چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

اگرچه روش های پردازش متفاوتی برای قطعات وجود دارد، اما گاهی اوقات به دلیل برخی نیازهای مواد (مانند PTFE، تیتانیوم، کامپوزیت G-10)، تحمل سخت، عملیات سطحی یا سایر خواص مورد نیاز، بهتر است از طریق پردازش CNC به آنها دست یابیم.پردازش CNC ممکن است گران باشد، اما خوشبختانه، پلتفرم‌های تولیدی مانند Speed ​​Plus می‌توانند پردازش CNC اختلاط بالا، تصحیح و دسته‌های کوچک و متوسط ​​را از طریق شبکه‌های تولید مشارکتی مقرون‌به‌صرفه انجام دهند، و هزینه کم و زمان تحویل کوتاه برای پردازش CNC را درک کنند.علاوه بر این، برای صرفه جویی در هزینه عایق کاری CNC چه کارهای دیگری می توانید انجام دهید؟این چهار نکته را در مورد نمونه سازی قطعات، طراحی و بهترین شیوه های زنجیره تامین دنبال کنید. از خود بپرسید: آیا این مناسب ترین نیاز طراحی است؟هنگام طراحی یک قطعه از خود بپرسید: آیا می توانم از تلرانس پیش فرض در این قسمت استفاده کنم؟استانداردهای ساخت شتاب سریع حداقل الزامات قابل قبولی را برای تولید فراهم می کند.تعیین تلرانس های سخت تر ممکن است قیمت قطعات را اندکی افزایش دهد.هرچه تلرانس کمتر باشد، ناحیه تلرانس تنگ‌تر است و قطعات شما گران‌تر خواهند بود.آیا من به این پس پردازش نیاز دارم؟اگرچه هزینه مارک لیزری و چاپ سیلک در تولید دسته ای نسبتاً پایین است، اما هزینه نصب آنها تأثیر بسزایی در قیمت و زمان تحویل دسته های کوچک خواهد داشت.اگر نمونه اولیه ماشینکاری CNC شما فقط برای عملکردها استفاده می شود، می توانید این الزامات پس از پردازش را حذف کنید.این ملاحظات همچنین برای پرداخت های غیر استاندارد سطح، مانند کاهش زبری سطح یا خدمات تکمیلی پس از عملیات اعمال می شود.آیا این ماده نهایی مورد نیاز برای نمونه اولیه است؟آلومینیوم 6061 تجاری ترین فلز موجود برای پردازش CNC است.قیمت قطعات آلومینیومی کمتر است و زمان تحویل معمولا سریعتر است.در مقایسه با بسیاری از آلیاژهای مهندسی دیگر (مانند آلومینیوم یا تیتانیوم سری 7000)، نمونه سازی اولیه با آلومینیوم 6061 می تواند در هزینه و زمان صرفه جویی کند. تخصیص هزینه به صورت دسته ایشتاب سریع قیمت های رقابتی را برای قطعات ماشینکاری یکبار مصرف CNC فراهم می کند.با این حال، حتی در صورت افزایش تعداد، باز هم قیمت هر قطعه کاهش قابل توجهی خواهد داشت.این به این دلیل است که برخی از هزینه های ثابت بین قطعات ماشینکاری شده تقسیم می شود.هنگام نقل قول برای قطعات فرز نمونه اولیه، بهتر است قیمت را با تغییر مقدار تغییر دهید - تفاوت قیمت معمولاً کمتر از آنچه فکر می کنید است.از ابزار نقل قول خودکار شتاب سریع به طور کامل استفاده کنیدبهترین بخش نقل قول هوشمند هوش مصنوعی شتاب سریع، سادگی و شفافیت به دست آوردن مظنه است.دقت بارگذاری نقشه ها با یک کلید و به دست آوردن نقل قول در عرض 5 ثانیه تا 95.3٪ است.قیمت‌گذاری در مظنه به‌طور خودکار براساس کمیت، ویژگی‌ها، تحمل‌ها و گزینه‌های تکمیل طراحی قطعه به‌روزرسانی می‌شود.علاوه بر این، مهندسان فرآیند حرفه‌ای برای ارائه پیشنهادهای بهینه‌سازی ترسیم برای کمک به شما در به دست آوردن حداکثر سود از بودجه وجود خواهند داشت.

