چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

هر قطعه ای با الزامات دقیق پردازش می شود و اگر در حین بازرسی مشخص شود که قطعات با دقت ضعیفی پردازش می شوند، چنین محصولاتی احتمالاً غیر استاندارد می شوند.سپس برای قطعات، دقت پردازش آن چرا ضعیف می شود؟ دقت ماشینکاری قطعات دقیق غیر استاندارد تا حد زیادی ضعیف است زیرا در نصب و تنظیم تجهیزات، خطای ردیابی دینامیکی تغذیه بین محورها تنظیم نمی شود.یا به دلیل استفاده از ماشین پس از سایش، زنجیره محرک محور ماشین ابزار تغییر کرده است.در این مورد، می توان دوباره تنظیم و اصلاح مقدار جبران ترخیص کالا از گمرک برای حل. بنابراین هنگامی که پردازش قطعات دقیق غیر استاندارد خطای ردیابی دینامیکی آماده بیش از حد بزرگ و زنگ هشدار است، می توانید سرعت سروو موتور آن را بررسی کنید که خیلی زیاد است.اجزای تشخیص موقعیت خوب هستند.موقعیت اتصال کابل بازخورد تماس خوبی است.چفت خروجی آنالوگ مربوطه، پتانسیومتر افزایش خوب است.دستگاه سروو درایو مربوطه عادی و تعمیر و نگهداری به موقع است. البته، اگر بیش از حد حرکت ماشین ابزار نیز باعث می شود که دقت پردازش قطعات خوب نیست، به عنوان مثال، زمان شتاب و کاهش سرعت بسیار کوتاه است، می تواند برای گسترش زمان تغییر سرعت مناسب باشد.همچنین ممکن است سروو موتور و پیچ بین اتصال شل یا سفت و سخت باشد، می تواند برای کاهش بهره حلقه موقعیت مناسب باشد. علاوه بر این، هنگامی که تجهیزات پردازش قطعات غیر استاندارد از اتصال دو محوره، دایره تغییر شکل محوری و خطای بیضی مورب و سایر عوامل تحت تأثیر دقت پردازش قطعات نیز ضعیف می شوند.در میان تغییر شکل ممکن است ناشی از ماشین آلات به خوبی تنظیم نشده است.و خطای بیضی مورب باید ابتدا مقدار انحراف موقعیت هر محور را بررسی کنید، اگر انحراف بیش از حد بزرگ است، می توانید افزایش حلقه موقعیت را برای حذف تنظیم کنید. سپس بررسی کنید که آیا صفحه رابط درایو چرخشی یا همگام ساز القایی به خوبی تنظیم شده است یا خیر، و سپس بررسی کنید که آیا خلاص درایو مکانیکی بیش از حد بزرگ است، آیا جبران فاصله مناسب است و غیره، تا علت اصلی دقت ماشینکاری ضعیف قطعات مشخص شود. .

یک کاربرد رایج در طراحی، رویکرد مشابه است که ساده، سریع و معقول است.این کاربرد به مراجع کافی نیاز دارد و طیف وسیعی از مواد و مراجع در راهنماهای مختلف طراحی مکانیکی فعلی آورده شده است.معمولاً زبری سطح با سطوح تحمل ابعادی سازگار است.به طور کلی، هرچه تلورانس های استاندارد مشخص شده برای ماشینکاری و تولید قطعات مکانیکی کمتر باشد، مقدار زبری سطح قطعات مکانیکی کمتر است، اما هیچ رابطه عملکردی ثابتی بین آنها وجود ندارد. استحکام ماشینکاری قطعات مکانیکی توانایی قطعه برای شکستن یا عدم تغییر شکل پلاستیکی بیش از حد مجاز در حین کار است و اساسی ترین شرط برای کلیه عملیات عادی و ایمنی تولید تجهیزات است.اقدامات متقابل استاندارد برای بهبود استحکام قطعات عبارتند از: به منظور گسترش مشخصات سطح مقطع ریسک قطعه، گسترش ممان اینرسی سطح مقطع، طراحی موثر مقطع مورد.استفاده از مواد خام با مقاومت بالا، مواد خام برای گسترش فرآیند عملیات حرارتی برای بهبود استحکام و کاهش تنش حرارتی، فرآیند تولید عملیات برای کاهش یا حذف کاستی های میکروسکوپی و غیره؛به منظور کاهش بار قطعات برای کاهش سطح تنش و غیره باید به درستی در ساختار قطعات دخالت داده شود. 1، خطای موقعیت یابی: خطای موقعیت یابی عمدتاً شامل معیار خطای همپوشانی نیست و خطای عدم دقت در معاونت ساخت است. 2، خطای اندازه گیری: قطعات در پردازش یا اندازه گیری پس از پردازش، به دلیل روش اندازه گیری، دقت سنج، و همچنین قطعه کار و عوامل ذهنی و عینی مستقیماً تحت تأثیر دقت اندازه گیری قرار می گیرند. 3، خطای ابزار: هر ابزاری در فرآیند برش برای ایجاد سایش و پارگی اجتناب ناپذیر است و در نتیجه باعث تغییر اندازه و شکل قطعه کار می شود. 4، خطای فیکسچر: نقش فیکسچر این است که قطعه کار را معادل ابزار و ماشین ابزار قرار دهد، بنابراین خطای هندسی فیکسچر روی خطای ماشینکاری (به ویژه خطای موقعیت) تأثیر زیادی دارد. 5، خطای ماشین ابزار: از جمله خطای چرخش اسپیندل، خطای راهنما و خطای زنجیره رانندگی.خطای چرخش اسپیندل به محور واقعی چرخش ممان دوک نسبت به محور چرخش متوسط ​​آن از مقدار تغییر اشاره دارد، به طور مستقیم بر دقت قطعه کار در حال ماشینکاری تأثیر می گذارد.

