چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

1. تعداد قطعات را به حداقل برسانیدراه هایی برای مونتاژ قطعات پیدا کنید.به عنوان مثال، بسیاری از محفظه های الکترونیکی به جای لولاهای بند انگشتی از لولاهای متحرک استفاده می کنند.هنگام مسیریابی، یک ویژگی راهنمای قالب بندی شده را انتخاب کنید یا از یک راهنمای گرما شکل (مانند یک تفنگ قدیمی LazerTag) استفاده کنید.صحبت از به حداقل رساندن تعداد قطعات است 2. ساخته شده در بستدر صورت امکان، به جای استفاده از پیچ، ویژگی های مونتاژ را مستقیماً در قطعه قرار دهید.اسنپ ​​فیت معمولاً به همان اندازه ایمن است و می توان آن را بدون ابزار مونتاژ کرد.گاهی اوقات پیچ ها ضروری هستند، اما استفاده اقتصادی از اتصال دهنده ها ممکن است تا 50٪ از کار مونتاژ را مصرف کند.لازم به ذکر است که اتصال محکم ممکن است هزینه قالب تزریق را افزایش دهد، بنابراین مهم است که قطعه را به صورت تزریق پسند طراحی کنید. 3. از قطعات رول لاستیکی استفاده کنیداکنون طراح محصول بودن بسیار خوب است.بسیاری از مشکلات طراحی ما حل شده است!قبلاً هر نخ باید با دقت طراحی می شد، اما اکنون می توان صدها قطر و گام استاندارد را انتخاب کرد.این بسیار فراتر از پیچ و مهره های اصلی است.تخت خواب اکثر عملکردهای فنر، پین، موتور، میکروکنترلر، سنسور و طراحی دنده را پوشش می دهد.این نه تنها به شما اجازه می‌دهد تا روی چالش‌های منحصربه‌فرد تمرکز کنید، بلکه به این معنی است که تیم سازنده ابزارها و مهارت‌هایی را برای مونتاژ طرح شما دارد. 4. از قطعات یکسان در تمام طراحی و خانواده محصول استفاده کنیدهشدار در مورد قطعات غلتک لاستیکی: فقط استفاده از پیچ های استاندارد کافی نیست.من یک قطعه رباتی طراحی کرده ام که یک قسمت آن دارای پیچ های سرپیچ M5 x 10 میلی متر است و قسمت دیگر M4 است.روی قسمت دیگر یک پیچ سر شش گوش به ابعاد 5*12 میلی متر طراحی کنید.من باید اغلب بین ابزارهای مونتاژ سوئیچ کنم.به راحتی می توان گیج کرد که کدام پیچ کجا می رود، که ایده بسیار بدی است.از مثال من پیروی نکنید: قطعات را نه تنها در هر جزء، بلکه در کل خط محصول نیز استاندارد کنید.در صورت امکان، باید از یک ابزار واحد برای کل مجموعه استفاده شود. 5. از طراحی مدولار استفاده کنیدیکی از کاربردهای مهم تختخواب و قطعات معمولی مدولارسازی است که طرح را به مجموعه های فرعی کوچکتر تجزیه می کند و می تواند برای انواع محصولات استفاده شود.به اولین رایانه خود فکر کنید: می توانید برخی از قطعات از پیش مونتاژ شده را در کنار هم قرار دهید - مادربرد، هارد دیسک، کارت گرافیک، این کار آسان است.مزیت دیگر این است که طراحی مدولار نه تنها در خط مونتاژ خوب است.آنها همچنین با تسهیل تعمیر و نگهداری و ارتقا به شما کمک می کنند زمان استفاده از محصول را در سایت افزایش دهید.

اثر عملیات سطحی:1. بهبود مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر سایش سطح، و کاهش سرعت، حذف و تعمیر تغییر و آسیب سطح مواد.2. کاری کنید که مواد معمولی سطوحی با عملکردهای ویژه به دست آورند.3. صرفه جویی در انرژی، کاهش هزینه ها و بهبود محیط زیست.طبقه بندی فرآیندهای تصفیه سطح فلزشرح طبقه بندی فرآیند تصفیه سطحفناوری اصلاح سطح، مورفولوژی سطح، ترکیب فاز، ریزساختار، حالت نقص و حالت تنش مواد را از طریق روش‌های فیزیکی و شیمیایی تغییر می‌دهد تا فرآیند تصفیه سطح با عملکرد مورد نیاز به دست آید.ترکیب شیمیایی سطح مواد بدون تغییر باقی می ماند.تکنولوژی آلیاژسازی سطحی مواد اضافه شده را قادر می سازد تا از طریق روش های فیزیکی وارد ماتریس شوند تا یک لایه آلیاژی تشکیل دهند تا فرآیند تصفیه سطح با خواص مورد نیاز به دست آید.تکنولوژی فیلم تبدیل سطحی یک فرآیند تصفیه سطحی است که به صورت شیمیایی مواد اضافه شده را با ماتریس واکنش می دهد تا یک فیلم تبدیلی برای به دست آوردن عملکرد مورد نیاز ایجاد کند.فن آوری ماکت سطح یک فرآیند تصفیه سطح است که مواد افزوده شده را قادر می سازد تا از طریق روش های فیزیکی و شیمیایی برای به دست آوردن عملکرد مورد نیاز، آبکاری و پوشش روی سطح بستر را تشکیل دهند.ماتریس در تشکیل پوشش شرکت نمی کند می توان آن را به چهار دسته تقسیم کرد: فناوری اصلاح سطح، فناوری آلیاژسازی سطح، فناوری فیلم تبدیل سطح و فناوری پوشش سطح. 1، تکنولوژی اصلاح سطح1. سخت شدن سطحکوئنچ سطحی به روش عملیات حرارتی برای تقویت سطح قطعات پس از آستنیته کردن لایه سطحی با حرارت دهی سریع بدون تغییر ترکیب شیمیایی و ساختار مرکزی فولاد اطلاق می شود.روش های اصلی خاموش کردن سطح شامل خاموش کردن شعله و گرمایش القایی و منابع گرمایی رایج شامل شعله مانند اکسی استیلن یا اکسی پروپان است.2. تقویت سطوح لیزریتقویت سطح لیزری استفاده از پرتو لیزر متمرکز برای شلیک به سطح قطعه کار، گرم کردن مواد بسیار نازک روی سطح قطعه کار تا دمای بالاتر از دمای تغییر فاز یا نقطه ذوب در مدت زمان بسیار کوتاه و سپس خنک کردن آن در مدت زمان بسیار کوتاه است. زمان کوتاه برای سخت شدن سطح قطعه کارتقویت سطح لیزر را می توان به درمان تقویت تبدیل لیزر، درمان آلیاژی سطح لیزر و درمان روکش لیزری تقسیم کرد. سخت شدن سطح لیزر دارای ناحیه تحت تأثیر حرارت کوچک، تغییر شکل کوچک و عملکرد راحت است.این عمدتا برای قطعات تقویت شده محلی مانند قالب خالی، میل لنگ، بادامک، میل بادامک، شفت اسپلاین، ریل راهنمای ابزار دقیق، برش فولادی با سرعت بالا، دنده و آستر سیلندر موتور احتراق داخلی استفاده می شود. 3. گلوله پینینگشات پینینگ فناوری است برای پاشیدن تعداد زیادی پرتابه متحرک با سرعت بالا بر روی سطح قطعات، درست مانند برخورد چکش های کوچک بی شماری به سطح فلز، به طوری که سطح و سطح زیرین قطعات دارای تغییر شکل پلاستیکی خاصی برای رسیدن به استحکام خواهند بود.شات پینینگ می تواند استحکام مکانیکی، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خستگی و مقاومت در برابر خوردگی قطعات را بهبود بخشد.معمولا برای مات کردن سطح و رسوب زدایی استفاده می شود.تنش پسماند ریخته گری، آهنگری و جوشکاری را از بین ببرید. 4. نوردنورد یک فرآیند تصفیه سطحی است که در آن از غلتک ها یا غلتک های سخت برای فشار دادن سطح قطعه کار در حال چرخش در دمای اتاق و حرکت در جهت ژنراتیکس برای تغییر شکل پلاستیکی و سخت شدن سطح قطعه کار استفاده می شود تا سطحی دقیق، صاف و مستحکم به دست آید. الگوی خاصاغلب برای قطعات ساده مانند سیلندر، مخروط و هواپیما استفاده می شود.5. کشیدن سیمسیم کشی به روش تصفیه سطحی اطلاق می شود که باعث می شود فلز تحت تأثیر نیروی خارجی به اجبار از قالب عبور کند، سطح مقطع فلز فشرده شده و شکل و اندازه سطح مقطع مورد نیاز به دست می آید که به آن سیم فلزی می گویند. فرآیند ترسیمطراحی را می توان با توجه به نیازهای تزئینی به خطوط مستقیم، خطوط تصادفی، امواج و خطوط مارپیچ تبدیل کرد.6. پرداختپولیش یک روش تکمیلی برای اصلاح سطح قطعات است.