مهم نیست که به کدام صنعت تعلق دارید، انتخاب مواد مناسب یکی از مهم ترین مولفه ها برای تعیین عملکرد کلی و هزینه قطعات است.در اینجا چند نکته سریع برای انتخاب مواد مناسب آورده شده است.ماشینکاری CNC تقریباً برای هر کاربرد می تواند قطعات با دقت بالا تولید کند.این اجازه می دهد تا تحمل بسیار کمی برای ابعاد قطعات و طرح های پیچیده.اما مانند هر فرآیند تولید، انتخاب مواد جزء کلیدی است که عملکرد کلی و هزینه یک قطعه را تعیین می کند: طراح ویژگی های مهم مواد طراحی - سختی، سختی، مقاومت شیمیایی، عملیات حرارتی و پایداری حرارتی را تعریف کرده است. پردازش سریع می تواند مواد مختلف فلزی و پلاستیکی و سایر مواد سفارشی را که در صورت درخواست ارائه می شوند پردازش کند.فلزبه طور کلی، فلزات نرم تر (مانند آلومینیوم و برنج) و پلاستیک ها به آسانی پردازش می شوند و زمان کمتری برای حذف مواد از قسمت های خالی نیاز است، بنابراین زمان پردازش و هزینه های پردازش کاهش می یابد.مواد سخت، مانند فولاد ضد زنگ و فولاد کربن، باید با سرعت چرخش در دقیقه دوک پایین‌تر و سرعت تغذیه دستگاه پردازش شوند، که زمان پردازش را در مقایسه با مواد نرم افزایش می‌دهد.به طور کلی، سرعت پردازش آلومینیوم 4 برابر سریعتر از فولاد کربنی است و سرعت پردازش فولاد ضد زنگ نصف فولاد کربنی است. نوع فلز محرک کلیدی در تعیین هزینه کل قطعات است.به عنوان مثال، هزینه میله آلومینیومی 6061 حدود نیمی از هزینه ورق آلومینیوم است.هزینه میله آلومینیوم 7075 می تواند 2 تا 3 برابر میل آلومینیوم 6061 باشد.هزینه فولاد ضد زنگ 304 حدود 2 تا 3 برابر آلومینیوم 6061 و حدود دو برابر فولاد کربن 1018 است.بسته به اندازه و هندسه قطعه، هزینه مواد ممکن است بخش بزرگی از قیمت کل قطعه را تشکیل دهد.اگر طراحی نمی تواند عملکرد فولاد کربنی یا فولاد ضد زنگ را تضمین کند، لطفاً از آلومینیوم 6061 استفاده کنید تا هزینه مواد را به حداقل برسانید. پلاستیکاگر طراحی به استحکام فلز نیاز نداشته باشد، مواد پلاستیکی می‌توانند جایگزین ارزان‌تری برای فلز شوند.پردازش پلی اتیلن آسان است و هزینه آن حدود 1/3 آلومینیوم 6061 است.هزینه ABS معمولاً 1.5 برابر استال است.قیمت نایلون و پلی کربنات حدود سه برابر استال است.در حالی که پلاستیک ممکن است یک جایگزین مقرون‌به‌صرفه برای مواد باشد، به یاد داشته باشید که بسته به هندسه، پلاستیک ممکن است در دستیابی به تحمل‌های محکم با مشکل مواجه شود و ممکن است قطعات پس از پردازش به دلیل تنش‌های ایجاد شده در هنگام برداشتن مواد، منحرف شوند. هنگام انتخاب فلز یا پلاستیک مناسب برای قطعات خود، باید موارد زیر را در نظر بگیرید:قطعات شما برای چه مواردی استفاده خواهند شد؟استفاده نهایی از قطعه ای که باید با استفاده از CNC ماشین کاری شود، بیشترین تأثیر را در انتخاب مواد خواهد داشت.به عنوان مثال، اگر از قطعات در فضای باز یا محیط مرطوب استفاده می کنید، به جای فولاد کربنی از استیل ضد زنگ استفاده کنید تا قطعات زنگ نزنند.مشخصات طراحی مانند بار تنش، تحمل و نوع چفت و بست (جوشکاری، پرچ) نیز بر انتخاب مواد شما تأثیر می گذارد.مشخصاتی مانند قطعات نظامی و هوافضا یا محیط نظارتی FDA نیز بر انتخاب مواد شما تأثیر می گذارد.آیا وزن قطعه مهم است؟به طور کلی، در صورت نیاز به فلز، آلیاژهای استاندارد آلومینیوم مانند 6061 انتخاب خوبی با چگالی کم هستند که می توانند وزن را کاهش دهند.اگر بتوان استحکام را سنجید، پلاستیک هایی مانند ABS می توانند به کاهش وزن بیشتر کمک کنند.استحکام و مقاومت در برابر حرارت روش های مختلفی برای اندازه گیری استحکام مواد وجود دارد، از جمله مقاومت کششی، سختی مواد و مقاومت در برابر سایش.انتخاب مواد با انواع مختلف و استحکام که الزامات طراحی شما را ترکیب می کند، شما را قادر می سازد تا بهترین مواد را برای قطعات خود انتخاب کنید.همچنین دمای بسیار پایین یا بالا استفاده شما از برخی مواد را محدود می کند.محیط‌هایی که دارای نوسانات دمایی زیاد هستند از اهمیت ویژه‌ای برخوردار هستند، زیرا برخی از مواد حتی با تغییرات دمایی کوچک می‌توانند به طور قابل توجهی منبسط یا منقبض شوند.

ماشینکاری CNC یک تکنولوژی رایج تولید کاهش مواد است.برخلاف پرینت سه بعدی، CNC معمولاً با یک قطعه جامد از مواد شروع می‌شود و سپس از ابزارهای مختلف چرخشی یا چاقوها برای حذف مواد برای به دست آوردن شکل نهایی مورد نظر استفاده می‌کند.CNC یکی از محبوب ترین روش های ساخت است.دارای قابلیت تکرار عالی، دقت بالا و طیف وسیعی از مواد و پرداخت سطح است.می توان از عایق کاری تا تولید انبوه استفاده کرد. نمودار پردازش CNCتولید افزودنی پرینت سه بعدی ساخت قطعات با افزودن لایه هایی از مواد بدون ابزار یا وسایل خاص است، بنابراین هزینه اولیه را می توان در پایین ترین سطح نگه داشت. نمودار شماتیک فرآیند چاپ سه بعدیهنگام انتخاب بین CNC و proofing 3D، چند دستورالعمل ساده وجود دارد که می تواند در فرآیند تصمیم گیری اعمال شود.در این مقاله، ملاحظات کلیدی این دو فناوری را معرفی می کنیم تا به شما در انتخاب فناوری مناسب کمک کند.طبق تجربه، تمام قطعاتی که می توان با احیاء مواد ساخت، معمولاً باید توسط CNC پردازش شوند.معمولاً استفاده از پرینت سه بعدی فقط در موارد زیر معنادار است: L هنگامی که قطعات را نمی توان با تولید کاهش مواد تولید کرد، مانند هندسه بهینه سازی توپولوژی بسیار پیچیده.L هنگامی که تاریخ تحویل بسیار کوتاه است، قطعات پرینت سه بعدی را می توان ظرف 24 ساعت تحویل داد.L هنگامی که هزینه کم مورد نیاز است، چاپ سه بعدی معمولا ارزان تر از CNC برای دسته های کوچک است.L هنگامی که تعداد کمی از قطعات یکسان مورد نیاز است (کمتر از 10).L هنگامی که پردازش مواد آسان نباشد، مانند سوپرآلیاژ فلز یا TPU انعطاف پذیر. ماشینکاری CNC قطعاتی را با دقت ابعادی بالاتر و خواص مکانیکی بهتری ارائه می دهد، اما معمولاً هزینه های بالاتری را به همراه دارد، به خصوص زمانی که تعداد قطعات کم باشد.اگر قطعات بیشتری مورد نیاز باشد (صدها یا بیشتر)، ماشینکاری CNC و چاپ سه بعدی گزینه های رقابتی مقرون به صرفه نیستند.با توجه به صرفه جویی در مقیاس، فناوری های قالب گیری سنتی، مانند ریخته گری سرمایه گذاری یا قالب گیری تزریقی، معمولاً اقتصادی ترین انتخاب هستند.