پردازش تراش CNC معمولی به حرکت ابزار برای تکمیل چرخش مواد خالی اضافی متکی است، اما در پردازش شفت های باریک دقیق، تراش معمولی به وضوح نمی تواند نیازهای پردازش را برآورده کند، و پیدایش تراش برش طولی نیست. پردازش دسته ای قطعه کار شفت دقیق را امکان پذیر می کند. تراش برش طولی به اصطلاح به این معناست که در فرآوری برش فلز، مسیر فعالیت ابزار به جای حرکت محوری، بر محور میانی قطعه کار عمود باشد، یعنی قطعه کار در حین عمل در حال چرخش و حرکت باشد و ابزار تراش به طور غیر ضروری حرکت قطعه کار را دنبال می کند که ماهیت آن با تراش معمولی متفاوت است. این ماشین ابزار را می توان تراش CNC نوع مرکز راهپیمایی، تراش اتوماتیک CNC نوع متحرک جعبه دوکی یا قلب مرکب تراشکاری و فرز اقتصادی نامید.قطر پردازش Z-large تراش برش طولی در بازار در حال حاضر 32 میلی متر است که مزیت بزرگی در بازار پردازش شفت دقیق دارد.این سری از ماشین آلات را می توان به دستگاه تغذیه اتوماتیک مجهز کرد تا تولید تمام اتوماتیک ماشین ابزار تکی را تحقق بخشد و هزینه کار و میزان نقص محصول را کاهش دهد. تراش های CNC برای پردازش کامپوزیت دقیق قطعات مختلف شفت با دقت بالا، چند حجمی و پیچیده در صنایع هوانوردی، هوافضا، نظامی، خودروسازی، موتور سیکلت، ارتباطات، تبرید، اپتیک، لوازم خانگی، الکترونیک، میکروالکترونیک، ساعت و ساعت، تجهیزات اداری و غیره.

کاتر تکان دادن در هنگام چرخش بسیار رایج است که عموماً به صورت: سطح ناصاف و ناهموار قطعات همراه با صدای تند، ابعاد ناپایدار و غیره نشان داده می شود.برای حل بهتر این مشکلات رایج، باید علت اصلی این مشکل را درک کنیم: نقطه رزونانسدر ویکی پدیا به شرح زیر توضیح داده شده است:نقطه تشدید (آکوستیک رزونانس نامیده می شود) به وضعیتی اشاره دارد که یک سیستم فیزیکی با دامنه بیشتری نسبت به سایر فرکانس ها در یک فرکانس خاص ارتعاش می کند.به این فرکانس های خاص، فرکانس تشدید گفته می شود.تحت فرکانس تشدید، یک نیروی محرکه دوره ای کوچک می تواند ارتعاش زیادی ایجاد کند، زیرا سیستم انرژی ارتعاش را به عنوان میرایی ذخیره می کند.احتمال بسیار کمی وجود دارد که فرکانس تشدید تقریباً برابر با فرکانس طبیعی سیستم باشد یا فرکانس طبیعی نامیده می شود که فرکانس نوسان آزاد است. در ویدیوی قبلی از چنگال تنظیم و توپ های تنیس روی میز برای نشان دادن تاثیر تشدید بر دامنه ارتعاش استفاده کردیم.در یک محیط برش معمولی، سرعت اسپیندل ثابت می ماند و فرکانس و دامنه ارتعاش نیز در محدوده قابل قبولی حفظ می شود.با افزایش فرکانس ارتعاش، دامنه ارتعاش نیز متناسب با آن افزایش می یابد. بارزترین نمونه ها عبارتند از:در برخی از محیط های تراش متناوب، با افزایش سرعت دوک، زبری سطح قطعه کار بهبود نمی یابد، برعکس، سطح زبرتر می شود.در این حالت افزایش سرعت معادل افزایش فرکانس ارتعاش است.سطح ناهموار به این معنی است که وقتی ابزار با قطعه کار تماس می گیرد، نقطه تماس در محیط کمی تغییر کرده است، که همچنین نشان می دهد که دامنه ارتعاش تقویت شده است. این بدان معنا نیست که افزایش فرکانس ارتعاش قطعاً دامنه ارتعاش را افزایش می دهد.تنها زمانی که رزونانس برانگیخته شود، این نتیجه می تواند آشکارتر باشد.در اصل، برای اطمینان از ناهمواری پایدار قطعات، حفظ دامنه ارتعاش پایدار ضروری است.ارتعاش ایجاد شده را از فرکانس تشدید دور نگه دارید و دیگر دامنه ارتعاش را افزایش ندهید.در صورت اجبار، کوتاه کردن زمان تشدید نیز تأثیر مثبتی بر کنترل دامنه ارتعاش خواهد داشت.عملکرد ویژه SSV (شناور سرعت دوک) ماشین تراش Haas از سرعت تغییر برای کوتاه کردن زمان وقوع رزونانس استفاده می کند تا زبری را بهبود بخشد.

در تولید واقعی فرز، از جمله تنظیمات ماشین ابزار، گیره قطعه کار، انتخاب ابزار و سایر جنبه های مهارت های کاربردی، امروز به طور خلاصه نکات اصلی فرز را بیان کردیم که ارزش نگاه کردن را دارد! 1. ظرفیت قدرتظرفیت برق و استحکام دستگاه را بررسی کنید تا مطمئن شوید که دستگاه می تواند از قطر فرز مورد نیاز استفاده کند.2. پایداری قطعه کارشرایط و ملاحظات بستن قطعه کار3. آویزاندر حین ماشینکاری، ابزار را تا حد امکان کوتاه کنید.4. زمین فرز درست را انتخاب کنیدبرای اطمینان از اینکه تیغه های زیادی در برش شرکت نمی کنند، از زمین فرز مناسب مناسب برای فرآیند استفاده کنید، در غیر این صورت باعث ایجاد لرزش می شود. 5. ابزار برشهنگام آسیاب کردن قطعات کار باریک یا با شکاف، اطمینان حاصل کنید که تیغه های کافی برای تغذیه وجود دارد.6. انتخاب نوع شیار تیغهتا آنجا که ممکن است، از یک درج شاخص با شیار زاویه جلو برای اطمینان از اثر برش صاف و حداقل مصرف برق استفاده کنید.7. از خوراک درست استفاده کنیدبا استفاده از حداکثر ضخامت تراشه توصیه شده، از تغذیه صحیح تیغه استفاده شده برای دستیابی به عمل برش صحیح اطمینان حاصل کنید.8. جهت برشتا حد امکان از فرز مستقیم استفاده کنید. 9. ملاحظات بخشمواد و پیکربندی قطعه کار و الزامات کیفیت سطحی که باید ماشین کاری شود.10. انتخاب مواد تیغهنوع شیار و مواد با توجه به نوع مواد و نوع کاربرد قطعه کار انتخاب می شود.11. فرز کاهنده ارتعاشبرای برآمدگی های بلندتر که بیش از 4 برابر قطر ابزار هستند، روند ارتعاش آشکارتر می شود و استفاده از ابزارهای میرایی می تواند به طور قابل توجهی بهره وری را بهبود بخشد.12. زاویه انحراف اصلیمناسب ترین زاویه انحراف اصلی را انتخاب کنید. 13. قطر فرزقطر مناسب را با توجه به عرض قطعه کار انتخاب کنید.14. موقعیت فرز برشفرز را به درستی قرار دهید.15. فرز برش و برشمشاهده می شود که از طریق برش قوس، ضخامت تراشه هنگام جمع شدن ابزار همیشه صفر است، بنابراین می توان به تغذیه بالاتر و عمر ابزار بیشتر دست یافت.16. خنک کنندهفقط زمانی که فکر می کنید لازم است از مایع خنک کننده استفاده کنید.به طور کلی، آسیاب را می توان بدون خنک کننده بهتر انجام داد.