به طور کلی، فقط سطوح صاف را می توان به دست آورد و دقت ماشینکاری اصلی را نمی توان بهبود بخشید یا حتی حفظ کرد.با شرایط مختلف قبل از ماشینکاری، مقدار Ra پس از پرداخت می تواند به 1.6 تا 0.008 میکرومتر برسد. به طور کلی به پولیش مکانیکی و پرداخت شیمیایی تقسیم می شود.2، تکنولوژی آلیاژسازی سطحی1. عملیات حرارتی سطح شیمیاییفرآیند معمولی فناوری آلیاژسازی سطحی، عملیات حرارتی سطح شیمیایی است، که یک فرآیند عملیات حرارتی است که قطعه کار را در یک محیط خاص برای گرمایش و عایق قرار می دهد، به طوری که اتم های فعال در محیط برای تغییر ترکیب شیمیایی به سطح قطعه نفوذ می کنند. و ساختار سطح قطعه کار، و سپس عملکرد آن را تغییر دهید.در مقایسه با کوئنچ سطح، عملیات حرارتی سطح شیمیایی نه تنها ساختار سطح فولاد را تغییر می دهد، بلکه ترکیب شیمیایی آن را نیز تغییر می دهد.با توجه به عناصر مختلف نفوذ شده، عملیات حرارتی شیمیایی را می توان به کربوریزاسیون، آمونیاک، نفوذ چند عنصری، نفوذ عناصر دیگر و غیره تقسیم کرد. فرآیند عملیات حرارتی شیمیایی شامل سه فرآیند اساسی است: تجزیه، جذب و انتشار. دو روش اصلی عملیات حرارتی سطح شیمیایی، کربوریزاسیون و نیتریدینگ می باشد.کربورسازی و نیتریدینگ کنتراستهدف: بهبود سختی سطح، مقاومت در برابر سایش و استحکام خستگی قطعه کار، در عین حال حفظ چقرمگی خوب قلب.بهبود سختی سطح، مقاومت در برابر سایش، استحکام خستگی و مقاومت در برابر خوردگی قطعه کار.این ماده حاوی 0.1-0.25٪ C فولاد کم کربن است.هر چه کربن بیشتر باشد، هسته کمتر است.این فولاد کربن متوسط ​​حاوی کروم، مو، آل، تیتانیم و وی است.روش‌های متداول: کربن‌سازی با گاز، کربن‌سازی جامد، کربن‌سازی در خلاء، نیتروژن‌کردن گاز و نیتریدینگ یونیدما 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃ضخامت سطح به طور کلی 0.5 ~ 2 میلی متر است، نه بیشتر از 0.6 ~ 0.7mrبه طور گسترده ای در قطعات مکانیکی مانند چرخ دنده، شفت، میل بادامک و غیره هواپیما، خودرو و تراکتور استفاده می شود.برای قطعات با مقاومت در برابر سایش و دقت بالا و همچنین مقاومت در برابر حرارت، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود.مانند شفت کوچک ابزار، دنده بار سبک و میل لنگ مهم. 3، تکنولوژی فیلم تبدیل سطح1. سیاه کننده و فسفاتهسیاه شدن: فرآیند گرم کردن قطعات فولادی یا فولادی تا دمای مناسب در بخار آب هوا یا مواد شیمیایی برای تشکیل یک لایه اکسید آبی یا سیاه روی سطح آنها.مایل به آبی نیز می شود.فسفاته کردن: فرآیند قطعه کار (قطعات فولادی یا آلومینیومی یا روی) غوطه ور در محلول فسفاته (برخی محلول های مبتنی بر اسید فسفات) برای رسوب لایه ای از فیلم تبدیل فسفات کریستالی نامحلول در آب بر روی سطح که به آن فسفاته می گویند.2. آنودایز کردناین عمدتا به آنودایز کردن آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم اشاره دارد.آنودایز کردن به فرآیند غوطه ور کردن قطعات آلومینیوم یا آلیاژ آلومینیوم در الکترولیت اسیدی، عمل کردن به عنوان آند تحت اثر جریان خارجی و تشکیل یک فیلم اکسیداسیون ضد خوردگی اشاره دارد که به طور محکم با بستر روی سطح قطعات ترکیب شده است.این فیلم اکسید دارای ویژگی های خاصی مانند محافظت، تزئین، عایق و مقاومت در برابر سایش است.قبل از آندایز کردن، پولیش، چربی زدایی، تمیز کردن و سایر پیش تصفیه ها باید انجام شود و سپس شستشو، رنگ آمیزی و آب بندی انجام شود.کاربرد: معمولاً برای درمان محافظتی برخی از قطعات خاص خودروها و هواپیماها و همچنین درمان تزئینی صنایع دستی و محصولات سخت افزاری روزانه استفاده می شود. 4، تکنولوژی پوشش سطح1. سمپاشی حرارتیپاشش حرارتی عبارت است از حرارت دادن و ذوب مواد فلزی یا غیرفلزی و دمیدن و پاشش مداوم آنها بر روی سطح قطعه توسط گاز فشرده به گونه ای که پوششی محکم با بستر ایجاد کند تا خواص فیزیکی و شیمیایی مورد نیاز را بدست آورد. سطح قطعه کارفناوری پاشش حرارتی می تواند مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر حرارت و عایق بندی مواد را بهبود بخشد.تقریباً در همه زمینه ها از جمله هوافضا، انرژی اتمی، الکترونیک و سایر فناوری های پیشرفته کاربرد دارد.2. آبکاری وکیومآبکاری خلاء یک فرآیند تصفیه سطحی برای رسوب لایه های مختلف فلزی و غیرفلزی بر روی سطوح فلزی از طریق تبخیر یا کندوپاش در شرایط خلاء است.با آبکاری وکیوم می توان یک پوشش سطحی بسیار نازک به دست آورد که از مزایای سرعت بالا، چسبندگی خوب و آلایندگی کمتر برخوردار است.اصل آبکاری آبکاری در خلاءبا توجه به فرآیندهای مختلف، آبکاری خلاء را می توان به آبکاری تبخیر خلاء، آبکاری کندوپاش خلاء و آبکاری یون خلاء تقسیم کرد.3. آبکاریآبکاری یک فرآیند الکتروشیمیایی و ردوکس است.به عنوان مثال آبکاری نیکل را در نظر بگیرید: قطعات فلزی را در محلول نمک فلز (NiSO4) به عنوان کاتد فرو کنید و از صفحه فلزی نیکل به عنوان آند استفاده کنید.پس از روشن شدن برق DC، پوشش فلزی نیکل روی قطعات رسوب می‌کند.روش های آبکاری به دو دسته آبکاری معمولی و آبکاری ویژه تقسیم می شوند. 4. رسوب بخارفناوری رسوب بخار نوع جدیدی از فناوری پوشش است که در آن یک ماده فاز بخار حاوی عناصر رسوبی بر روی سطح ماده با روش‌های فیزیکی یا شیمیایی رسوب می‌کند تا یک لایه نازک تشکیل دهد.با توجه به اصول مختلف فرآیند رسوب، فناوری رسوب بخار را می توان به رسوب بخار فیزیکی (PVD) و رسوب بخار شیمیایی (CVD) تقسیم کرد.رسوب بخار فیزیکی (PVD)رسوب فیزیکی بخار (PVD) به فناوری تبخیر مواد به اتم ها، مولکول ها یا یون ها با روش های فیزیکی در شرایط خلاء و رسوب یک لایه نازک بر روی سطح مواد از طریق فرآیند بخار اشاره دارد. فناوری رسوب فیزیکی عمدتاً شامل تبخیر خلاء، کندوپاش و آبکاری یونی است.رسوب بخار فیزیکی دارای طیف گسترده ای از مواد ماتریس مناسب و مواد فیلم است.فرآیند ساده، صرفه جویی در مواد و بدون آلودگی؛فیلم به دست آمده دارای مزایای چسبندگی قوی بین فیلم و بستر، ضخامت یکنواخت فیلم، فشردگی، سوراخ های کمتر و غیره است.این به طور گسترده ای در زمینه های ماشین آلات، هوا فضا، الکترونیک، اپتیک و صنایع سبک برای تهیه فیلم های مقاوم در برابر سایش، مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت، رسانا، عایق، نوری، مغناطیسی، پیزوالکتریک، روان کننده، ابررسانا و سایر فیلم ها استفاده می شود.رسوب بخار شیمیایی (CVD)رسوب شیمیایی بخار (CVD) روشی برای تشکیل لایه های فلزی یا ترکیبی بر روی سطح بستر توسط برهمکنش گازهای مخلوط و سطح بستر در دمای معین است.به دلیل مقاومت در برابر سایش خوب، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر حرارت، خواص الکتریکی و نوری، فیلم های CVD به طور گسترده در ساخت مکانیکی، هوافضا، حمل و نقل، صنایع شیمیایی زغال سنگ و سایر زمینه های صنعتی استفاده می شود.