1. آلیاژ آلومینیومآلیاژ آلومینیوم دارای نسبت استحکام به وزن عالی، رسانایی و هدایت حرارتی بالا و محافظت در برابر خوردگی طبیعی است.پردازش آنها آسان است و هزینه های دسته ای پایینی دارند، بنابراین اغلب مقرون به صرفه ترین گزینه برای ساخت قطعات فلزی سفارشی و نمونه های اولیه هستند.آلیاژهای آلومینیوم معمولاً از استحکام و سختی کمتری نسبت به فولاد برخوردارند، اما می‌توان آن‌ها را آنودایز کرد تا یک لایه محافظ سخت بر روی سطح خود ایجاد کند.آلومینیوم 606 رایج ترین و جهانی ترین آلیاژ آلومینیوم است، با نسبت استحکام به وزن خوب و عملکرد ماشینکاری عالی.آلومینیوم 608 دارای ترکیبات و خواص مواد مشابه 6061 است. این آلومینیوم بیشتر در اروپا استفاده می شود زیرا استانداردهای بریتانیا را برآورده می کند. آلومینیوم 7075 رایج ترین آلیاژ مورد استفاده در کاربردهای هوافضا است.در کاربردهای هوافضا، کاهش وزن بسیار مهم است، زیرا خواص خستگی عالی دارد و می‌توان آن را با استحکام و سختی بالا مانند فولاد، عملیات حرارتی کرد.آلومینیوم 5083 دارای استحکام بالاتر و مقاومت عالی در برابر آب دریا نسبت به سایر آلیاژهای آلومینیوم است، بنابراین معمولاً در ساخت و سازها و کاربردهای دریایی استفاده می شود.همچنین بهترین انتخاب برای جوشکاری است.خواص مواد:L چگالی معمول آلیاژ آلومینیوم: 2.65-2.80 g/cm3L را می توان آنودایز کردL غیر مغناطیسی 2. فولاد ضد زنگآلیاژهای فولاد ضد زنگ دارای استحکام بالا، شکل پذیری بالا، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی عالی هستند و به راحتی جوش داده می شوند، پردازش و پرداخت می شوند.بسته به نوع آنها، آنها می توانند (عموما) غیر مغناطیسی یا مغناطیسی باشند.فولاد ضد زنگ 304 رایج ترین آلیاژ فولاد ضد زنگ با خواص مکانیکی عالی و ماشین کاری خوب است.در برابر اکثر شرایط محیطی و محیط های خورنده مقاوم است.فولاد ضد زنگ 316 یکی دیگر از آلیاژهای رایج فولاد ضد زنگ با خواص مکانیکی مشابه 304 است. اگرچه مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت شیمیایی بالاتری دارد، به ویژه برای محلول های نمکی (مانند آب دریا)، اما معمولاً اولین انتخاب برای کاربرد در محیط های خشن است. فولاد ضد زنگ 2205 دوبلکس قوی ترین آلیاژ فولاد ضد زنگ (دو برابر سایر آلیاژهای فولاد ضد زنگ معمولی) با مقاومت در برابر خوردگی عالی است.در محیط های سخت استفاده می شود و کاربردهای زیادی در صنعت نفت و گاز دارد.در مقایسه با 304، فولاد ضد زنگ 303 دارای چقرمگی عالی، اما مقاومت در برابر خوردگی کم است.به دلیل ماشین‌کاری عالی، معمولاً در کاربردهای دسته‌ای بزرگ مانند ساخت مهره‌ها و پیچ‌ها برای کاربردهای هوافضا استفاده می‌شود.خواص مکانیکی فولاد زنگ نزن 17-4 (SAE Grade 630) معادل 304 است. می توان آن را تا حد زیادی در اثر رسوب سخت کرد (معادل فولاد ابزار) و دارای مقاومت شیمیایی عالی است که آن را برای کاربردهای بسیار بالا مناسب می کند. عملکرد، مانند ساخت پره های توربین. خواص مواد:L چگالی معمولی: 7.7-8.0 g/cm3L آلیاژ فولاد ضد زنگ غیر مغناطیسی: 304، 316، 303L آلیاژ فولاد ضد زنگ مغناطیسی: 2205 دوبلکس، 17-4 3. فولاد ملایمفولاد کم کربن دارای خواص مکانیکی خوب، ماشینکاری خوب و جوش پذیری خوب است.به دلیل کم هزینه بودن، می‌توان از آن‌ها برای کاربردهای عمومی از جمله ساخت قطعات ماشین‌آلات، جگ و فیکسچر استفاده کرد.با این حال، فولاد کم کربن در برابر خوردگی و فرسایش شیمیایی آسیب پذیر است.فولاد کم کربن 1018 یک آلیاژ جهانی با قابلیت ماشینکاری، جوش پذیری، چقرمگی، استحکام و سختی خوب است.این آلیاژ متداول ترین آلیاژ فولاد کم کربن است.فولاد کم کربن 1045 یک فولاد کربن متوسط ​​با جوش پذیری خوب، ماشین کاری خوب، استحکام بالا و مقاومت در برابر ضربه است.فولاد کم کربن A36 یک فولاد ساختاری رایج با قابلیت جوشکاری خوب است.برای کاربردهای مختلف صنعتی و معماری مناسب است.خواص مواد: L چگالی معمولی: 7.8-7.9 g/cm3L مغناطیسی 4. فولاد آلیاژیفولاد آلیاژی علاوه بر کربن حاوی عناصر آلیاژی دیگری است که سختی، چقرمگی، خستگی و مقاومت در برابر سایش را بهبود می بخشد.مانند فولاد کم کربن، فولاد آلیاژی نیز در برابر خوردگی و حملات شیمیایی آسیب پذیر است.فولاد آلیاژی 4140 دارای خواص مکانیکی جامع، استحکام و چقرمگی خوب است.این آلیاژ برای بسیاری از کاربردهای صنعتی مناسب است، اما برای جوشکاری توصیه نمی شود.فولاد آلیاژی 4340 را می توان با استحکام و سختی بالا عملیات حرارتی کرد و در عین حال چقرمگی خوب، مقاومت در برابر سایش و استحکام خستگی را حفظ کرد.