در مورد فرآیند ماشینکاری چقدر می دانید؟اینم سوال مصاحبه!1. سه روش بستن قطعه کار چیست؟1. گیره در گیره;2. گیره را مستقیماً تراز کنید.3. علامت گذاری و تراز کردن گیره2. سیستم فرآیند شامل چه مواردی است؟ ماشین ابزار، قطعه کار، فیکسچر، ابزار 3. اجزای فرآیند ماشینکاری چیست؟ماشینکاری خشن، نیمه تمام، تکمیل، تکمیل فوق العاده4. معیارها چگونه طبقه بندی می شوند؟1. مبدأ طراحی 2. مبدأ فرآیند: فرآیند، اندازه‌گیری، مونتاژ، موقعیت‌یابی: (اصلی، اضافی): (مقصد درشت، مبدأ ظریف) دقت ماشینکاری شامل چه مواردی می شود؟1. دقت ابعادی 2. دقت شکل 3. دقت موقعیت5. خطاهای اصلی در حین پردازش چیست؟خطای اصلی، خطای موقعیت، خطای تنظیم، خطای ابزار، خطای ثابت، خطای چرخش دوک ابزار ماشین، خطای راهنمای راهنمای ماشین ابزار، خطای انتقال ماشین ابزار، تغییر شکل تنش سیستم فرآیند، تغییر شکل حرارتی سیستم فرآیند، سایش ابزار، خطای اندازه گیری، خطای ناشی از تنش پسماند قطعه کار 6. تأثیر سختی سیستم فرآیند بر دقت ماشینکاری (تغییر شکل ماشین ابزار، تغییر شکل قطعه کار)؟1. خطای شکل قطعه کار ناشی از تغییر موقعیت نقطه عمل نیروی برش 2. خطای ماشینکاری ناشی از تغییر اندازه نیروی برش 3. خطای ماشینکاری ناشی از نیروی گیره و گرانش 4. تأثیر نیروی انتقال و نیروی اینرسی بر دقت ماشینکاری 7. خطاهای هدایت کننده و خطاهای چرخش دوک راهنمای راهنمای ماشین ابزار چیست؟1. ریل راهنما عمدتاً شامل خطای جابجایی نسبی ابزار و قطعه کار در جهت حساس به خطا ناشی از ریل راهنما است.8. پدیده «نقشه مجدد خطا» چیست؟ضریب نگاشت مجدد خطا چیست؟چه اقداماتی برای کاهش خطا وجود دارد نقشه برداری مجدد؟ با توجه به تغییر خطای سیستم فرآیند و تغییر شکل، خطای خالی تا حدی بر روی قطعه کار منعکس می‌شود. اقدامات: افزایش تعداد پاس‌های ابزار، افزایش سختی سیستم فرآیند، کاهش نرخ تغذیه و بهبود دقت خالی9. تجزیه و تحلیل خطای انتقال زنجیره انتقال ماشین ابزار؟اقداماتی برای کاهش خطای انتقال زنجیره انتقال؟تجزیه و تحلیل خطا: یعنی استفاده از خطای زاویه اجزای انتهایی زنجیره محرک Δφ برای اندازه گیریاقدامات: 1. هرچه تعداد زنجیره های درایو کمتر باشد، زنجیره درایو کوتاه تر است، Δφ هر چه کوچکتر باشد، دقت بالاتر است. 10. خطاهای ماشینکاری چگونه طبقه بندی می شوند؟کدام خطاها خطاهای ثابت هستند؟کدام خطاها به خطاهای سیستماتیک متغیر تعلق دارند؟کدام خطاها متعلق به خطاهای تصادفی استخطای سیستماتیک: (خطای سیستماتیک ثابت، خطای سیستماتیک متغیر) خطای تصادفیخطای سیستماتیک ثابت: خطای ماشینکاری ناشی از خطای اصلی ماشینکاری، خطای ساخت ماشین ابزار، برش و فیکسچر، و تغییر شکل نیروی سیستم فرآیندخطای سیستماتیک متغیر: سایش پایه ها.خطای تغییر شکل حرارتی ابزار، وسایل، ماشین ابزار و غیره قبل از تعادل حرارتیخطای تصادفی: کپی خطای خالی، خطای موقعیت یابی، خطای سفت شدن، خطای تنظیم چندگانه، خطای تغییر شکل ناشی از تنش پسماند11. راه های اطمینان و بهبود دقت ماشینکاری چیست؟1. فناوری پیشگیری از خطا: استفاده منطقی از فناوری و تجهیزات پیشرفته برای کاهش مستقیم انتقال خطای اصلی خطای اصلی کمتر از خطای اصلی است میانگین خطای اصلی2. فناوری جبران خطا: تشخیص آنلاین سنگ زنی خودکار قطعات کوپلینگ و کنترل فعال عوامل خطا که نقش تعیین کننده ای دارند.12. مورفولوژی هندسی سطح ماشینکاری شده شامل چه مواردی است؟زبری هندسی، موج دار بودن سطح، جهت بافت، نقص سطح13. خواص فیزیکی و شیمیایی مواد لایه سطحی چیست؟1. سخت کاری سرد فلز لایه سطحی 2. تغییر شکل ساختار متالوگرافی فلز لایه سطحی 3. تنش پسماند فلز لایه سطحی14. سعی کنید عوامل موثر بر زبری سطح برش را تجزیه و تحلیل کنید؟