اثر عملیات سطحی:1. بهبود مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر سایش سطح، و کاهش سرعت، حذف و تعمیر تغییر و آسیب سطح مواد.2. کاری کنید که مواد معمولی سطوحی با عملکردهای ویژه به دست آورند.3. صرفه جویی در انرژی، کاهش هزینه ها و بهبود محیط زیست.طبقه بندی فرآیندهای تصفیه سطح فلزشرح طبقه بندی فرآیند تصفیه سطحفناوری اصلاح سطح، مورفولوژی سطح، ترکیب فاز، ریزساختار، حالت نقص و حالت تنش مواد را از طریق روش‌های فیزیکی و شیمیایی تغییر می‌دهد تا فرآیند تصفیه سطح با عملکرد مورد نیاز به دست آید.ترکیب شیمیایی سطح مواد بدون تغییر باقی می ماند.تکنولوژی آلیاژسازی سطحی مواد اضافه شده را قادر می سازد تا از طریق روش های فیزیکی وارد ماتریس شوند تا یک لایه آلیاژی تشکیل دهند تا فرآیند تصفیه سطح با خواص مورد نیاز به دست آید.تکنولوژی فیلم تبدیل سطحی یک فرآیند تصفیه سطحی است که به صورت شیمیایی مواد اضافه شده را با ماتریس واکنش می دهد تا یک فیلم تبدیلی برای به دست آوردن عملکرد مورد نیاز ایجاد کند.فن آوری ماکت سطح یک فرآیند تصفیه سطح است که مواد افزوده شده را قادر می سازد تا از طریق روش های فیزیکی و شیمیایی برای به دست آوردن عملکرد مورد نیاز، آبکاری و پوشش روی سطح بستر را تشکیل دهند.ماتریس در تشکیل پوشش شرکت نمی کند می توان آن را به چهار دسته تقسیم کرد: فناوری اصلاح سطح، فناوری آلیاژسازی سطح، فناوری فیلم تبدیل سطح و فناوری پوشش سطح. 1، تکنولوژی اصلاح سطح1. سخت شدن سطحکوئنچ سطحی به روش عملیات حرارتی برای تقویت سطح قطعات پس از آستنیته کردن لایه سطحی با حرارت دهی سریع بدون تغییر ترکیب شیمیایی و ساختار مرکزی فولاد اطلاق می شود.روش های اصلی خاموش کردن سطح شامل خاموش کردن شعله و گرمایش القایی و منابع گرمایی رایج شامل شعله مانند اکسی استیلن یا اکسی پروپان است.2. تقویت سطوح لیزریتقویت سطح لیزری استفاده از پرتو لیزر متمرکز برای شلیک به سطح قطعه کار، گرم کردن مواد بسیار نازک روی سطح قطعه کار تا دمای بالاتر از دمای تغییر فاز یا نقطه ذوب در مدت زمان بسیار کوتاه و سپس خنک کردن آن در مدت زمان بسیار کوتاه است. زمان کوتاه برای سخت شدن سطح قطعه کارتقویت سطح لیزر را می توان به درمان تقویت تبدیل لیزر، درمان آلیاژی سطح لیزر و درمان روکش لیزری تقسیم کرد. سخت شدن سطح لیزر دارای ناحیه تحت تأثیر حرارت کوچک، تغییر شکل کوچک و عملکرد راحت است.این عمدتا برای قطعات تقویت شده محلی مانند قالب خالی، میل لنگ، بادامک، میل بادامک، شفت اسپلاین، ریل راهنمای ابزار دقیق، برش فولادی با سرعت بالا، دنده و آستر سیلندر موتور احتراق داخلی استفاده می شود. 3. گلوله پینینگشات پینینگ فناوری است برای پاشیدن تعداد زیادی پرتابه متحرک با سرعت بالا بر روی سطح قطعات، درست مانند برخورد چکش های کوچک بی شماری به سطح فلز، به طوری که سطح و سطح زیرین قطعات دارای تغییر شکل پلاستیکی خاصی برای رسیدن به استحکام خواهند بود.شات پینینگ می تواند استحکام مکانیکی، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خستگی و مقاومت در برابر خوردگی قطعات را بهبود بخشد.معمولا برای مات کردن سطح و رسوب زدایی استفاده می شود.تنش پسماند ریخته گری، آهنگری و جوشکاری را از بین ببرید. 4. نوردنورد یک فرآیند تصفیه سطحی است که در آن از غلتک ها یا غلتک های سخت برای فشار دادن سطح قطعه کار در حال چرخش در دمای اتاق و حرکت در جهت ژنراتیکس برای تغییر شکل پلاستیکی و سخت شدن سطح قطعه کار استفاده می شود تا سطحی دقیق، صاف و مستحکم به دست آید. الگوی خاصاغلب برای قطعات ساده مانند سیلندر، مخروط و هواپیما استفاده می شود.5. کشیدن سیمسیم کشی به روش تصفیه سطحی اطلاق می شود که باعث می شود فلز تحت تأثیر نیروی خارجی به اجبار از قالب عبور کند، سطح مقطع فلز فشرده شده و شکل و اندازه سطح مقطع مورد نیاز به دست می آید که به آن سیم فلزی می گویند. فرآیند ترسیمطراحی را می توان با توجه به نیازهای تزئینی به خطوط مستقیم، خطوط تصادفی، امواج و خطوط مارپیچ تبدیل کرد.6. پرداختپولیش یک روش تکمیلی برای اصلاح سطح قطعات است.به طور کلی، فقط سطوح صاف را می توان به دست آورد و دقت ماشینکاری اصلی را نمی توان بهبود بخشید یا حتی حفظ کرد.با شرایط مختلف قبل از ماشینکاری، مقدار Ra پس از پرداخت می تواند به 1.6 تا 0.008 میکرومتر برسد. به طور کلی به پولیش مکانیکی و پرداخت شیمیایی تقسیم می شود.2، تکنولوژی آلیاژسازی سطحی1. عملیات حرارتی سطح شیمیاییفرآیند معمولی فناوری آلیاژسازی سطحی، عملیات حرارتی سطح شیمیایی است، که یک فرآیند عملیات حرارتی است که قطعه کار را در یک محیط خاص برای گرمایش و عایق قرار می دهد، به طوری که اتم های فعال در محیط برای تغییر ترکیب شیمیایی به سطح قطعه نفوذ می کنند. و ساختار سطح قطعه کار، و سپس عملکرد آن را تغییر دهید.در مقایسه با کوئنچ سطح، عملیات حرارتی سطح شیمیایی نه تنها ساختار سطح فولاد را تغییر می دهد، بلکه ترکیب شیمیایی آن را نیز تغییر می دهد.با توجه به عناصر مختلف نفوذ شده، عملیات حرارتی شیمیایی را می توان به کربوریزاسیون، آمونیاک، نفوذ چند عنصری، نفوذ عناصر دیگر و غیره تقسیم کرد. فرآیند عملیات حرارتی شیمیایی شامل سه فرآیند اساسی است: تجزیه، جذب و انتشار. دو روش اصلی عملیات حرارتی سطح شیمیایی، کربوریزاسیون و نیتریدینگ می باشد.کربورسازی و نیتریدینگ کنتراستهدف: بهبود سختی سطح، مقاومت در برابر سایش و استحکام خستگی قطعه کار، در عین حال حفظ چقرمگی خوب قلب.بهبود سختی سطح، مقاومت در برابر سایش، استحکام خستگی و مقاومت در برابر خوردگی قطعه کار.این ماده حاوی 0.1-0.25٪ C فولاد کم کربن است.هر چه کربن بیشتر باشد، هسته کمتر است.این فولاد کربن متوسط ​​حاوی کروم، مو، آل، تیتانیم و وی است.روش‌های متداول: کربن‌سازی با گاز، کربن‌سازی جامد، کربن‌سازی در خلاء، نیتروژن‌کردن گاز و نیتریدینگ یونیدما 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃ضخامت سطح به طور کلی 0.5 ~ 2 میلی متر است، نه بیشتر از 0.6 ~ 0.7mrبه طور گسترده ای در قطعات مکانیکی مانند چرخ دنده، شفت، میل بادامک و غیره هواپیما، خودرو و تراکتور استفاده می شود.برای قطعات با مقاومت در برابر سایش و دقت بالا و همچنین مقاومت در برابر حرارت، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود.مانند شفت کوچک ابزار، دنده بار سبک و میل لنگ مهم. 3، تکنولوژی فیلم تبدیل سطح1. سیاه کننده و فسفاتهسیاه شدن: فرآیند گرم کردن قطعات فولادی یا فولادی تا دمای مناسب در بخار آب هوا یا مواد شیمیایی برای تشکیل یک لایه اکسید آبی یا سیاه روی سطح آنها.مایل به آبی نیز می شود.فسفاته کردن: فرآیند قطعه کار (قطعات فولادی یا آلومینیومی یا روی) غوطه ور در محلول فسفاته (برخی محلول های مبتنی بر اسید فسفات) برای رسوب لایه ای از فیلم تبدیل فسفات کریستالی نامحلول در آب بر روی سطح که به آن فسفاته می گویند.2. آنودایز کردناین عمدتا به آنودایز کردن آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم اشاره دارد.آنودایز کردن به فرآیند غوطه ور کردن قطعات آلومینیوم یا آلیاژ آلومینیوم در الکترولیت اسیدی، عمل کردن به عنوان آند تحت اثر جریان خارجی و تشکیل یک فیلم اکسیداسیون ضد خوردگی اشاره دارد که به طور محکم با بستر روی سطح قطعات ترکیب شده است.این فیلم اکسید دارای ویژگی های خاصی مانند محافظت، تزئین، عایق و مقاومت در برابر سایش است.قبل از آندایز کردن، پولیش، چربی زدایی، تمیز کردن و سایر پیش تصفیه ها باید انجام شود و سپس شستشو، رنگ آمیزی و آب بندی انجام شود.کاربرد: معمولاً برای درمان محافظتی برخی از قطعات خاص خودروها و هواپیماها و همچنین درمان تزئینی صنایع دستی و محصولات سخت افزاری روزانه استفاده می شود. 4، تکنولوژی پوشش سطح1. سمپاشی حرارتیپاشش حرارتی عبارت است از حرارت دادن و ذوب مواد فلزی یا غیرفلزی و دمیدن و پاشش مداوم آنها بر روی سطح قطعه توسط گاز فشرده به گونه ای که پوششی محکم با بستر ایجاد کند تا خواص فیزیکی و شیمیایی مورد نیاز را بدست آورد. سطح قطعه کارفناوری پاشش حرارتی می تواند مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر حرارت و عایق بندی مواد را بهبود بخشد.تقریباً در همه زمینه ها از جمله هوافضا، انرژی اتمی، الکترونیک و سایر فناوری های پیشرفته کاربرد دارد.2. آبکاری وکیومآبکاری خلاء یک فرآیند تصفیه سطحی برای رسوب لایه های مختلف فلزی و غیرفلزی بر روی سطوح فلزی از طریق تبخیر یا کندوپاش در شرایط خلاء است.