این آلیاژ قابل جوش است.خواص مواد:L چگالی معمولی: 7.8-7.9 g/cm3L مغناطیسی 5. فولاد ابزارفولاد ابزار آلیاژی فلزی با سختی، سفتی، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر حرارت بسیار بالا است.از آنها برای ساخت ابزارهای تولیدی (از این رو نام آن) مانند قالب، تمبر و قالب استفاده می شود.برای به دست آوردن خواص مکانیکی خوب، آنها باید عملیات حرارتی شوند.فولاد ابزار D2 یک آلیاژ مقاوم در برابر سایش است که می تواند سختی خود را در 425 ℃ حفظ کند.معمولا برای ساخت ابزار و قالب استفاده می شود.فولاد ابزار A2 یک فولاد ابزار جهانی سخت کننده هوا با چقرمگی خوب و پایداری ابعادی عالی در دماهای بالا است.معمولاً برای ساخت قالب های تزریق استفاده می شود.فولاد ابزار O1 یک آلیاژ سخت کننده روغن با سختی تا 65 HRC است.معمولاً برای ابزارهای برش و ابزارهای برش استفاده می شود.خواص مواد:L چگالی معمولی: 7.8 گرم بر سانتی متر مکعبL سختی معمولی: 45-65 HRC 6. برنجبرنج یک آلیاژ فلزی با ماشین کاری خوب و رسانایی عالی است که برای کاربردهایی که نیاز به اصطکاک کم دارند بسیار مناسب است.همچنین معمولاً در معماری برای ایجاد اجزایی با ظاهر طلایی برای اهداف زیبایی شناسی استفاده می شود.برنج C36000 ماده ای با مقاومت کششی بالا و مقاومت در برابر خوردگی طبیعی است.این یکی از موادی است که به راحتی پردازش می شود و بنابراین معمولاً در مقادیر زیاد استفاده می شود.

1. ABSABS یکی از رایج ترین مواد ترموپلاستیک با خواص مکانیکی خوب، استحکام ضربه ای عالی، مقاومت در برابر حرارت بالا و ماشین کاری خوب است.ABS چگالی کمی دارد و برای کاربردهای سبک بسیار مناسب است.قطعات ABS پردازش شده توسط CNC معمولاً به عنوان نمونه اولیه قبل از تولید انبوه تزریق استفاده می شوند.خواص مواد:چگالی معمولی: 1.00-1.05 g/cm3 2. نایلوننایلون که با نام پلی آمید (PA) نیز شناخته می شود، یک ترموپلاستیک است که به دلیل خواص مکانیکی عالی، مقاومت ضربه ای خوب، مقاومت شیمیایی بالا و مقاومت در برابر سایش، اغلب در کاربردهای مهندسی استفاده می شود.اما به راحتی آب و رطوبت را جذب می کند.نایلون 6 و 66 رایج ترین برندهای مورد استفاده در پردازش CNC هستند.خواص مواد:چگالی معمولی: 1.14 گرم بر سانتی متر مکعب 3. پلی کربناتپلی کربنات یک پلاستیک ترموپلاستیک با چقرمگی بالا، ماشین کاری خوب و استحکام ضربه عالی (بهتر از ABS) است.این می تواند رنگی باشد، اما معمولاً از نظر نوری شفاف است، که آن را برای طیف گسترده ای از کاربردها، از جمله دستگاه های مایع یا شیشه خودرو، ایده آل می کند.خواص مواد:چگالی معمولی: 1.20-1.22 g/cm3 4. POMPOM به طور کلی به عنوان Delrin شناخته می شود، که یک ترموپلاستیک مهندسی با بالاترین عملکرد پردازش مکانیکی در بین پلاستیک ها است.POM (Delrin) معمولاً بهترین انتخاب برای ماشینکاری CNC قطعات پلاستیکی است که به دقت بالا، سفتی بالا، اصطکاک کم، پایداری ابعادی عالی در دمای بالا و جذب آب بسیار کم نیاز دارند.خواص مواد:چگالی معمولی: 1.40-1.42 g/cm3 5. PTFE (تفلون)PTFE که معمولاً به عنوان تفلون شناخته می شود، یک ترموپلاستیک مهندسی با مقاومت شیمیایی و مقاومت حرارتی عالی و کمترین ضریب اصطکاک در بین جامدات شناخته شده است.پلی تترافلوئورواتیلن (تفلون) یکی از معدود پلاستیک‌هایی است که می‌تواند دمای بالای 200 درجه سانتیگراد را تحمل کند و یک عایق الکتریکی عالی است.با این حال، دارای خواص کاملاً مکانیکی است و اغلب به عنوان پوشش یا درج در قطعات استفاده می شود.خواص مواد:چگالی معمولی: 2.2 گرم بر سانتی متر مکعب 6. HDPEپلی اتیلن با چگالی بالا (HDPE) یک ترموپلاستیک با نسبت استحکام به وزن بالا، استحکام ضربه بالا و مقاومت در برابر آب و هوای خوب است.HDPE یک ترموپلاستیک سبک است که برای استفاده در فضای باز و خطوط لوله مناسب است.مانند ABS، اغلب برای ایجاد نمونه های اولیه قبل از قالب گیری تزریقی استفاده می شود.خواص مواد:چگالی معمولی: 0.93-0.97 g/cm 3 7. PEEKPEEK یک ترموپلاستیک مهندسی با کارایی بالا با خواص مکانیکی عالی، پایداری حرارتی در محدوده دمایی بسیار وسیع و مقاومت عالی در برابر اکثر مواد شیمیایی است.PEEK اغلب برای جایگزینی قطعات فلزی به دلیل نسبت وزنی بالا استفاده می شود.نمرات پزشکی نیز در دسترس است، که PEEK را برای کاربردهای زیست پزشکی مناسب می کند.خواص مواد:چگالی معمولی: 1.32 گرم بر سانتی متر 3