مقدار زبری شامل: ارتفاع سطح باقیمانده برش عامل اصلی: شعاع قوس نوک ابزار زاویه انحراف اصلی زاویه انحراف ثانویه نرخ تغذیه عامل ثانویه: سرعت برش افزایش می‌یابد انتخاب مناسب مایع برش افزایش زاویه چنگک ابزار بهبود آسیاب کیفیت ابزار15. سعی کنید عوامل موثر بر زبری سطح آسیاب را تجزیه و تحلیل کنید؟1. عوامل هندسی: تأثیر پارامترهای سنگ زنی بر زبری سطح 2. تأثیر دانه بندی چرخ سنگ زنی و پانسمان چرخ سنگ زنی بر زبری سطح 2. تأثیر عوامل فیزیکی: تغییر شکل پلاستیک لایه سطحی فلز: انتخاب چرخ سنگ زنی16. سعی کنید عوامل موثر بر سخت شدن کار سرد سطح برش را تجزیه و تحلیل کنید؟تأثیر پارامترهای برش تأثیر هندسه ابزار تأثیر خواص مواد17. سوزاندن معتدل سنگ زنی چیست؟سوختگی خاموش کننده سنگ زنی چیست؟سوختگی آنیلینگ سنگ زنی چیست؟تمپر کردن: اگر دما در ناحیه آسیاب از دمای تبدیل فولاد کوئنچ شده تجاوز نکند، اما از دمای تبدیل مارتنزیت بیشتر باشد، مارتنزیت موجود در فلز روی سطح قطعه کار به ساختار تمپر با سختی کمتر برای خاموش کردن تبدیل می شود. ;اگر دما در ناحیه آسیاب از دمای تبدیل، به علاوه اثر خنک کننده خنک کننده بیشتر شود، فلز سطحی ساختار مارتنزیت خاموش کننده ثانویه، با سختی بالاتر از مارتنزیت اصلی خواهد داشت.در لایه زیرین آن، به دلیل سرد شدن آهسته، ساختار حرارتی آنیلینگ با سختی کمتر نسبت به مارتنزیت تمپرینگ اصلی وجود دارد: اگر دمای ناحیه آسیاب از دمای تبدیل فاز بیشتر شود و در طی فرآیند سنگ زنی خنک کننده وجود نداشته باشد، فلز سطحی خواهد شد. دارای ساختار بازپخت هستند و سختی فلز سطح به شدت کاهش می یابد18. پیشگیری و کنترل ارتعاش ماشینکاریاز بین بردن یا تضعیف شرایطی که باعث ایجاد ارتعاش ماشینکاری می شود.بهبود ویژگی های دینامیکی سیستم فرآیند، بهبود پایداری سیستم فرآیند و اتخاذ دستگاه های مختلف میرایی ارتعاش19. این مقاله به طور خلاصه تفاوت ها و کاربردهای اصلی کارت های فرآیند ماشینکاری، کارت های فرآیند و کارت های فرآیند را شرح می دهد.کارت فرآیند: تولید دسته ای کوچک تک تکه با روش پردازش رایج کارت فرآیند مکانیکی: کارت فرآیند تولید دسته متوسط: نوع تولید انبوه نیاز به سازماندهی دقیق و دقیق دارد.20. اصل انتخاب مبدأ خشن؟اصل انتخاب معیار دقیق؟داده درشت: 1. اصل اطمینان از الزامات موقعیت متقابل.2. اصل حصول اطمینان از توزیع معقول کمک هزینه ماشینکاری در سطح ماشینکاری.3. اصل تسهیل بستن قطعه کار.4. این اصل که از داده های درشت به طور کلی استفاده مجدد نمی شود.مبحث دقیق: 1. اصل تصادفی بودن مبنا.2. اصل معیار یکپارچه;3. اصل معیارهای متقابل;4. اصل خود مرجع;5. اصل بستن آسان21. اصول چیدمان توالی فرآیند چیست؟1. ابتدا صفحه مبنا را پردازش کنید، سپس سطوح دیگر را پردازش کنید.2. در نیمی از موارد، ابتدا سطح و سپس سوراخ باید ماشین کاری شود.3. ابتدا سطح اصلی را پردازش کنید و سپس سطح ثانویه را پردازش کنید.4. ابتدا فرآیند ماشینکاری خشن و سپس فرآیند تکمیل را ترتیب دهید22. مراحل پردازش را چگونه تقسیم کنیم؟مزایای تقسیم مراحل پردازش چیست؟تقسیم مرحله ماشینکاری: 1. مرحله ماشینکاری خشن، مرحله نیمه تکمیل، مرحله تکمیل، مرحله تکمیل دقیق می تواند اطمینان حاصل کند که زمان کافی برای حذف تغییر شکل حرارتی و تنش باقیمانده تولید شده توسط ماشینکاری خشن وجود دارد تا دقت ماشینکاری بعدی بهبود یابد.علاوه بر این، هنگامی که در مرحله ماشینکاری خشن عیوب یافت می شود، مرحله پردازش بعدی برای جلوگیری از ضایعات ضروری نیست.علاوه بر این، از تجهیزات نیز می توان به طور معقول استفاده کرد.ماشین آلات با دقت پایین برای ماشینکاری خشن استفاده می شود و ماشین ابزار دقیق برای ماشینکاری دقیق برای حفظ سطح دقت ماشین ابزار دقیق استفاده می شود.منابع انسانی را به طور منطقی ترتیب دهید، و کارگران بسیار ماهر در ماشینکاری دقیق و فوق دقیق تخصص دارند، که برای اطمینان از کیفیت محصول و بهبود سطح فرآیند بسیار مهم است.  