با آبکاری وکیوم می توان یک پوشش سطحی بسیار نازک به دست آورد که از مزایای سرعت بالا، چسبندگی خوب و آلایندگی کمتر برخوردار است.اصل آبکاری آبکاری در خلاءبا توجه به فرآیندهای مختلف، آبکاری خلاء را می توان به آبکاری تبخیر خلاء، آبکاری کندوپاش خلاء و آبکاری یون خلاء تقسیم کرد.3. آبکاریآبکاری یک فرآیند الکتروشیمیایی و ردوکس است.به عنوان مثال آبکاری نیکل را در نظر بگیرید: قطعات فلزی را در محلول نمک فلز (NiSO4) به عنوان کاتد فرو کنید و از صفحه فلزی نیکل به عنوان آند استفاده کنید.پس از روشن شدن برق DC، پوشش فلزی نیکل روی قطعات رسوب می‌کند.روش های آبکاری به دو دسته آبکاری معمولی و آبکاری ویژه تقسیم می شوند. 4. رسوب بخارفناوری رسوب بخار نوع جدیدی از فناوری پوشش است که در آن یک ماده فاز بخار حاوی عناصر رسوبی بر روی سطح ماده با روش‌های فیزیکی یا شیمیایی رسوب می‌کند تا یک لایه نازک تشکیل دهد.با توجه به اصول مختلف فرآیند رسوب، فناوری رسوب بخار را می توان به رسوب بخار فیزیکی (PVD) و رسوب بخار شیمیایی (CVD) تقسیم کرد.رسوب بخار فیزیکی (PVD)رسوب فیزیکی بخار (PVD) به فناوری تبخیر مواد به اتم ها، مولکول ها یا یون ها با روش های فیزیکی در شرایط خلاء و رسوب یک لایه نازک بر روی سطح مواد از طریق فرآیند بخار اشاره دارد. فناوری رسوب فیزیکی عمدتاً شامل تبخیر خلاء، کندوپاش و آبکاری یونی است.رسوب بخار فیزیکی دارای طیف گسترده ای از مواد ماتریس مناسب و مواد فیلم است.فرآیند ساده، صرفه جویی در مواد و بدون آلودگی؛فیلم به دست آمده دارای مزایای چسبندگی قوی بین فیلم و بستر، ضخامت یکنواخت فیلم، فشردگی، سوراخ های کمتر و غیره است.این به طور گسترده ای در زمینه های ماشین آلات، هوا فضا، الکترونیک، اپتیک و صنایع سبک برای تهیه فیلم های مقاوم در برابر سایش، مقاوم در برابر خوردگی، مقاوم در برابر حرارت، رسانا، عایق، نوری، مغناطیسی، پیزوالکتریک، روان کننده، ابررسانا و سایر فیلم ها استفاده می شود.رسوب بخار شیمیایی (CVD)رسوب شیمیایی بخار (CVD) روشی برای تشکیل لایه های فلزی یا ترکیبی بر روی سطح بستر توسط برهمکنش گازهای مخلوط و سطح بستر در دمای معین است.به دلیل مقاومت در برابر سایش خوب، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر حرارت، خواص الکتریکی و نوری، فیلم های CVD به طور گسترده در ساخت مکانیکی، هوافضا، حمل و نقل، صنایع شیمیایی زغال سنگ و سایر زمینه های صنعتی استفاده می شود.

وظیفه اصلی قطعات شفت پشتیبانی از سایر قطعات دوار برای چرخش و انتقال گشتاور است و در عین حال از طریق یاتاقان ها به قاب دستگاه متصل می شود.یکی از قطعات مهم دستگاه است.قطعات شفت قطعات چرخشی هستند که طول آنها بیشتر از قطر است و معمولاً از سطح استوانه ای، سطح مخروطی، سوراخ داخلی، رزوه و وجه انتهایی مربوطه تشکیل شده است.شفت اغلب دارای اسپلاین، کلید، سوراخ های عرضی، شیارها و ... می باشد که با توجه به کارکردها و اشکال ساختاری، شفت ها دارای انواع مختلفی می باشند، مانند شفت صاف، شفت توخالی، نیم شفت، شفت پلکانی، شفت اسپلین، میل لنگ، میل بادامک و .... ، که نقش حمایت کننده، هدایت کننده و منزوی دارند. 1. نمایش نمایندگی1) قطعات شفت عمدتاً بدنه های گردان هستند که عموماً روی ماشین های تراش و آسیاب پردازش می شوند.آنها معمولاً در یک دیدگاه اساسی بیان می شوند.محور به صورت افقی قرار می گیرد و سر کوچک در سمت راست برای مشاهده آسان در هنگام پردازش قرار می گیرد.2) بهتر است با شیار تک کلید روی شفت رو به جلو یک شکل کامل بکشید.3) برای ساختار سوراخ های شفت، راه های کلید و غیره، به طور کلی با نمای مقطعی جزئی یا ترسیم مقطعی نشان داده می شود.نمایه حذف شده در پروفیل نه تنها می تواند به وضوح شکل ساختار را بیان کند، بلکه به راحتی تحمل ابعادی و تحمل هندسی سازه مربوطه را نیز مشخص می کند.4) ساختارهای کوچک مانند زیر برش ها و فیله ها با نقشه های بزرگ شده محلی نشان داده می شوند.2. ابعاد① داده اصلی در جهت طول، وجه انتهایی اصلی (شانه) نصب شده است.دو سر شفت به طور کلی به عنوان مبنا اندازه گیری و محور به طور کلی به عنوان نقطه شعاعی استفاده می شود.② ابعاد اصلی باید ابتدا نشان داده شود و ابعاد طول سایر بخش های چندگانه باید با توجه به ترتیب چرخش نشان داده شود.بیشتر ساختارهای محلی روی شفت در نزدیکی شانه شفت قرار دارند.③ برای اینکه ابعاد مشخص شده واضح باشد و به راحتی در نقشه دیده شود، ابعاد داخلی و خارجی در نمای مقطعی باید به طور جداگانه مشخص شود و ابعاد فرآیندهای مختلف مانند تراشکاری، فرز و حفاری باید جداگانه مشخص شود.④ پخ، پخ، زیر برش، شیار سربالایی چرخ سنگ زنی، راه کلید، سوراخ مرکزی و سایر سازه های روی شفت باید پس از مراجعه به ابعاد داده های فنی مربوطه علامت گذاری شوند. 3. مواد قطعات شفت① مواد متداول برای قطعات شفت فولاد ساختاری کربن با کیفیت بالا 35، 45 و 50 است که در میان آنها فولاد 45 بیشترین استفاده را دارد، و به طور کلی در معرض عملیات خاموش کردن و تمپر کردن، با سختی 230 تا 260HBS است.② Q255، Q275 و سایر فولادهای ساختاری کربنی را می توان برای شفت هایی که خیلی مهم نیستند یا دارای بار کمی هستند استفاده کرد.③ شفت هایی با نیروی زیاد و نیاز به استحکام بالا را می توان با فولاد 40Cr، با سختی 230~240HBS یا تا 35~42HRC، خاموش و تمپر کرد.④ برای قطعات شفت که تحت شرایط با سرعت بالا و بار سنگین کار می کنند، 20Cr، 20CrMnTi، 20Mn2B و سایر فولادهای ساختاری آلیاژی یا فولادهای ساختاری آلیاژی با کیفیت بالا 38CrMoAIA باید انتخاب شوند.این فولادها پس از کربوریزاسیون و کوئنچ یا نیتریدینگ، نه تنها دارای سختی سطحی بالایی هستند، بلکه استحکام مرکزی خود را نیز با مقاومت در برابر سایش، چقرمگی ضربه و استحکام خستگی بسیار بهبود می بخشند.⑤ چدن گره‌دار و چدن با مقاومت بالا به دلیل عملکرد خوب ریخته‌گری و عملکرد کاهش ارتعاش اغلب برای تولید شفت‌هایی با شکل و ساختار پیچیده استفاده می‌شوند.به خصوص آهن داکتیل RE Mg در کشور ما دارای مقاومت ضربه و چقرمگی مناسب و همچنین از مزایای ضد اصطکاک و جذب لرزش و حساسیت کم به تمرکز تنش است.برای قطعات مهم شفت در خودروها، تراکتورها و ماشین‌آلات استفاده شده است.⑥ فولادهای 45 و 50 کربنی متوسط ​​با استحکام کششی کمتر از 600 مگاپاسکال معمولاً برای به دست آوردن پیچ‌های سربی با سختی بالا بدون عملیات حرارتی نهایی استفاده می‌شوند.پیچ سرب ماشین ابزار دقیق را می توان از فولاد ابزار کربنی T10 و T12 ساخت.میله پیچ با سختی بالا که از طریق عملیات حرارتی نهایی به دست می آید می تواند سختی 50-56HRC را هنگامی که از فولاد CrWMn یا CrMn ساخته شده باشد تضمین کند. 4. الزامات فنی برای قطعات شفت① دقت ابعادیدقت ابعاد قطر ژورنال اصلی معمولاً IT6~IT9 است و دقت آن IT5 است.برای هر طول پله شفت پلکانی، تلرانس باید با توجه به الزامات استفاده داده شود، یا تلورانس باید بر اساس الزامات زنجیره ابعاد مونتاژ تخصیص داده شود.② دقت هندسیشفت معمولاً توسط دو ژورنال بر روی یاتاقان نگه داشته می شود که این دو ژورنال نقطه مونتاژ شفت هستند.دقت هندسی (گردی، استوانه ای) ژورنال پشتیبان باید به طور کلی مورد نیاز باشد.تلورانس شکل هندسی ژورنال با دقت کلی باید به محدوده تحمل قطر محدود شود، یعنی E بعد از تلورانس قطر با توجه به شرایط تلورانس علامت گذاری شود و در صورت بالاتر بودن شرایط، مقدار تلورانس مجاز مشخص شود. یعنی مقدار تحمل شکل باید با یک قاب علاوه بر E بعد از تحمل ابعادی مشخص شود.③ دقت موقعیت متقابلهم محوری ژورنال های جفت گیری (ژورنال های مونتاژ قطعات انتقال) در قطعات شفت نسبت به ژورنال های نگهدارنده یک نیاز کلی برای دقت موقعیت متقابل آنها است.به دلیل راحتی اندازه گیری، معمولاً با خروجی دایره ای شعاعی نشان داده می شود.خروجی دایره ای شعاعی شفت دقیق اتصالات معمولی به ژورنال نگهدارنده معمولاً 0.01 ~ 0.03 میلی متر است و شافت با دقت بالا 0.001 تا 0.005 میلی متر است.علاوه بر این، الزاماتی برای عمود بودن بین صورت انتهایی موقعیت محوری و خط محور وجود دارد.④ زبری سطحبه طور کلی، زبری سطح ژورنال پشتیبان Ra0.16~0.63um و زبری سطح ژورنال منطبق Ra0.63~2.5um است.برای قطعات عمومی و قطعات معمولی، به طور کلی جداول و داده های مربوطه برای موارد فوق وجود دارد.