مانند همه چیز، داشتن چندین انتخاب معمولا چیز خوبی است.اما برای یک پروژه پردازش CNC آینده، انتخاب گزینه های بیش از حد بدون هدف مشخص بسیار دشوار و پرهزینه است.بنابراین، ما شش عامل را که باید قبل از پردازش فلزات سخت یا فلزات نرم در نظر گرفته شوند، تجزیه و تحلیل کردیم.خواص مکانیکی فلز: بیایید با خواص مکانیکی شروع کنیم، که با خواص مواد در هنگام اعمال نیروهای مختلف اندازه گیری می شود.خواص مکانیکی اصلی فلز که باید در نظر گرفته شود عبارتند از:مقاومت L (فلز سخت)شکل پذیری L (فلز نرم)L الاستیسیته (فلزات سخت نسبت به فلزات نرم انعطاف پذیرتر هستند)L سختی (فلز سخت)تراکم L (چگالی از نرم تا سخت متفاوت است)L مغناطیسی (فولاد)L چقرمگی شکست (همه فلزات دارای بالاترین دامنه چقرمگی شکست هستند، اما محدوده نرم تا سخت سخت ترین است)L میرایی (فلزات سخت اغلب ظرفیت میرایی کمتری دارند)اگر هر یک از ویژگی های بالا برای پروژه شما مهم است، توصیه می کنیم برای به دست آوردن یک رتبه بندی واقعی برای هر ماده تحقیق کنید.صفحه مواد ما را برای یک لیست جامع از تمام فلزات ما بررسی کنید و به یک برگه اطلاعات دقیق پیوند دهید. 1. خواص سایش و خستگی فلزاتحلقه محیطی: منابع زیادی برای تست حلقه محیطی وجود دارد.در اغلب موارد، مواد در یک محیط کنترل شده قرار می گیرند و از نظر دمای بالا و پایین، رطوبت بالا و پایین، چرخه حرارتی و شوک حرارتی آزمایش می شوند.به طور کلی، اگر قطعه‌ای را برای دستیابی به تناسب و عملکرد نمونه اولیه ماشین‌کاری می‌کنید، لازم نیست نگران سایش مواد باشید.اگر باید اطمینان حاصل کنید که استحکام یا قطعات می توانند در برابر دمای شدید و سایر آزمایشات عملکرد محیطی مقاومت کنند، انتخاب مواد بسیار مهم خواهد بود.بیایید مهمترین خواص خستگی را بشکنیم.استحکام خستگی و چقرمگی: این تنشی است که ماده می تواند تحت تعداد چرخه خاصی تحمل کند.این تغییرات به طور گسترده مورد مطالعه قرار گرفته اند تا به انتخاب مواد مناسب برای برآوردن نیازهای استفاده نهایی شما کمک کنند.در واقع با توجه به تحقیقات انجام شده در این زمینه، «تخمین زده می شود که حدود 90 درصد از خرابی های فلزات ناشی از خستگی باشد».خرابی ها به سرعت و بدون هشدار رخ می دهند، بنابراین ما معمولاً قدرت خستگی را با نسبت متوسط ​​اندازه گیری می کنیم.هنگام انتخاب مواد، اگر می‌دانید که قطعه چندین چرخه تنش را تحمل می‌کند، توصیه می‌شود سطح مقاومت خستگی را ارزیابی کنید.حلقه محیطی: منابع زیادی برای تست حلقه محیطی وجود دارد.بیشتر مواد در محیط های با رطوبت کم، دمای پایین و دمای بالا آزمایش می شوند. - فلزات مقاوم در برابر دمای بالا: تیتانیوم و فولاد ضد زنگ.--فلزاتی که قادر به تحمل دمای بسیار سرد و حفظ چقرمگی در دماهای پایین هستند: مس و آلومینیوم.مقاومت در برابر خزش: مقاومت در برابر خزش به عنوان توانایی یک ماده برای مقاومت در برابر خزش تعریف می شود.خزش تمایل مواد جامد به تغییر شکل در مدت زمان طولانی به دلیل قرار گرفتن در معرض سطوح بالای تنش است.لازم به ذکر است که مقاومت خزشی ممکن است از حد استاندارد تنش ماده فراتر رود زیرا برای مدت طولانی دوام می آورد.خزش به ویژه برای موارد استفاده ای که ممکن است در معرض دماهای بالا قرار گیرند، مانند کاربردهای هوافضا یا فضاپیماها، مهم است.مقاومت خزشی فلزات با ترکیب آلیاژ و دمای ذوب آنها کنترل می شود.نیکل، تیتانیوم و فولاد ضد زنگ بالاترین مقاومت در برابر خزش را در برابر فلزات دارند.دمای ذوب آلومینیوم اغلب بسیار پایین است و برای کاربردهای هوافضا توصیه نمی شود. 2. مقاومت در برابر خوردگی (اکسیداسیون) فلزخوردگی فلز نتیجه واکنش شیمیایی بین فلز و محیط اطراف است که تخریب یا اکسیداسیون است.دلایل زیادی برای خوردگی فلز وجود دارد.شایان ذکر است که تمام فلزات دچار خوردگی می شوند.آهن خالص معمولاً به سرعت خورده می شود، اما فولاد ضد زنگ آهن را با آلیاژهای دیگر ترکیب می کند و به آرامی خورده می شود.اگر نگران خوردگی هستید، فولاد ضد زنگ انتخاب خوبی برای فلز است.جایگزین دیگری برای فولاد ضد زنگ، آلومینیوم آنودایز شده است.این روش به کاهش خوردگی کمک می کند و یک درمان سطحی بسیار بادوام است.از آنجایی که آندایزینگ یک سرویس جانبی است، ممکن است زمان انجام پروژه را افزایش دهد، بنابراین ممکن است برای نیازهای پروژه شما منطقی نباشد.3. خواص حرارتی فلزما کمی در معرض آن قرار گرفته‌ایم، اما فلزات تحت فشار داغ بسیار متفاوت واکنش نشان می‌دهند.فلزات می توانند منبسط شوند، ذوب شوند و الکتریسیته را هدایت کنند.چند تغییر را فهرست کنید که بررسی خواهیم کرد.بیایید فلزات و خواص حرارتی آنها را در جدول زیر تجزیه کنیم.