فرآیند برش قالب - فرآیند خالی کردن قالب و قالب چاقو.پانل یا خط فیلم روی صفحه زیرین قرار می گیرد، قالب چاقو روی قالب دستگاه ثابت می شود و با کنترل لبه چاقو با نیرویی که توسط دستگاه ارائه می شود، مواد قطع می شود.چیزی که او را از قالب خالی متمایز می کند این است که بریدگی صاف تر است.در عین حال، از طریق تنظیم فشار و عمق برش، می توان فرورفتگی و نیمه شکست را برش داد.در عین حال، هزینه قالب کم است و عملیات راحت تر، ایمن و سریع تر است.ریخته گری گریز از مرکز فن آوری و روشی برای تزریق فلز مایع به داخل قالب چرخان با سرعت بالا برای پر کردن قالب و تشکیل قالب های ریخته گری تحت اثر نیروی گریز از مرکز است.با توجه به شکل، اندازه و دسته تولیدی ریخته گری، قالب مورد استفاده برای ریخته گری گریز از مرکز می تواند غیر فلزی (مانند قالب ماسه، قالب پوسته یا قالب پوسته قالب سرمایه گذاری)، قالب فلزی یا قالب با لایه پوشش یا ماسه رزین باشد. لایه در قالب فلزی ریخته‌گری فوم گمشده یک روش جدید ریخته‌گری است که مدل‌های موم پارافین یا فوم مشابه را از نظر اندازه و شکل ترکیب می‌کند تا خوشه‌های مدل را تشکیل دهد، پوشش‌های مقاوم در برابر آتش را اعمال کرده و آنها را خشک می‌کند، آنها را در ماسه کوارتز خشک برای قالب‌گیری ارتعاشی دفن می‌کند، آنها را تحت فشار منفی می‌ریزد. مدل را تبخیر می کند، فلز مایع موقعیت مدل را اشغال می کند و آنها را جامد و خنک می کند تا قالب های ریخته گری را تشکیل دهند.EPC یک فرآیند جدید با تقریباً بدون نیاز و قالب گیری دقیق است.این فرآیند نیازی به قالب گیری، سطح جداسازی و هسته شنی ندارد، بنابراین ریخته گری بدون فلاش، سوراخ و زاویه کشش است و خطای اندازه ناشی از ترکیب هسته را کاهش می دهد. ریخته گری فشاری که به نام فورج قالب مایع نیز شناخته می شود، روشی برای تزریق مستقیم فلز مذاب یا آلیاژ نیمه جامد به داخل قالب باز است، سپس قالب را می بندد تا جریان پرکننده ایجاد شود، به شکل خارجی قطعه کار برسد و سپس فشار بالا اعمال شود. برای ایجاد تغییر شکل پلاستیکی فلز جامد شده (پوسته)، در حالی که فلز سخت نشده فشار ایزواستاتیک را تحمل می کند، در حالی که انجماد با فشار بالا رخ می دهد و در نهایت قطعه کار یا خالی را بدست می آورد.موارد فوق ریخته گری مستقیم با فشار است.علاوه بر این، ریخته گری غیرمستقیم فشاری به روش تزریق فلز مذاب یا آلیاژ نیمه جامد به داخل حفره قالب بسته از طریق پانچ و اعمال فشار زیاد برای متبلور شدن و جامد شدن آن تحت فشار و در نهایت به دست آوردن یک قطعه کار یا بلانک است. ریخته‌گری پیوسته یک روش ریخته‌گری است که از یک قالب برای ریختن مداوم فلز مایع به یک سر و بیرون کشیدن مداوم مواد قالب‌گیری از انتهای دیگر استفاده می‌کند.ترسیم یک روش پردازش پلاستیک است که با استفاده از نیروی خارجی روی قسمت جلویی فلز عمل می کند تا فلز خالی را از سوراخ قالب کوچکتر از قسمت خالی بیرون بکشد تا محصولاتی با شکل و اندازه مربوطه به دست آید.از آنجایی که طراحی معمولاً در حالت سرد انجام می شود، به آن ترسیم سرد یا کشیدن سرد نیز می گویند. مهر زنی یک روش پردازش شکل دهی قطعات کار (مهربندی قطعات) با شکل و اندازه مورد نیاز با اعمال نیروی خارجی بر روی صفحات، نوارها، لوله ها و پروفیل ها توسط پرس و قالب برای ایجاد تغییر شکل یا جدا شدن پلاستیک است.قالب‌گیری تزریقی فلز (MIM) یک متالورژی پودر جدید در نزدیکی فناوری شکل‌دهی شبکه است که از صنعت قالب‌گیری تزریق پلاستیک گسترش یافته است.همانطور که همه می دانیم، فناوری قالب گیری تزریق پلاستیک محصولاتی با اشکال مختلف پیچیده را با قیمت پایین تولید می کند، اما استحکام محصولات پلاستیکی بالا نیست.به منظور بهبود عملکرد آن، پودرهای فلزی یا سرامیکی را می توان به پلاستیک اضافه کرد تا محصولاتی با استحکام بالا و مقاومت در برابر سایش خوب به دست آید.در سال‌های اخیر، این ایده برای به حداکثر رساندن محتوای ذرات جامد و حذف کامل چسب در فرآیند پخت بعدی و متراکم کردن پریفرم تکامل یافته است.این روش جدید شکل‌دهی متالورژی پودر، قالب‌گیری تزریقی فلز نامیده می‌شود. تراشکاری به این معنی است که تراشکاری بخشی از پردازش مکانیکی است.ماشین تراش عمدتاً از ابزارهای تراش برای چرخاندن قطعه کار دوار استفاده می کند.ماشین تراش عمدتاً برای پردازش شفت ها، دیسک ها، آستین ها و سایر قطعات کار با سطوح دوار استفاده می شود.آنها پرکاربردترین ماشین آلات در کارخانه های تولید و تعمیر ماشین آلات هستند.تراشکاری روشی برای برش قطعه کار با چرخاندن آن نسبت به ابزار روی ماشین تراش است.انرژی برش برای چرخش عمدتاً توسط قطعه کار به جای ابزار تأمین می شود.تراشکاری اساسی ترین و رایج ترین روش برش است که نقش بسیار مهمی در تولید دارد.تراشکاری برای ماشینکاری سطوح دوار مناسب است.اکثر قطعات کار با سطوح دوار را می توان با روش های تراشکاری مانند سطوح استوانه ای داخلی و خارجی، سطوح مخروطی داخلی و خارجی، سطوح انتهایی، شیارها، رزوه ها و سطوح شکل دهی چرخشی، ماشین کاری کرد.ابزار مورد استفاده عمدتاً ابزارهای تراشکاری هستند.