نیروی خورشیدی متمرکز (CSP) با استفاده از ذخیره‌سازی انرژی حرارتی (TES) و موتورهای حرارتی معمولی برای ارسال انرژی در صورت تقاضا از دیگر منابع انرژی تجدیدپذیر متمایز می‌شود.با این حال، برای دستیابی به هزینه رقابتی سطح انرژی (LCOE)، هزینه های سیستم CSP باید کاهش یابد.   مطالعات اخیر روی چندین سطح حداقل دوره ای سه گانه (TPMS) و سطوح گرهی دوره ای به عنوان مبدل حرارتی نشان داده است که سطوح Schwarz-D TPMS دارای خواص انتقال حرارت عالی هستند.کاربیدها، بوریدها و کامپوزیت های فلزات واسطه گروه IV-VI رایج ترین مواد سرامیکی با دمای فوق العاده بالا (UHTC) هستند.قبل از معرفی تولید افزودنی، ساخت دستگاه های TPMS دشوار بود. در مقایسه با روش های قبلی ساخت سازه های سرامیکی TPMS، ساخت افزودنی جت چسب به عنوان یک روش امیدوارکننده و مقیاس پذیر برای شکل دادن سرامیک در حال توسعه است.چاپ جت چسب برای ساخت صفحات مبدل حرارتی UHTC در ترکیب با نفوذ واکنشی استفاده شده است، اما برای ساخت سازه های UHTC TPMS متخلخل با چگالی نسبی بالا استفاده نشده است.درس‌های آموخته‌شده از پخت نانومواد نشان می‌دهد که چگالی خام کم در طول قالب‌گیری همیشه مسئله‌ای نیست و دستیابی به یکنواختی خوب مهم‌تر است.   در این مطالعه، نویسندگان امکان ساخت افزودنی اسپری چسب سازه‌های UHTC-TPMS را با پخت و چاپ کاندیدهای خالی نشان دادند.مولفه هایی با حداقل 92 درصد چگالی نسبی نظری ایجاد شد که آنها نیز بخشی از TPMS هستند. را چگالی هدف نشان دهنده گذار از مرحله میانی به مرحله نهایی تف جوشی است، که برای تف جوشی اشکال پیچیده نزدیک به شبکه تا چگالی کامل و سرکوب نفوذ گاز با استفاده از روش تف جوشی HIP ضروری است.هدف از بخش نمایشی TPMS این بود که ببینیم آیا پارامترهای چاپ و تف جوشی به‌دست‌آمده از نمونه‌های آزمایشی برای هندسه پیچیده‌ای که برای طراحی مبدل حرارتی استفاده می‌شود، قابل استفاده هستند یا خیر. این تیم قطعات TPMS 9 سانتی متر مکعبی را چاپ کردند و آنها را بدون اعوجاج یا شکستن سینتر کردند.توپولوژی‌های طراحی، مواد و پیشرفت‌های ساخت برای دستیابی به بهترین عملکرد در کلاس نمک‌های کلرید مذاب در مبدل‌های حرارتی CSP ارائه شده‌اند.   محققان در مورد استفاده از ترکیبی از تولید افزودنی جت بایندر و پخت برای ساخت سلول‌های UHTC-TPMS مبتنی بر ZrB2-MoSi2 بحث می‌کنند.به دلیل ویژگی ها و کیفیت پردازش خوب، ZrB2-MoSi2 عمداً به عنوان یک نامزد نامعتبر برای نشان دادن امکان سنجی مبدل حرارتی UHTC-TPMS تا زمانی که بهترین ماده UHTC برای این کاربرد مشخص شود، انتخاب شد.   نشان داده شد که تولید افزودنی اسپری چسب را می توان برای چاپ و زینتر کردن ساختارهای UHTC-TPMS استفاده کرد.به منظور محدود کردن موثر اعوجاج، مشخص شد که یک استراتژی محدود کردن فضا مورد نیاز است.توانست از مواد اولیه پودر معمولی با d50 تقریباً 2-3 متر استفاده کند، همان اندازه ای که در پردازش UHTC معمولی استفاده می شود.این مواد تا یک چگالی نسبی تئوری 92-98 درصد پخته می شوند که برای جلوگیری از عبور سیالات مبدل حرارتی از دیواره ها، جداسازی دو ناحیه و ایجاد فشار ایزواستاتیک حرارتی در مواقعی که چگالی بالاتر مورد نیاز است، کافی است. را

خرابی های رایج ماشین های دوار از جمله تحریک بخار، شل شدن مکانیکی، شکستگی و ریزش تیغه روتور، اصطکاک، ترک شفت، انحراف مکانیکی و انحراف الکتریکی و غیره وجود دارد.     تحریک بخار معمولاً دو دلیل برای تحریک بخار وجود دارد، یکی به دلیل توالی باز شدن شیر تنظیم کننده است، بخار فشار بالا نیرویی ایجاد می کند که روتور را به سمت بالا می برد، بنابراین فشار مخصوص یاتاقان را کاهش می دهد و در نتیجه یاتاقان را بی ثبات می کند.مورد دوم به دلیل فاصله شعاعی ناهموار در بالای لوب است که یک نیروی مؤلفه مماسی ایجاد می کند، و همچنین نیروی مؤلفه مماسی ایجاد شده توسط جریان گاز در مهر و موم شفت انتهایی، که باعث می شود روتور ارتعاش خود تحریکی ایجاد کند. . تحریک بخار به طور کلی در روتور پرفشار توربین های پرقدرت رخ می دهد، هنگامی که نوسان بخار رخ می دهد، مشخصه اصلی ارتعاش این است که ارتعاش به بار بسیار حساس است و فرکانس ارتعاش با روتور بحرانی مرتبه اول منطبق است. فرکانس سرعتدر اکثریت قریب به اتفاق موارد (تحریک بخار خیلی جدی نیست) فرکانس ارتعاش به اجزای نیمه فرکانس. در صورت نوسان بخار، گاهی اوقات تغییر طرح یاتاقان بی فایده است، فقط برای بهبود طراحی قسمت عبور جریان آب بند بخار، تنظیم شکاف نصب، کاهش قابل توجه بار یا تغییر بخار اصلی به بخار. تنظیم توالی باز شدن شیر به منظور حل مشکل. شل شدن مکانیکی معمولاً سه نوع شل شدن مکانیکی وجود دارد. شل شدن نوع اول به وجود سستی سازه در پایه، جدول و فونداسیون دستگاه یا سیمان ضعیف و تغییر شکل سازه یا فونداسیون اشاره دارد. نوع دوم شل شدن عمدتاً به دلیل شل شدن پیچ و مهره های ثابت پایه دستگاه یا ترک در صندلی یاتاقان ایجاد می شود. نوع سوم شل شدن به دلیل تناسب نامناسب بین قطعات ایجاد می شود، زمانی که شل شدن معمولاً شل شدن بالش کاشی یاتاقان در پوشش یاتاقان، فاصله بیش از حد یاتاقان یا وجود شل شدن پروانه روی محور چرخان است.مرحله ارتعاش این شل شدن بسیار ناپایدار است و بسیار متفاوت است.ارتعاش هنگامی که شل ماهیت جهت دار دارد در جهت شل شدن به دلیل کاهش نیروی اتصال باعث افزایش دامنه ارتعاش می شود. روتور شکسته تیغه و ریزش روتور شکسته تیغه، قطعات یا لایه مقیاس کردن مکانیسم شکست و شکست تعادل پویا یکسان است.مشخصات آن به شرح زیر است. ① ارتعاش دامنه فرکانس در افزایش ناگهانی فوری. ② فرکانس مشخصه ارتعاش فرکانس کاری روتور است. ③ فاز ارتعاش فرکانس کاری نیز به طور ناگهانی تغییر خواهد کرد. اصطکاک هنگامی که قطعات دوار ماشین های دوار و قطعات ثابت در تماس باشند، اصطکاک شعاعی یا اصطکاک محوری قطعات متحرک و استاتیک رخ می دهد.این یک شکست جدی است، ممکن است منجر به آسیب کل دستگاه شود.