وقتی صحبت از پردازش CNC می شود، زمان پول است.برای تولید دسته‌ای کوچک، زمان راه‌اندازی، برنامه‌نویسی و ماشین‌آلات اغلب بسیار بیشتر از هزینه‌های مواد است.درک اینکه چگونه هندسه قطعه ماشین ابزار مورد نیاز را تعیین می کند، بخش مهمی از به حداقل رساندن تعداد تنظیماتی است که مکانیک باید انجام دهد و زمان برش قطعات را می طلبد.این کار روند ساخت قطعه را سرعت می بخشد و در هزینه شما صرفه جویی می کند.در اینجا 3 نکته وجود دارد که باید در مورد ماشینکاری و ابزارهای CNC بدانید تا مطمئن شوید که می توانید قطعات را به طور موثر طراحی کنید. 1. شعاع گوشه ای وسیع ایجاد کنیدآسیاب انتهایی به طور خودکار یک زاویه داخلی باقی می گذارد.شعاع گوشه بزرگتر به این معنی است که می توان از ابزارهای بزرگتر برای برش گوشه ها استفاده کرد که باعث کاهش زمان اجرا و در نتیجه کاهش هزینه می شود.در مقابل، یک شعاع داخلی باریک نه تنها به یک ابزار کوچک برای پردازش مواد، بلکه به ابزارهای بیشتری نیز نیاز دارد - معمولاً با سرعت کمتری برای کاهش خطر انحراف و شکستن ابزار.برای بهینه سازی طراحی، همیشه از بزرگترین شعاع گوشه ممکن استفاده کنید و شعاع 1/16 اینچ را به عنوان حد پایین در نظر بگیرید.شعاع گوشه ای کمتر از این مقدار به ابزارهای بسیار کوچک نیاز دارد و زمان اجرا به صورت تصاعدی افزایش می یابد.علاوه بر این، در صورت امکان، سعی کنید شعاع گوشه داخلی را یکسان نگه دارید.این به حذف تغییرات ابزار کمک می کند، که باعث افزایش پیچیدگی و افزایش قابل توجه زمان اجرا می شود. 2. از جیب های عمیق خودداری کنیدساخت قطعات با حفره های عمیق معمولاً زمان بر و پرهزینه است.دلیل آن این است که این طرح ها به ابزارهای شکننده نیاز دارند که به راحتی در حین ماشینکاری شکسته می شوند.برای جلوگیری از این وضعیت، آسیاب انتهایی باید به تدریج و با افزایش یکنواخت "کاهش" یابد.به عنوان مثال، اگر یک شیار عمیق 1" دارید، می توانید مسیر ابزار با عمق برش پین 1/8" را تکرار کنید و سپس مسیر ابزار تکمیل را با آخرین عمق برش 0.010" انجام دهید. 3. از مته و اندازه شیر استاندارد استفاده کنیداستفاده از شیرهای استاندارد و اندازه مته به کاهش زمان و صرفه جویی در هزینه قطعات کمک می کند.هنگام سوراخکاری، ابعاد را به صورت کسری یا حروف استاندارد نگه دارید.اگر با اندازه مته‌ها و آسیاب‌های انتهایی آشنا نیستید، می‌توان فرض کرد که کسر سنتی یک اینچ (مانند 1/8 "، 1/4" یا یک عدد صحیح میلی‌متری) "استاندارد" است.از اندازه گیری هایی مانند 0.492 اینچ یا 3.841 میلی متر خودداری کنید.برای شیر، 4-40 ضربه رایج تر است و به طور کلی بیشتر از 3-48 ضربه در دسترس است.

روش های رایج جوشکاری قوس الکتریکی:1. جوشکاری قوس دستیجوشکاری قوس الکتریکی دستی یکی از اولین و پرکاربردترین روش های جوشکاری قوس الکتریکی است.از الکترود پوشش داده شده به عنوان الکترود و فلز پرکننده استفاده می کند و قوس الکتریکی بین انتهای الکترود و سطح قطعه کار که قرار است جوش داده شود می سوزد.از یک طرف، پوشش می تواند گاز تولید کند تا از قوس در اثر حرارت قوس محافظت کند، از طرف دیگر، می تواند سرباره تولید کند تا سطح حوضچه مذاب را بپوشاند تا از تعامل بین فلز مذاب و گاز اطراف جلوگیری کند. .نقش مهمتر سرباره ایجاد واکنش فیزیکی و شیمیایی با فلز مذاب یا افزودن عناصر آلیاژی برای بهبود انرژی فلز جوش است.تجهیزات جوشکاری قوس دستی ساده، قابل حمل و انعطاف پذیر برای کار هستند.می توان از آن برای جوشکاری درزهای کوتاه در نگهداری و مونتاژ استفاده کرد، به ویژه برای جوشکاری قطعاتی که دسترسی به آنها دشوار است.جوشکاری قوس دستی با الکترودهای مربوطه را می توان برای اکثر فولاد کربن صنعتی، فولاد ضد زنگ، چدن، مس، آلومینیوم، نیکل و آلیاژهای آنها اعمال کرد. 2. جوشکاری زیر آبجوشکاری قوس زیردریایی (SAW) یک روش جوشکاری الکترود ذوب است که در آن از شار دانه ای به عنوان محیط محافظ استفاده می شود و قوس زیر لایه شار مدفون می شود.فرآیند جوشکاری جوشکاری زیرپودری از سه پیوند تشکیل شده است: 1. شار دانه ای کافی را به طور یکنواخت در اتصالات جوشکاری اعمال کنید.2. نازل رسانا و جوش به ترتیب به دو سطح منبع تغذیه جوش متصل می شوند تا قوس جوش ایجاد کنند.3 سیم جوش را به طور خودکار تغذیه کنید و قوس را برای جوش حرکت دهید.مشخصات اصلی جوشکاری زیر آب به شرح زیر است:① عملکرد منحصر به فرد قوسL کیفیت جوش بالا سرباره دارای اثر حفاظتی هوای خوبی است.