برش با سرعت بالا (HSM) به فرآیند برش با سرعت بسیار بالاتر از سرعت برش معمولی اشاره دارد.در حال حاضر تعریف یکسانی از محدوده سرعت برش با سرعت بالا در کشورهای مختلف وجود ندارد.به طور کلی، برشی که 5 تا 10 برابر بیشتر از سرعت برش معمولی باشد، برش با سرعت بالا نامیده می شود.یکی از اهداف اصلی برش با سرعت بالا کاهش هزینه های تولید از طریق بهره وری بالا است.این عمدتا در فرآیند تکمیل، اغلب برای پردازش فولاد قالب سخت شده استفاده می شود.هدف دیگر بهبود رقابت کلی با کاهش زمان تولید و زمان تحویل است. فناوری برش با سرعت بالا یک مهندسی سیستم بسیار بزرگ و پیچیده است.مزایای آن نسبت به ماشینکاری سنتی چیست؟برای ماشین ابزار، چگونه می توان برش با سرعت بالا را برآورده کرد؟پس از مطرح شدن مفهوم ماشینکاری با سرعت بالا، در آینده نزدیک پس از اکتشاف، تحقیق و توسعه طولانی مدت در تولید صنعتی مورد استفاده قرار گرفت.سیستم برش با سرعت بالا عمدتا از ابزارهای ماشین cnc برش با سرعت بالا، سیستم بستن ابزار با کارایی بالا، ابزارهای برش با سرعت بالا، نرم افزار سیستم بادامک برش با سرعت بالا و سایر قطعات تشکیل شده است.دلیل اینکه برش با سرعت بالا بیشتر و بیشتر در صنعت استفاده می شود این است که مزایای قابل توجهی نسبت به ماشینکاری سنتی دارد:چه نوع ماشین ابزاری می تواند برش با سرعت بالا را برآورده کند؟ 1. زمان پردازش کوتاه و راندمان بالا.2. وضعیت برش ابزار خوب است، نیروی برش کم است و نیروی وارد بر بلبرینگ دوک، ابزار و قطعه کار کم است.3. ابزار و قطعه کار کمتر تحت تأثیر حرارت قرار می گیرند.4. کیفیت سطح قطعه کار خوب است.5. ابزارهای برش با سرعت بالا دارای سختی حرارتی خوبی هستند.6. می تواند پردازش مواد با سختی بالا و فولاد سخت شده hrc40-62 را به پایان برساند.به طور کلی، اینکه چه نوع ماشین ابزاری می تواند الزامات برش با سرعت بالا را برآورده کند را می توان به الزامات زیر تقسیم کرد:1. مکانیزم برای عملیات با سرعت بالا طراحی شده استماشین ابزار با سرعت بالا به مکانیزم آن نیاز دارد که بسیار سفت و سخت باشد، قادر به جذب ارتعاش فرکانس بالا و مقدار G اینرسی بالا برای اطمینان از دقت و پایداری برش با سرعت بالا باشد. 2. سیستم کنترل CNC عالیسیستم کنترل عددی CNC واحدی است که فرمان موقعیت را ارسال می کند.این فرمان باید با دقت و سرعت ارسال شود.پس از پردازش، دستور موقعیت را به هر محور مختصات ارسال می کند.سیستم سروو باید به سرعت ابزار یا میز کار را به حرکت درآورد تا طبق دستور حرکت کند.این نیاز به توانایی پردازش سریع بخش های برنامه و کنترل خطای ماشینکاری به حداقل دارد.در زمینه برنامه های پردازش پرسرعت، زیمنس 840D و Fanuc18iMB نماینده ترین هستند. 3. دسته ابزار و ابزار مناسب برای عملیات با سرعت بالاابزارهای برش با سرعت بالا، به ویژه ابزارهای چرخشی با سرعت بالا، به کیفیت و عملکرد بهتر ابزار و دسته ابزار از نظر اطمینان از دقت ماشینکاری و ایمنی عملیاتی نیاز دارند. 4. نرم افزار تخصصی CAD/CAMنرم افزار حرفه ای CAD/CAM به یک روش محاسبه مسیر دقیق نیاز دارد که نه تنها می تواند به دقت الزامات دقت 3DProfile را برآورده کند، بلکه فرآیند تخلیه را کاهش می دهد و حتی الزامات کیفیت سطح را بدون پرداخت برآورده می کند.باید بتواند مسیر برش خوبی تولید کند، مقدار برش را ثابت کند، نه تنها کارایی ماشینکاری را بهبود بخشد، بلکه عمر ابزار را نیز افزایش داده و در هزینه ابزار صرفه جویی کند.

