادل 1.5 ℃ است.2) افزایش دما عمدتاً از یاتاقان شفت اصلی و موتور شفت اصلی ناشی می شود.در محدوده سرعت معمولی، بلبرینگ عملکرد حرارتی خوبی دارد.3) تغییر شکل حرارتی تأثیر کمی بر جهت X دارد.4) تغییر شکل انبساط جهت z بزرگ است، حدود 10 متر، که ناشی از گسترش حرارتی شفت اصلی و افزایش فاصله یاتاقان است. 5) هنگامی که سرعت چرخش در 9000r / دقیقه نگه داشته می شود، افزایش دما به شدت افزایش می یابد و در عرض 2.5 ساعت به شدت در حدود 7 ℃ افزایش می یابد و تمایل به ادامه افزایش وجود دارد.تغییر شکل در جهت Y و جهت Z به 29 متر و 37 متر می رسد، که نشان می دهد شفت اصلی دیگر نمی تواند با سرعت چرخش 9000r / دقیقه به طور پایدار کار کند، اما می تواند در مدت زمان کوتاهی (20 دقیقه) کار کند.کنترل تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار در بالا مورد تجزیه و تحلیل و بحث قرار گرفته است.افزایش دما و تغییر شکل حرارتی ماشین ابزار عوامل تاثیرگذاری مختلفی بر دقت ماشین‌کاری دارد.هنگام انجام اقدامات کنترلی، باید تضاد اصلی را درک کرده و روی انجام یک یا دو اقدام تمرکز کنیم تا با نیمی از تلاش به دو برابر نتیجه برسیم.طراحی باید از چهار جهت شروع شود: کاهش تولید گرما، کاهش افزایش دما، ساختار متعادل و خنک کننده معقول. 1. کاهش تولید گرما و کنترل منبع گرما اقدامات اساسی است.در طراحی، باید اقداماتی برای کاهش موثر تولید گرما از منبع حرارت انجام شود.1) قدرت نامی موتور را منطقی انتخاب کنید.توان خروجی P موتور برابر است با حاصلضرب ولتاژ V و جریان I. به طور کلی ولتاژ V ثابت است.بنابراین، افزایش بار به این معنی است که قدرت خروجی موتور افزایش می یابد، یعنی جریان متناظر I نیز افزایش می یابد و گرمای مصرف شده توسط جریان در امپدانس آرمیچر افزایش می یابد.اگر موتوری که ما طراحی و انتخاب کردیم برای مدت طولانی نزدیک یا بسیار بیشتر از توان نامی کار کند، افزایش دمای موتور به وضوح افزایش می یابد.بنابراین، یک آزمایش مقایسه ای بر روی سر فرز دستگاه فرز اسلات سوزنی کنترل عددی bk50 (سرعت موتور: 960r / دقیقه؛ دمای محیط: 12 ℃) انجام شد.مفاهیم زیر از آزمایش های فوق به دست می آید: با توجه به عملکرد منبع حرارتی، هنگام انتخاب توان نامی موتور اسپیندل یا موتور تغذیه، مناسب است حدود 25 درصد بالاتر از توان محاسبه شده انتخاب شود.در عملکرد واقعی، توان خروجی موتور با بار مطابقت دارد و افزایش توان نامی موتور تأثیر کمی بر مصرف انرژی دارد.اما افزایش دمای موتور را می توان به طور موثر کاهش داد.