جزء اصلی منطقه قوس CO2 است.محتوای نیتروژن و اکسیژن در فلز جوش به شدت کاهش می یابد.پارامترهای جوش به طور خودکار تنظیم می شوند، حرکت قوس مکانیزه می شود، حوضچه مذاب برای مدت طولانی وجود دارد، واکنش متالورژیکی کافی است و مقاومت در برابر باد قوی است، بنابراین ترکیب جوش پایدار است و خواص مکانیکی خوب است. L شرایط کاری خوب، نور قوس جداسازی سرباره برای عملیات جوشکاری مناسب است.پیاده روی مکانیزه، شدت کار کم.② قدرت میدان الکتریکی ستون قوس بالا است که در مقایسه با جوشکاری MIG دارای ویژگی های زیر استL این تجهیزات عملکرد تنظیم خوبی دارد.به دلیل قدرت میدان الکتریکی بالا و حساسیت بالای سیستم تنظیم خودکار، پایداری فرآیند جوشکاری بهبود می یابد.L حد پایینی جریان جوشکاری زیاد است.③ راندمان تولید بالا از آنجایی که طول رسانای سیم جوش کوتاه می شود، چگالی جریان و جریان به طور قابل توجهی بهبود می یابد، به طوری که توانایی نفوذ قوس و میزان رسوب سیم جوش تا حد زیادی بهبود می یابد.به دلیل اثر عایق حرارتی شار و سرباره، راندمان حرارتی کلی تا حد زیادی افزایش می‌یابد که سرعت جوش را تا حد زیادی بهبود می‌بخشد.

عملیات حرارتی را می توان برای بسیاری از آلیاژهای فلزی اعمال کرد تا به طور قابل توجهی خواص فیزیکی کلیدی مانند سختی، استحکام یا ماشین کاری را بهبود بخشد.این تغییرات به دلیل تغییر در ریزساختار، گاهی به دلیل تغییر در ترکیب شیمیایی مواد است. این درمان ها شامل حرارت دادن آلیاژهای فلزی تا (معمولاً) دماهای شدید و سپس خنک کردن آنها در شرایط کنترل شده است.دمایی که ماده در آن گرم می شود، زمان حفظ دما و سرعت خنک شدن تا حد زیادی بر خواص فیزیکی نهایی آلیاژ فلز تأثیر می گذارد.در این مقاله، عملیات حرارتی مربوط به آلیاژهای فلزی که بیشتر در ماشین‌کاری CNC استفاده می‌شوند را بررسی می‌کنیم.با تشریح تاثیر این فرآیندها بر خواص قطعه نهایی، این مقاله به شما در انتخاب مواد مناسب برای کاربرد خود کمک می کند.زمان انجام عملیات حرارتیعملیات حرارتی را می توان برای آلیاژهای فلزی در طول فرآیند تولید اعمال کرد.برای قطعات ماشینکاری شده CNC، عملیات حرارتی به طور کلی برای موارد زیر قابل استفاده است: قبل از پردازش CNC: هنگامی که آلیاژهای فلزی استاندارد مورد نیاز است، ارائه دهندگان خدمات CNC مستقیماً قطعات را از مواد موجود پردازش می کنند.این معمولا بهترین انتخاب برای کوتاه کردن زمان تحویل است.بعد از ماشینکاری CNC: برخی عملیات حرارتی به طور قابل توجهی سختی مواد را افزایش می دهند یا به عنوان مراحل تکمیلی پس از شکل دهی استفاده می شوند.در این موارد، عملیات حرارتی پس از پردازش CNC انجام می شود، زیرا سختی بالا باعث کاهش ماشینکاری مواد می شود.به عنوان مثال، این روش استاندارد برای قطعات فولادی ابزار ماشینکاری CNC است.عملیات حرارتی متداول مواد CNC: بازپخت، تنش زدایی و تمپربازپخت، تلطیف و تنش زدایی همگی شامل حرارت دادن یک آلیاژ فلز تا دمای بالا و سپس سرد کردن آهسته مواد، معمولاً در هوا یا در کوره است.آنها در دمایی که مواد در آن گرم می شوند و ترتیب تولید آن متفاوت هستند.در طی فرآیند بازپخت، فلز تا دمای بسیار بالا گرم می شود و سپس به آرامی سرد می شود تا ریزساختار مورد نظر به دست آید.آنیل کردن معمولاً برای همه آلیاژهای فلزی پس از شکل‌گیری و قبل از هر گونه پردازش بیشتر انجام می‌شود تا نرم شوند و قابلیت ماشینکاری آنها بهبود یابد.اگر عملیات حرارتی دیگری مشخص نشده باشد، اکثر قطعات CNC ماشینکاری شده دارای خواص مواد در حالت آنیل خواهند بود.تنش زدایی شامل گرم کردن قطعات تا دمای بالا (اما کمتر از بازپخت) است که معمولاً بعد از ماشینکاری CNC برای از بین بردن تنش پسماند ایجاد شده در طول تولید استفاده می شود.به این ترتیب می توان قطعاتی با خواص مکانیکی سازگارتر تولید کرد.تمپر کردن همچنین قطعات را در دمایی کمتر از دمای بازپخت گرم می‌کند، که معمولاً پس از خاموش کردن فولاد کم کربن (1045 و A36) و فولاد آلیاژی (4140 و 4240) برای کاهش شکنندگی و بهبود خواص مکانیکی آنها استفاده می‌شود. فرو نشاندنکوئنچ شامل حرارت دادن فلز تا دمای بسیار بالا و سپس سرد کردن سریع آن است، معمولاً با غوطه ور کردن مواد در روغن یا آب یا قرار دادن آن در معرض جریان هوای سرد.