انواع مختلفی از فولاد وجود دارد: ورق فلزی، صفحات، میله‌ها و تیرهایی با اشکال هندسی مختلف، لوله‌ها و البته بیلت‌های جامد که در پردازش فولاد CNC استفاده می‌شوند.فولاد بسیار مورد استفاده قرار می گیرد، اما تفاوت بین انواع مختلف فولاد چیست؟فولاد چیست؟فولاد یک اصطلاح کلی برای آهن و آلیاژهای کربن است.مقدار کربن (0.05٪ - 2٪ وزنی) و افزودن عناصر دیگر، خواص آلیاژ و مواد خاص فولاد را تعیین می کند.سایر عناصر آلیاژی عبارتند از منگنز، سیلیکون، فسفر، گوگرد و اکسیژن.کربن سختی و استحکام فولاد را افزایش می دهد، در حالی که عناصر دیگری را می توان برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی یا ماشین کاری اضافه کرد.منگنز همچنین اغلب در مقادیر زیاد (حداقل 0.30٪ تا 1.5٪) برای کاهش شکنندگی فولاد و افزایش استحکام آن وجود دارد. استحکام و سختی فولاد یکی از محبوب ترین ویژگی های آن است.آنها فولاد را برای کاربردهای ساخت و ساز و حمل و نقل مناسب می سازند زیرا این مواد را می توان برای مدت طولانی تحت بارهای سنگین و مکرر استفاده کرد.برخی از آلیاژهای فولادی، به عنوان مثال انواع فولاد ضد زنگ، مقاوم در برابر خوردگی هستند، که آنها را بهترین انتخاب برای قطعاتی است که در محیط های شدید کار می کنند.با این حال، این استحکام و سختی همچنین منجر به طولانی‌تر شدن زمان پردازش و افزایش سایش ابزارهای برش می‌شود.فولاد یک ماده با چگالی بالا است که آن را برای برخی کاربردها بسیار سنگین می کند.با این حال، فولاد نسبت استحکام به وزن بالایی دارد، به همین دلیل یکی از متداول ترین فلزات مورد استفاده در ساخت است.نوع فولادیبیایید نگاهی به برخی از فولادهای مختلف بیندازیم.برای تبدیل شدن به فولاد، باید کربن را به آهن اضافه کرد.اگرچه مقدار کربن متفاوت است، اما منجر به تفاوت های زیادی در خواص می شود.فولاد کربنی معمولاً به فولادی غیر از فولاد ضد زنگ اطلاق می شود و با درجه 4 رقمی فولاد مشخص می شود.بیشتر به عنوان فولاد کم، متوسط ​​یا پر کربن شناخته می شود. فولاد ملایم: کمتر از 0.30 درصد کربن وزنیفولاد کربن متوسط: 0.3 - 0.5٪ کربنفولاد کربن بالا: 0.6٪ و بالاترعناصر آلیاژی اصلی فولاد با اولین رقم در درجه چهار رقمی نشان داده می شوند.به عنوان مثال، هر فولاد 1xxx، مانند 1018، از کربن به عنوان عنصر آلیاژی اصلی استفاده می کند.فولاد 1018 حاوی 0.14 تا 0.20 درصد کربن و مقدار کمی فسفر و گوگرد و همچنین منگنز است.این آلیاژ جهانی معمولاً برای ماشینکاری واشرها، شفت ها، چرخ دنده ها و پین ها استفاده می شود.فولاد کربنی با درجه ماشینکاری آسان دوباره ولکانیزه و فسفاته می شود، به طوری که تراشه ها به قطعات کوچکتر تقسیم می شوند.این کار از گیر افتادن تراشه های بلند یا تراشه های بزرگ با ابزار در حین برش جلوگیری می کند.فولادهای ماشینکاری آزاد می توانند زمان پردازش را کاهش دهند، اما ممکن است شکل پذیری و مقاومت ضربه را کاهش دهند. فولاد ضد زنگفولاد ضد زنگ حاوی کربن است، اما همچنین حاوی حدود 11٪ کروم است که مقاومت در برابر خوردگی مواد را افزایش می دهد.کروم بیشتر یعنی زنگ زدگی کمتر!افزودن نیکل همچنین می تواند مقاومت در برابر زنگ زدگی و استحکام کششی را بهبود بخشد.علاوه بر این، فولاد ضد زنگ دارای مقاومت حرارتی خوبی است، که آن را برای هوافضا و سایر کاربردهای شدید محیطی مناسب می کند.با توجه به ساختار کریستالی فلزات، فولادهای ضد زنگ را می توان به پنج نوع تقسیم کرد.این پنج نوع عبارتند از آستنیت، فریت، مارتنزیت، دوبلکس و سخت شدن بارشی.گریدهای فولاد ضد زنگ به جای چهار رقم با سه رقم مشخص می شوند.عدد اول نشان دهنده ساختار کریستالی و عناصر آلیاژی اصلی است.به عنوان مثال، فولاد ضد زنگ سری 300 آلیاژ نیکل کروم آستنیتی است.فولاد ضد زنگ 304 رایج ترین گرید است زیرا حاوی 18٪ کروم و 8٪ نیکل است.فولاد ضد زنگ 303 یک نسخه ماشینکاری رایگان از فولاد ضد زنگ 304 است.افزودن گوگرد مقاومت در برابر خوردگی آن را کاهش می دهد، بنابراین فولاد ضد زنگ 303 نسبت به فولاد ضد زنگ 304 مستعد زنگ زدگی است.فولاد ضد زنگ را می توان در طیف وسیعی از صنایع استفاده کرد.فولاد ضد زنگ نوع 316 در صورت پردازش مناسب می تواند در تجهیزات پزشکی مانند مجموعه های شیر در ماشین آلات و خطوط لوله استفاده شود.فولاد ضد زنگ 316 همچنین برای ماشینکاری پیچ و مهره استفاده می شود که بسیاری از آنها در صنایع هوافضا و خودرو استفاده می شود.فولاد ضد زنگ 303 برای چرخ دنده ها، شفت ها و سایر قطعات ضروری هواپیما و خودرو استفاده می شود. فولاد ابزار اسکنهفولاد ابزار برای ساخت ابزار برای فرآیندهای مختلف تولید، از جمله ریخته گری، قالب گیری تزریقی، مهر زنی و برش استفاده می شود.بسیاری از آلیاژهای فولاد ابزار مختلف برای کاربردهای مختلف طراحی شده اند، اما آنها به دلیل سختی خود شناخته شده اند.هر یک می تواند سایش چند بار مصرف را تحمل کند (قالب فولادی که برای قالب گیری تزریقی استفاده می شود می تواند یک میلیون بار یا بیشتر تزریق مواد را تحمل کند) و مقاومت دمایی بالایی دارد.یکی از کاربردهای رایج فولاد ابزار، ابزارهای قالب گیری تزریقی است که از فولاد سخت شده CNC ماشینکاری شده و برای تولید قطعات تولیدی با بالاترین کیفیت استفاده می شود.فولاد H13 معمولاً به دلیل عملکرد خستگی حرارتی خوب آن انتخاب می شود - استحکام و سختی آن می تواند در معرض قرار گرفتن طولانی مدت در دماهای شدید مقاومت کند.قالب H13 برای مواد قالب گیری تزریقی پیشرفته با دمای ذوب بالا بسیار مناسب است، زیرا عمر قالب طولانی تری را نسبت به فولادهای دیگر فراهم می کند - 500000 تا 1 میلیون تزریق.در عین حال، S136 فولاد ضد زنگ است و عمر ابزار بیش از یک میلیون بار است.این ماده را می توان برای کاربردهای خاص که در آن قطعات به شفافیت نوری بالا نیاز دارند تا بالاترین سطح پرداخت.