معمولا دو مورد وجود دارد که اصطکاک رخ می دهد. اولین مورد اصطکاک جزئی است، زمانی که روتور به طور تصادفی با قسمت ثابت تماس می گیرد، در حالی که تماس تنها در قسمت کسری روتور در کل چرخه متحرک حفظ می شود، که معمولاً برای کل دستگاه نسبتاً مخرب و خطرناک است. دوم، به ویژه برای اثر مخرب و خطر دستگاه، مورد جدی تر است، که اصطکاک کامل حلقه محیطی است، که گاهی اوقات "اصطکاک کامل" یا "اصطکاک خشک" نامیده می شود، آنها بیشتر در مهر و موم ایجاد می شوند.هنگامی که اصطکاک حلقه محیطی رخ می دهد، روتور تماس مداوم با مهر و موم را حفظ می کند و اصطکاک ایجاد شده در نقطه تماس می تواند منجر به تغییر چشمگیری در جهت حرکت روتور، از یک حرکت مثبت رو به جلو به یک حرکت منفی به عقب شود. اصطکاک آنقدر مضر است که حتی یک دوره کوتاه اصطکاک بین شفت روتور و ساقه شفت می تواند عواقب جدی داشته باشد. ترک شفت علت ترک های روتور بیشتر آسیب ناشی از خستگی است.روتور ماشین های دوار در صورت طراحی نامناسب (شامل انتخاب نامناسب مواد یا ساختار نامعقول) یا روش های پردازش نامناسب یا یک واحد قدیمی با زمان کار طولانی به دلیل خوردگی تنشی، خستگی، خزش و غیره، باعث ایجاد ترک های ریز در محل می شود. نقطه محرک اصلی روتور، همراه با عمل پیوسته گشتاور و بار شعاعی بزرگتر و متغیر، ریز ترک ها به تدریج گسترش می یابند و در نهایت به ترک های ماکرو تبدیل می شوند. نقاط شروع اولیه معمولاً در نواحی با تنش بالا و عیوب مواد، مانند تمرکز تنش روی شفت، آثار و خراش‌های ابزار باقی مانده در حین ماشین‌کاری، و مناطقی با نقص مواد جزئی (مثلاً سرباره) یافت می‌شوند. در مرحله اولیه ترک در روتور، سرعت انبساط نسبتاً آهسته و رشد دامنه ارتعاش شعاعی نسبتاً کم است.اما سرعت انبساط ترک با عمیق تر شدن ترک شتاب می گیرد، دامنه مربوطه به سرعت افزایش یافته است.به طور خاص، افزایش سریع دامنه دیفتانگ و تغییر فاز آن اغلب می تواند اطلاعات تشخیصی ترک ها را ارائه دهد، بنابراین می توان از روند دامنه و تغییر فاز دیفتانگ برای تشخیص ترک های روتور استفاده کرد. انحرافات مکانیکی و الکتریکی دلیل انحرافات مکانیکی و الکتریکی در سیگنال ارتعاش با اصل عملکرد سنسور جریان گردابی غیر تماسی تعیین می شود. برش سطوح شافت ماشینکاری ناقص (بیضوی یا شفت های مختلف) نشانه ای از حرکت دینامیکی سینوسی با فرکانس منطبق با فرکانس چرخشی قسمت چرخان ایجاد می کند.علت تراشکاری ناقص سطوح برش معمولاً به دلیل فرسودگی یاتاقان ها در ماشین ابزار که در آن ماشین کاری نهایی انجام شده است، ابزارهای مات شده، تغذیه خیلی سریع یا سایر عیوب در ماشین ابزار، یا در اثر سایش انگشتان تراش ایجاد می شود.ناصاف یا سایر عیوب روی سطح ژورنال، مانند خراش، گودال، بریدگی، اسکار زنگ زدگی و غیره نیز خروجی انحراف ایجاد می کند. ساده ترین راه برای بررسی این شرایط خطا، بررسی مقدار runout ژورنال با یک درصد متر است.مقدار نوسان درصد سنج وجود خطا در سطح اندازه گیری شده را همانطور که توسط سنسور جریان گردابی غیر تماسی مشاهده می شود تأیید می کند. سطح اندازه گیری شده ژورنال باید به دقت سطح ژورنال یک یاتاقان ساده محافظت شود.هنگام بلند کردن، کابل مورد استفاده باید از مساحت سطح اندازه‌گیری شده توسط سنسور اجتناب کند و قاب پشتیبانی برای نگهداری روتور باید اطمینان حاصل کند که باعث ایجاد خراش، فرورفتگی و غیره بر روی سطح ژورنال نمی‌شود. به طور کلی، سنسورهای جریان گردابی تا زمانی که میدان یکنواخت یا متقارن باشد، در میدان مغناطیسی به خوبی کار می کنند.اگر یک سطح روی شفت میدان مغناطیسی بالایی داشته باشد در حالی که بقیه سطح غیر مغناطیسی باشد یا فقط دارای میدان مغناطیسی کم باشد، این می تواند باعث انحرافات الکتریکی شود.این به دلیل تغییر در حساسیت حسگر ناشی از میدان مغناطیسی از سنسور جریان گردابی است که بر روی چنین سطوح ژورنالی عمل می کند. علاوه بر این، آبکاری ناهموار، مواد روتور ناهموار و غیره نیز می تواند باعث انحرافات الکتریکی شود که با درصد سنج قابل اندازه گیری و تایید نیست.  

در ماشین آلات و تجهیزات، بلبرینگ های کشویی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند، اما مستعد ساییدگی هستند.در فرآیند کاربرد واقعی، ترکیب نمونه روغن را می توان با استفاده از تجزیه و تحلیل طیف آهن بررسی و تجزیه و تحلیل کرد، به طوری که می توان ناهنجاری ها را به موقع پیدا کرد تا عیب یابی به موقع توسط پرسنل تعمیر و نگهداری ماشین آلات تسهیل شود. اگرچه تجزیه و تحلیل ارتعاش همچنین می تواند به طور موثر وضعیت خرابی عملیات مکانیکی را تشخیص دهد، اما عیب یابی خرابی سایش دشوارتر است و سایش بلبرینگ کشویی در ابتدا، وضعیت کار آن هنوز در حالت عادی است و سایش بر عملکرد عادی تأثیر نمی گذارد. سایر قسمت ها، به طوری که پارامترهای کلی ارتعاش مکانیکی ممکن است در محدوده پارامتر نرمال قرار گیرند و بنابراین نمی توانند به طور موثر موانع را پیش بینی کنند. متفاوت از روش تجزیه و تحلیل ارتعاش، روش تجزیه و تحلیل طیف آهن می تواند به طور موثر تعداد زیادی از ذرات ساینده را شناسایی کند، به طوری که یک پایه علمی برای عیب یابی اولیه ارائه دهد.با این حال، در کاربرد عملی، از آنجایی که فرو طیف‌سنجی عمدتاً به مواد فرومغناطیسی حساس است، اما در پاسخ به مواد غیر مغناطیسی کند است، اگر مقدار مواد غیر مغناطیسی زیاد نباشد، ممکن است شکست بخورد.این نشان می دهد که استفاده از تجزیه و تحلیل طیف آهن برای پیش بینی خرابی سایش یاتاقان های لغزنده دشوار است. در این راستا، شرکت ها باید به طور فعال تحقیقات در مورد فناوری پیش بینی شکست را تقویت کنند، علل سایش یاتاقان های کشویی اصلی اگزوز را به دقت مطالعه کنند، تجربه جمع آوری کنند، و اقدامات درمانی موثری را برای جلوگیری از وقوع خرابی پیشنهاد کنند تا از رویداد لغزش یاتاقان کاسته شود. شکست، کاهش زیان اقتصادی ناشی از شکست و بهبود کارایی اقتصادی شرکت ها.