الزامات فنی برای پردازش قطعات غیر استاندارد به طور کلی با توجه به عملکرد اصلی و شرایط کاری شفت، به طور کلی شامل موارد زیر است:(الف) زبری سطح قطعات دقیق معمولاً 2.5 ~ 0.63 است و زبری سطح قطر شفت با قطعات انتقال میکرو متر مطابقت دارد.زبری سطح قطر شفت بلبرینگ مطابق با یاتاقان Ra0.63 ~ 0.16 μm است. (ب) دقت موقعیت متقابل قطعات دقیق و الزامات دقت موقعیت در پردازش قطعات غیر استاندارد عمدتاً توسط موقعیت و عملکرد شفت در دستگاه تعیین می شود.عموماً باید از الزامات هم محوری ژورنال قطعات انتقال مونتاژ شده به ژورنال پشتیبان اطمینان حاصل شود، در غیر این صورت دقت انتقال قطعات انتقال (دنده ها و غیره) تحت تأثیر قرار می گیرد و نویز ایجاد می شود.برای شفت‌های دقیق معمولی، خروجی شعاعی بخش شفت منطبق به ژورنال بلبرینگ معمولاً 0.01 ~ 0.03 میلی‌متر است و برای شفت‌های با دقت بالا (مانند شفت‌های اصلی)، معمولاً 0.001 تا 0.005 میلی‌متر است. (ج) دقت هندسی قطعات دقیق دقت هندسی شفت قطعات غیر استاندارد عمدتاً به گردی و استوانه ای ژورنال، مخروط خارجی، سوراخ مخروط مورس و غیره اشاره دارد. به طور کلی، تحمل آن باید در محدوده تحمل ابعادی محدود شود.برای سطوح دایره ای داخلی و خارجی با دقت بالا، انحراف مجاز باید روی نقشه ها مشخص شود.(د) دقت ابعاد ماشینکاری قطعات غیراستاندارد ماشینکاری ژورنال با عملکرد پشتیبانی به منظور تعیین موقعیت شفت، معمولاً به دقت ابعادی بالایی نیاز دارد (it5 ~ it7).دقت ابعاد ژورنال قطعات انتقال مونتاژ شده به طور کلی کم است (IT6 ~ it9). تراش CNC نوع راه رفتن قطعات دقیق (دستگاه راه رفتن / تراش برش طولی) نوعی ماشین ابزار CNC است که عمدتاً برای ماشینکاری دقیق شفت ها و شفت های غیر استاندارد استفاده می شود.در مقایسه با تراش CNC، جهشی کیفی در راندمان پردازش و دقت پردازش دارد.به دلیل چینش دو محوره ابزارها، زمان چرخه پردازش بسیار کاهش می یابد.با کوتاه کردن زمان تبادل ابزار بین آرایش ابزار و میز ابزار مقابل، تابع همپوشانی حرکت محور موثر تراشه رزوه و عملکرد شاخص مستقیم دوک در حین ماشینکاری ثانویه می تواند زمان سفر بیکار را کوتاه کند.

طراحی فرآیند ماشینکاری آلیاژ آلومینیوم وسیله ای برای بهبود کیفیت محصول است.گرمای تولید شده در حین برش با سرعت بالا، خواص فیزیکی فلز را تغییر می دهد و در نتیجه بر خواص مواد تأثیر می گذارد.راه حل معمولی کاهش سرعت برش برای کاهش شدت حرارت است.اما مهندسان بهتر برعکس عمل می کنند.ماشینکاری آلیاژ آلومینیوم سرعت برش را افزایش می دهد.با ادامه افزایش سرعت، تراشه های فلزی برش با حرکت گریز از مرکز دور ریخته می شوند که بیشتر گرما را از بین می برد و گرمای خود بدنه پردازش کاهش می یابد.این مفهوم طراحی ماشینکاری به طور کامل نقش تفکر معکوس را منعکس می کند. ماشینکاری آلیاژ آلومینیوم برای شرکتهای پردازش ماشین آلات، مقدار زیادی مایع برش وجود دارد.از طریق استفاده از یک سیستم فیلتراسیون موثر، مایع نظارت می شود و تعمیر و نگهداری پیشگیرانه انجام می شود.استفاده واقعی یک سیستم تامین مایع متمرکز است.محلول مخلوط کن ماشینکاری آلیاژ آلومینیوم برای اطمینان از اثر امولسیون کننده مخلوط استفاده می شود.تجربه افزودن اسانس برای پردازش قطعات ماشینکاری شده هر روز مورد نیاز است تا اثر غلظت طبیعی، ته نشینی کنسانتره، سانتریفیوژ و اسکیمینگ حفظ شود.فیلتراسیون برای مدت معینی به لوسیون اضافه می شود و به عنوان محلول اضافه روزانه به سایر سیستم های مایع اضافه می شود.یک سیستم چربی زدایی روزانه و حذف سرباره معمولی وجود دارد.مایع زائد پس از ماشینکاری حاوی تعداد زیادی اجزای مضر است و نمی توان مستقیماً آن را تخلیه کرد.تجربه غنی و دانش علمی و معقول جوهر ماشینکاری را می توان از طریق فناوری فرآیند ماشینکاری آلیاژ آلومینیوم در مهندسی عملی خلاصه کرد.به طور کلی، اگر فرآیند ماشینکاری به اندازه کافی خوب باشد، به تجهیزات پیشرفته تر و تکنولوژی ماشینکاری عالی نیاز دارد.