به منظور تغییر خواص فولاد و سهولت در فرآوری، معمولاً قبل از تکمیل فرآیند مکانیکی، مقداری عملیات و فرآیند اضافی انجام می شود.سخت شدن مواد قبل از پردازش، زمان پردازش را طولانی تر می کند و سایش ابزار را افزایش می دهد، اما فولاد را می توان پس از پردازش برای افزایش استحکام یا سختی محصول نهایی درمان کرد.در زیر برخی از فناوری های رایج پردازش فولاد آورده شده است. حرارت درمانیعملیات حرارتی به چندین فرآیند مختلف اشاره دارد که شامل دستکاری دمای فولاد برای تغییر خواص مواد آن است.یک مثال آنیلینگ است که برای کاهش سختی و افزایش شکل‌پذیری استفاده می‌شود و ماشینکاری فولاد را آسان‌تر می‌کند.فرآیند بازپخت فولاد را به آرامی تا دمای مورد نظر گرم می کند و آن را برای مدتی نگه می دارد.زمان و دمای مورد نیاز به آلیاژ خاص بستگی دارد و با افزایش محتوای کربن کاهش می یابد.در نهایت، فلز به آرامی در کوره خنک می شود یا توسط مواد عایق احاطه می شود.نرمال کردن عملیات حرارتی می تواند تنش داخلی در فولاد را کاهش دهد، در حالی که مقاومت و سختی بالاتری نسبت به فولاد بازپخت حفظ می کند.در فرآیند نرمال سازی، فولاد تا دمای بالا گرم می شود و سپس با هوا خنک می شود تا سختی بالاتری به دست آید.فولاد کوئنچ شده یکی دیگر از فرآیندهای عملیات حرارتی است.درست حدس زدید، می تواند فولاد را سخت کند.همچنین استحکام را افزایش می دهد، اما باعث شکننده تر شدن مواد نیز می شود.فرآیند سخت شدن عبارت است از گرم کردن آهسته فولاد، خیساندن آن در دمای بالا و سپس سرد شدن سریع آن با غوطه ور کردن آن در مایعاتی مانند آب، روغن یا محلول های شور.در نهایت، فرآیند عملیات حرارتی معتدل برای کاهش برخی شکنندگی ناشی از سخت شدن فولاد استفاده می شود.تمپر کردن و نرمال کردن فولاد تقریباً یکسان است: آن را به آرامی گرم می کنید، آن را در دمای انتخاب شده نگه می دارید و سپس فولاد را با هوا خنک می کنید.تفاوت در این است که تمپر کردن در دمای پایین تری نسبت به سایر فرآیندها انجام می شود که باعث کاهش شکنندگی و سختی فولاد سکوریت شده می شود.سخت شدن بارش سخت شدن بارش باعث بهبود استحکام تسلیم فولاد می شود.برخی از گریدهای فولاد ضد زنگ ممکن است حاوی PH در نامگذاری باشند، به این معنی که آنها دارای خواص سخت شدن بارش هستند.تفاوت اصلی بین فولادهای سخت کننده بارشی این است که آنها دارای عناصر اضافی هستند: مس، آلومینیوم، فسفر یا تیتانیوم.بسیاری از آلیاژهای مختلف در اینجا امکان پذیر است.به منظور فعال سازی ویژگی های سخت شدن بارش، فولاد به شکل نهایی در می آید و سپس فرآیند سخت شدن سن انجام می شود.فرآیند سخت شدن با پیری، ماده را برای مدت طولانی گرم می کند و باعث می شود عناصر اضافه شده رسوب کنند - ذرات جامد با اندازه های مختلف را تشکیل می دهند تا استحکام مواد را افزایش دهند. 17-4PH (همچنین به عنوان فولاد 630 نیز شناخته می شود) یک نمونه رایج از درجه سخت شدن بارندگی فولاد ضد زنگ است.این آلیاژ حاوی 17 درصد کروم، 4 درصد نیکل و 4 درصد مس است که برای سخت شدن بارندگی مفید است.با توجه به افزایش سختی، استحکام و مقاومت در برابر خوردگی بالا، 17-4PH برای سکوهای هلیدک، پره های توربین و درام های زباله هسته ای استفاده می شود.کار سردخواص فولاد نیز بدون اعمال حرارت زیاد قابل تغییر است.به عنوان مثال، فولاد سرد کار شده توسط فرآیند سخت کاری قوی تر می شود.سخت شدن کار زمانی اتفاق می افتد که یک فلز دچار تغییر شکل پلاستیکی شود.این را می توان عمداً با چکش زدن، غلتاندن یا کشیدن فلز انجام داد.اگر ابزار برش یا قطعه کار بیش از حد داغ شود، سخت شدن کار نیز می تواند به طور ناخواسته در حین ماشینکاری رخ دهد.کار سرد همچنین می تواند ماشینکاری فولاد را بهبود بخشد.فولاد کم کربن برای کار سرد بسیار مناسب است.اقدامات احتیاطی برای طراحی سازه های فولادی هنگام طراحی قطعات فولادی، مهم است که خواص منحصر به فرد مواد را به خاطر بسپارید.ویژگی‌هایی که آن را برای کاربرد شما بسیار مناسب می‌سازد ممکن است نیاز به توجه بیشتری به طراحی برای ساخت (DFM) داشته باشد.به دلیل سختی مواد، پردازش فولاد نسبت به سایر مواد نرم تر مانند آلومینیوم یا برنج زمان بیشتری می برد.شما می توانید با کاهش سرعت اسپیندل و سرعت تغذیه از قطعات و ابزار خود محافظت کنید. حتی اگر خودتان ماشین کاری نکنید، باز هم باید نوع فولاد مناسب برای پروژه را انتخاب کنید، نه تنها با توجه به سختی و استحکام، بلکه با توجه به تفاوت در ماشین کاری.به عنوان مثال، زمان پردازش فولاد ضد زنگ حدود دو برابر فولاد کربنی است.هنگام تعیین گریدهای مختلف، همچنین لازم است در نظر بگیرید که کدام خواص مهمتر هستند و کدام آلیاژهای فولادی به راحتی در دسترس هستند.نمرات رایج، مانند فولاد ضد زنگ 304 یا 316، طیف وسیع تری از اندازه های موجودی را برای انتخاب دارند و به زمان کمتری برای یافتن و خرید نیاز دارند.با توجه به کاربرد گسترده فولاد پردازش CNC و خواص فیزیکی قوی آن، فولاد به ماده ترجیحی برای ساخت قطعات تبدیل شده است.هنگام طراحی قطعات فولادی پردازش CNC، لطفاً به یاد داشته باشید که خواص مورد نیاز خود را با توجه به ماشین کاری مواد متعادل کنید.