امروزه مکانیزاسیون و اتوماسیون به جریان اصلی توسعه صنعت تبدیل شده است.ماشین آلات و تجهیزات متشکل از قطعات مختلف به دلیل عدم هماهنگی یا همکاری برخی از قطعات در فرآیند کاربرد مستعد مشکلاتی هستند.مشخصات مواد اولیه، خواص، استفاده از مواد، ارتعاش ماشین، فشار یا سستی گیره، سیستم فرآیند تغییر شکل الاستیک، عملیات کارگر، روش‌های آزمایش و خطاهای بازرس همگی بر کیفیت محصولات فرآوری‌شده تأثیر دارند.وقتی در مورد کیفیت نمونه های اولیه کار صحبت می کنیم، فکر کردن به 5 عامل اصلی زیر دشوار نیست. I. ، اپراتوربا پیچیده تر شدن عملکرد دستگاه cnc، سطح برنامه نویسی و اپراتور بسیار متفاوت است.ترکیب مهارت های انسانی برتر با فناوری اطلاعات کامپیوتری امکان استفاده حداکثری از ماشین را فراهم می کند.برای انجام این کار، اپراتور ماشین باید با عملکرد تجهیزات آشنا باشد.اگر اپراتور اطلاعات کافی در مورد عملکرد تجهیزات نداشته باشد، ممکن است آن را اشتباه کار کند و در نتیجه فرسودگی قطعات دستگاه را تسریع کند یا حتی به دستگاه آسیب برساند. بنابراین، این کار مستلزم هزینه های زیادی برای نگهداری و زمان نگهداری طولانی تر است.اپراتورهای ماشین ابزار cnc به منظور بازگرداندن دقت اولیه تجهیزات، باید کتابچه راهنمای دستگاه و اقدامات احتیاطی آن را برای دستیابی به تولید متمدن و پردازش ایمن درک و تسلط داشته باشند.برای تقویت آموزش مهارتی کل کارکنان تولید فرآوری، ترتیب معقول موقعیت های پردازش اولیه و ثانویه، بهبود آگاهی کیفی پرسنل و احساس مسئولیت کاری. II.دستگاه یک سیستم ماشینکاری کامل cnc شامل ماشین ابزار، قطعات کار، وسایل و ابزار است.دقت ماشینکاری به دقت کل سیستم فرآیند مربوط می شود.خطاهای مختلف سیستم فرآیند به اشکال مختلف به عنوان تحمل ماشینکاری تحت شرایط مختلف منعکس خواهد شد. دقت دستگاه cnc یک عامل مهم در کیفیت قطعات نمونه اولیه است.هنگامی که دقت دستگاه ضعیف است، برخی از قطعات آسیب دیده یا فاصله هر قسمت به درستی تنظیم نشده است، در هنگام ماشینکاری cnc نقص های مختلفی در نمونه اولیه ظاهر می شود. بنابراین، ما نه تنها باید زاویه چرخش مناسب، حجم برش مناسب و روش ماشینکاری cnc را انتخاب کنیم، بلکه باید تأثیر دقت دستگاه را بر کیفیت ماشینکاری cnc نیز درک کنیم.تعمیر و نگهداری دستگاه مستقیماً بر کیفیت پردازش و بهره وری نمونه اولیه تأثیر می گذارد.به منظور اطمینان از دقت کار و افزایش عمر کاری آن، تمام ماشین ها باید به درستی نگهداری شوند.معمولاً پس از 500 ساعت کارکرد دستگاه، سطح نگهداری مورد نیاز است. سه روش ماشینکاری cnc انواع مختلفی از روش های ماشینکاری cnc وجود دارد و ماشینکاری برش یکی از رایج ترین آنها است.در فرآیند برش، قطعه کار در معرض تغییر نیرو و حرارت قرار می گیرد و خواص فیزیکی و مکانیکی مواد فلزی کمی سخت می شود، بنابراین انتخاب ابزار نقش مهمی دارد. به طور کلی، مواد مورد استفاده برای ساخت ابزار باید با توجه به مواد قطعه کار مورد ماشینکاری انتخاب شود.در غیر این صورت سطح قطعه کار باعث ایجاد خارهای مربوط به ابزار می شود که به راحتی باعث افزایش زبری قطعه کار و در عین حال کاهش کیفیت سطح می شود.علاوه بر فاکتور ابزار، محیط برش و شرایط پردازش برش مانند حجم برش، روغن کاری برش و غیره نیز بر کیفیت ماشین کاری تاثیر دارد. در فرآیند ماشینکاری cnc، سیستم ماشینکاری فرمانده کل کل فرآیند برش است.تمام مراحل ماشینکاری cnc بر اساس سیستم اجرا می شود، بنابراین دقت و استحکام سیستم ماشینکاری نیز یکی از عوامل اصلی موثر بر کیفیت ماشینکاری است. دو اصل برای چیدمان فرآیند ماشینکاری وجود دارد. تمرکززدایی ماشینکاری: ساخت قطعات پیچیده با فرآیندهای متعدد، به پردازش ماشین های متعدد تقسیم می شود.تمرکز ماشینکاری: عملکردهای دستگاه ترکیبی، مانند تراشکاری و فرز cnc، پردازش ارتعاش اولتراسونیک لیزری، سنگ زنی، اتصال پنج محوره و غیره. تمام فرآیندها توسط یک ماشین انجام می شود.با توجه به تحلیل ساختاری قطعه کار، استفاده از روش‌های مختلف پردازش نیز عامل مهمی بر کیفیت ماشین‌کاری است. IV.مواد مواد ماشینکاری شده به طور کلی به پلاستیک و فلز تقسیم می شوند.هر ماده ای ویژگی های خاص خود را دارد.همچنین انتخاب ماده مناسب با توجه به الزامات قطعه کار و کاربرد در حین ماشینکاری بسیار مهم است.قوام مواد باید خوب باشد، در غیر این صورت ممکن است کیفیت همان قسمت متفاوت باشد.با سختی مناسب مواد، سعی کنید از تغییر شکل مواد اطمینان حاصل کنید.اینها پیش نیازهای مهمی برای ارزیابی کیفیت هستند.   V. بازرسی پس از اتمام ماشینکاری قطعه کار، بازرسی آخرین مرحله کلیدی قبل از تحویل به مشتری است.بازرسی ماشینکاری به طور کلی نیازمند توجه به دو جنبه است. 1. رویه های بازرسی - فرآیند بازرسی شامل فرآیند بازرسی و همچنین مقررات مربوطه، سیستم ها، استانداردها و غیره. به طور کلی فرآیند بازرسی بازرسی در فرآیند تولید و راه مداخله از جمله اولین بازرسی است. ، بازرسی خود، بازرسی متقابل و بازرسی تمام وقت. 2. روش های بازرسی - به نحوه تست و بازرسی استانداردها اشاره دارد.بازرسی قطعات ماشینکاری شده به طور کلی بر اساس نقشه های مکانیکی، از طریق ابزارهای بازرسی و سنج های بازرسی محصول است. بازرسی ماشینکاری سنتی و بازرسی ماشینکاری مدرن تر ابزارهای بازرسی ماشینکاری سنتی شامل میکرومترها، درصدها، کارتهای ورنیه، هواپیماها، خط کشها، سطوح و انواع پلاگین سنجها، گیجهای حلقه و غیره می باشد. ابزارهای بازرسی ماشینکاری مدرنتر عبارتند از کولیماتور نوری، پروژکتور، ابزار اندازه گیری سه بعدی، عرض جغرافیایی و طول سنج، آشکارساز لیزری و غیره بازرس واجد شرایط محصول مکانیکی باید بر دانش ابزارهای بازرسی و گیج های مربوط به محصول واحد تسلط داشته باشد.در فرآیند ماشینکاری cnc، برای کنترل کیفیت پردازش، لازم است تا عوامل مختلف موثر بر کیفیت پردازش الزامات را برآورده نکرده و در عین حال اقدامات فنی مؤثری برای غلبه بر آن انجام شود. با بهبود مستمر سطوح تولید مدرن، الزامات برای کیفیت محصولات ماشینکاری شده بیشتر و بالاتر می شود.تنها با انجام اقدامات جامع برای کنترل کیفیت می توان در نهایت به هدف بهبود عمر تجهیزات و افزایش طول عمر تجهیزات با در نظر گرفتن منافع اقتصادی و صرفه جویی در انرژی در فرآیند پردازش دست یافت.در عین حال، برای اطمینان از کیفیت ماشینکاری، به منظور ترویج توسعه پایدار دراز مدت صنعت ماشینکاری.

ماشینکاری CNC در اواخر دهه 1960 به استاندارد صنعتی تبدیل شد و از آن زمان به طور گسترده برای تولید طیف گسترده ای از قطعات با دقت بالا انتخاب شده است.با استفاده از بهترین ماشین‌های CNC یا ماشین‌های کنترل عددی کامپیوتری، می‌توان انواع مختلفی از قطعات و مجموعه‌های پیچیده را ایجاد کرد که در غیر این صورت انجام آنها با فرآیندهای ماشینکاری سنتی دشوار خواهد بود.وقتی صحبت از خدمات ماشینکاری دقیق می شود، بسیاری از مشتریان این سوال را در ذهن دارند که کدام مواد برای ماشین کاری مناسب هستند؟طیف وسیعی از مواد سازگار با تکنولوژی CNC وجود دارد.این مقاله در اینجا تعدادی از آنها را فهرست می کند.   مواد محبوب انتخاب شده توسط ارائه دهندگان خدمات ماشینکاری دقیق   ماشینکاری با دقت بالا CNC قطعات را می توان از مواد مختلفی که در زیر ذکر شده است ساخته شود. آلومینیوم.آلومینیوم که در تولید عجیب و غریب در نظر گرفته می شود، احتمالاً پرمصرف ترین ماده برای آسیاب CNC است.توانایی ماشینکاری سریعتر از سایر مواد، آلومینیوم را به ماده مفیدتری برای ماشینکاری CNC تبدیل می کند.از آنجایی که آلومینیوم سبک وزن، غیر مغناطیسی، مقاوم در برابر خوردگی و ارزان است، به طور گسترده ای در تولید قطعات هواپیما، قطعات خودرو، قاب دوچرخه و ظروف غذا استفاده می شود.   فولاد ضد زنگ.آلیاژهای فولاد ضد زنگ تحت تأثیر اکثر لکه ها و زنگ ها قرار نمی گیرند.این ماده به دلیل استحکام و مقاومت در برابر خوردگی آن ارزشمند است و می تواند برای هر چیزی از تجهیزات جراحی گرفته تا سخت افزار الکترونیکی استفاده شود.فولاد ضد زنگ یک ماده بسیار همه کاره است که نسبتا سبک و بادوام است و کاربرد آن را در صنایع مختلف گسترش داده است.   فولادهای کربنیفولاد کربنی نیز یکی از مواد محبوبی است که برای ماشینکاری CNC در نظر گرفته می شود.این در فرمولاسیون های مختلفی موجود است که می توانید با توجه به نیازهای برنامه خود یکی از آنها را انتخاب کنید.این ماده به دلیل دوام، ایمنی، ماندگاری طولانی، مقرون به صرفه بودن و طبیعت دوستدار محیط زیست عمدتاً برای ماشینکاری CNC استفاده می شود. برنج.برنج که به طور گسترده به عنوان یکی از ساده ترین و مقرون به صرفه ترین مواد برای خدمات ماشینکاری دقیق در نظر گرفته می شود، برای ساخت قطعات پیچیده ای که نیاز به عملکرد پیچیده ای دارند، انتخاب می شود.برنج در ساخت دستگاه های پزشکی، محصولات مصرفی، سخت افزارهای الکترونیکی و کنتاکت ها، لوازم جانبی، محصولات تجاری و غیره به کار می رود.   تیتانیوم تیتانیوم در برابر حرارت و خوردگی مقاوم است و آن را به گزینه ای مناسب برای بسیاری از کاربردهای صنعتی تبدیل می کند.تیتانیوم تحت تأثیر نمک و آب قرار نمی گیرد و به طور گسترده در ساخت ایمپلنت های پزشکی، قطعات هواپیما و جواهرات و غیره استفاده می شود.   منیزیم.منیزیم سبک ترین فلز ساختاری است که به طور گسترده توسط ارائه دهندگان خدمات ماشینکاری دقیق استفاده می شود.منیزیم دارای ماشین کاری عالی، استحکام و استحکام است که آن را برای کاربردهای صنعتی متعدد مناسب می کند.   مونل.تقاضای بی‌سابقه‌ای برای قطعات آلیاژی Monel با ماشینکاری CNC وجود دارد.عمدتاً در کاربردهایی که در معرض محیط های خورنده هستند و به استحکام بالاتری نیاز دارند استفاده می شود.به دلیل سختی ماشینکاری و تجربه بالای مورد نیاز، تعداد کمی از مغازه های ماشینکاری CNC وجود دارند که در زمینه آلیاژهای مونل تخصص دارند.   اینکونل.این یک آلیاژ با درجه حرارت بالا مبتنی بر نیکل است که در سال های اخیر به دلیل خواص مفید فراوانش محبوبیت زیادی پیدا کرده است.قطعات اینکونل برای محیط هایی که ممکن است از خوردگی یا اکسیداسیون آب رنج ببرند مناسب هستند.همچنین برای کاربردهایی که قطعات ممکن است در معرض فشار و گرمای شدید قرار گیرند بسیار مناسب است.   علاوه بر مواد ذکر شده در بالا، چندین ماده دیگر وجود دارد که با فرآیندهای ماشینکاری CNC دقیق سازگار هستند.اینها عبارتند از کاربید سیمانی، تنگستن، پالادیوم، آلیاژ اینوا، نیکل، نیوبیم، فولاد آلیاژی، بریلیم، کبالت، ایریدیوم و مولیبدن.انتخاب ماده مناسب پس از در نظر گرفتن مناطق کاربردی، سایر فعالیت های ماشینکاری و غیره مهم است. انتخاب ماده مناسب از بین گزینه های متعدد بسیار مهم است، زیرا موفقیت برنامه را تعیین می کند.

از آنجایی که آسیب مواد با توجه به ماهیت فیزیکی آنها به دو شکل شکست ترد و تسلیم تقسیم می شود، تئوری های استحکام بر این اساس به دو دسته تقسیم می شوند و در ادامه چهار تئوری استحکام رایج در حال حاضر مورد استفاده قرار می گیرند.   1، نظریه حداکثر تنش کششی (اولین نظریه مقاومت که حداکثر تنش اصلی است) این نظریه به عنوان اولین نظریه قدرت نیز شناخته می شود.این نظریه که علت اصلی آسیب حداکثر تنش کششی است.صرف نظر از حالت تنش پیچیده و ساده، تا زمانی که اولین تنش اصلی به حد مقاومت کشش یک طرفه، یعنی شکستگی برسد.   شکل آسیب: شکستگی.   شرایط خسارت: σ1 = σb   شرایط قدرت: σ1 ≤ [σ]   آزمایش‌ها ثابت کرده‌اند که این تئوری مقاومت، پدیده شکست مواد شکننده مانند سنگ و چدن را در امتداد مقطعی که حداکثر تنش کششی در آن قرار دارد، بهتر توضیح می‌دهد.برای موارد بدون تنش کششی مانند فشار یک طرفه یا تراکم سه طرفه مناسب نیست.   عیب: دو تنش اصلی دیگر در نظر گرفته نمی شوند.   محدوده استفاده: قابل استفاده برای مواد شکننده تحت کشش.مانند چدن کششی، پیچشی. 2- نظریه کرنش خط ماکزیمم ازدیاد طول (تئوری مقاومت دوم یعنی حداکثر کرنش اصلی) این نظریه را نظریه دوم قدرت نیز می نامند.این نظریه معتقد است که علت اصلی آسیب، کرنش خط ماکزیمم کشیدگی است.صرف نظر از حالت تنش پیچیده و ساده، تا زمانی که اولین کرنش اصلی به مقدار حدی کشش یک طرفه یعنی شکستگی برسد.فرض آسیب: حداکثر کرنش ازدیاد طول در کشش ساده به حد مجاز می رسد (فرض می شود که تا زمانی که شکستگی رخ ندهد، همچنان می توان با استفاده از قانون هوک آن را محاسبه کرد).   شکل آسیب: شکستگی.   شرایط آسیب شکستگی شکننده: ε1= εu=σb/E   ε1=1/E[σ1-μ(σ2+σ3)]   شرایط آسیب: σ1-μ(σ2+σ3) = σb   شرایط قدرت: σ1-μ(σ2+σ3) ≤ [σ]   ثابت شده است که این تئوری مقاومت، پدیده شکستگی در امتداد مقطع مواد شکننده مانند سنگ و بتن را هنگامی که تحت کشش محوری قرار می‌گیرند، بهتر توضیح می‌دهد.با این حال، نتایج تجربی آن تنها با مواد کمی مطابقت دارد، بنابراین به ندرت مورد استفاده قرار گرفته است.   عیب: نمی تواند به طور گسترده قانون کلی آسیب شکستگی شکننده را توضیح دهد.   محدوده استفاده: مناسب برای سنگ و بتن فشرده محوری. 3، نظریه تنش برشی ماکزیمم (سومین تئوری مقاومت که استحکام Tresca است) این نظریه به عنوان نظریه قدرت سوم نیز شناخته می شود.این نظریه که علت اصلی آسیب حداکثر تنش برشی است صرف نظر از حالت تنش پیچیده و ساده، تا زمانی که حداکثر تنش برشی در کشش یک طرفه، یعنی تسلیم، به مقدار تنش برشی نهایی برسد.فرض خسارت: علامت خطر وضعیت تنش پیچیده حداکثر تنش برشی به حد تنش برشی فشاری و کششی ساده ماده می رسد.   شکل خسارت: تسلیم کننده.   ضریب آسیب: حداکثر تنش برشی.   τmax = τu = σs / 2   شرایط خسارت عملکرد: τmax=1/2 (σ1-σ3)   شرایط خسارت: σ1-σ3 = σs   شرایط قدرت: σ1-σ3 ≤ [σ]   به طور تجربی ثابت شده است که این نظریه می تواند پدیده تغییر شکل پلاستیک در مواد پلاستیکی را بهتر توضیح دهد.با این حال، اعضای طراحی شده بر اساس این تئوری در سمت امن هستند زیرا تاثیر 2σ در نظر گرفته نشده است.   عیب: بدون اثر 2σ.   دامنه استفاده: مناسب برای موارد عمومی مواد پلاستیکی.فرم ساده است، مفهوم واضح است، و ماشین آلات به طور گسترده استفاده می شود.با این حال، نتیجه نظری ایمن تر از نتیجه واقعی است. 4، تئوری انرژی خاص تغییر شکل (چهارمین نظریه قدرت که فون قدرت را از دست می دهد) این نظریه به عنوان نظریه چهارم قدرت نیز شناخته می شود.این نظریه که: صرف نظر از اینکه ماده در چه حالت تنشی قرار دارد، مکانیک مواد ماده نتیجه داد زیرا نسبت تغییر شکل (du) به مقدار حدی معینی رسیده است.این را می توان به صورت زیر ایجاد کرد   شرایط آسیب: 1/2 (σ1-σ2) 2 + 2 (σ2-σ3) 2 + (σ3-σ1) 2 = σs   شرایط مقاومت: σr4= 1/2 (σ1-σ2) 2+ (σ2-σ3) 2 + (σ3-σ1) 2≤ [σ]   بر اساس داده های آزمایشی برای لوله های نازک از چندین ماده (فولاد، مس، آلومینیوم)، نشان داده شده است که تئوری انرژی ویژه تغییر شکل با نتایج تجربی سازگارتر از نظریه مقاومت سوم است.   شکل یکپارچه از چهار نظریه مقاومت: به طوری که تنش معادل σrn، بیان یکپارچه برای شرایط مقاومت داشته باشد.   σrn≤[σ].   بیان برای استرس معادل.   σr1=σ 1≤[σ]   σr2=σ1-μ(σ2+σ3)≤[σ]   σr 3= σ1-σ3≤ [σ]   σr4= 1/2(σ1-σ2)2+(σ2-σ3)2+(σ3-σ1)2≤ [σ]