خنک‌سازی سریع تغییرات ریزساختاری را که هنگام گرم شدن مواد رخ می‌دهد، قفل می‌کند و در نتیجه سختی بسیار بالایی قطعات ایجاد می‌شود.قطعات معمولاً به عنوان آخرین مرحله از فرآیند تولید پس از پردازش CNC خاموش می شوند (به این فکر کنید که آهنگر تیغه را در روغن غوطه ور می کند)، زیرا افزایش سختی پردازش مواد را دشوارتر می کند.فولاد ابزار پس از ماشینکاری CNC برای بدست آوردن ویژگی های سختی سطح بسیار بالا خاموش می شود.سپس سختی حاصل را می توان با استفاده از فرآیند تمپر کنترل کرد.به عنوان مثال، فولاد ابزار A2 دارای سختی 63-65 Rockwell C پس از کوئنچ است، اما می توان آن را تا سختی بین 42-62 HRC تنظیم کرد.تمپر کردن می‌تواند عمر مفید قطعات را طولانی‌تر کند، زیرا تمپر کردن می‌تواند شکنندگی را کاهش دهد (بهترین نتیجه زمانی حاصل می‌شود که سختی 56-58 HRC باشد). سخت شدن بارشسخت شدن بارش یا پیری دو اصطلاحی هستند که معمولاً برای توصیف یک فرآیند استفاده می شوند.سخت شدن رسوبی یک فرآیند سه مرحله ای است: ابتدا مواد را تا دمای بالا گرم می کنند، سپس خاموش می کنند و در نهایت تا دمای پایین برای مدت طولانی گرم می شوند (پیری).این امر منجر به انحلال عناصر آلیاژی به صورت ذرات مجزا از اجزای مختلف و توزیع یکنواخت آنها در زمینه فلزی می شود، همانطور که کریستال های قند در هنگام گرم کردن محلول در آب حل می شوند.پس از سخت شدن بارش، استحکام و سختی آلیاژهای فلزی به سرعت افزایش می یابد.به عنوان مثال 7075 آلیاژ آلومینیوم است که معمولاً در صنایع هوافضا برای ساخت قطعاتی با مقاومت کششی معادل فولاد ضد زنگ استفاده می شود و وزن آن کمتر از 3 برابر است.جدول زیر اثر سخت شدن بارندگی در آلومینیوم 7075 را نشان می دهد:همه فلزات را نمی توان به این روش عملیات حرارتی کرد، اما مواد سازگار سوپرآلیاژ در نظر گرفته می شوند و برای کاربردهای با کارایی بسیار بالا مناسب هستند.متداول‌ترین آلیاژهای سخت‌کننده رسوبی مورد استفاده در CNC به شرح زیر خلاصه می‌شوند:سخت شدن و کربوریزه کردن کیس سخت شدن کیس یک سری عملیات حرارتی است که می تواند باعث شود سطح قطعات سختی بالایی داشته باشد در حالی که مواد زیر آن نرم باقی می مانند.این معمولاً به افزایش سختی قطعه در کل حجم ترجیح داده می شود (مثلاً با خاموش کردن)، زیرا قطعات سخت تر نیز شکننده تر هستند.کربوریزاسیون رایج ترین عملیات حرارتی سخت شدن مورد است.این شامل گرم کردن فولاد کم کربن در یک محیط غنی از کربن و سپس خاموش کردن قطعات برای قفل کردن کربن در ماتریس فلزی است.این باعث افزایش سختی سطح فولاد می شود، همانطور که آندایزینگ سختی سطح آلیاژهای آلومینیوم را افزایش می دهد.نحوه تعیین عملیات حرارتی در سفارش شما:هنگام سفارش CNC، می توانید به سه روش درخواست عملیات حرارتی کنید:به استانداردهای ساخت مراجعه کنید: بسیاری از عملیات حرارتی استاندارد شده و به طور گسترده استفاده می شود.به عنوان مثال، نشانگرهای T6 در آلیاژهای آلومینیوم (6061-T6، 7075-T6، و غیره) نشان می دهد که مواد بارندگی سخت شده است.سختی مورد نیاز را مشخص کنید: این یک روش معمول برای تعیین عملیات حرارتی و سخت شدن مورد فولادهای ابزار است.این عملیات حرارتی مورد نیاز پس از ماشینکاری CNC را برای سازنده توضیح می دهد.به عنوان مثال، برای فولاد ابزار D2، معمولاً سختی 56-58 HRC مورد نیاز است. چرخه عملیات حرارتی را مشخص کنید: زمانی که جزئیات عملیات حرارتی مورد نیاز مشخص باشد، می توان این جزئیات را هنگام سفارش به تامین کننده اطلاع داد.این به شما اجازه می دهد تا به طور خاص ویژگی های مواد برنامه را تغییر دهید.البته این نیاز به دانش متالورژی پیشرفته دارد.حساب سرانگشتی1. می توانید عملیات حرارتی را در دستور پردازش CNC با مراجعه به مواد خاص، ارائه الزامات سختی یا توصیف چرخه تصفیه مشخص کنید.2. آلیاژهای سخت کننده بارشی (مانند Al 6061-T6، Al 7075-T6 و SS 17-4) را برای سخت ترین کاربردها انتخاب کنید زیرا دارای استحکام و سختی بسیار بالایی هستند.3. در مواقعی که نیاز به بهبود سختی در کل حجم قطعه باشد، کوئنچ ترجیح داده می شود و برای افزایش سختی فقط سختی سطحی (کربوریزه کردن) روی سطح قطعه انجام می شود.

استفاده از نمونه سازی سریع برای تولید قطعات برای آزمایش تناسب و عملکرد اجزا می تواند به محصولات شما کمک کند تا سریعتر از رقبا به بازار برسند.بر اساس نتایج آزمایش و تجزیه و تحلیل، طرح، جنس، اندازه، شکل، مونتاژ، رنگ، قابلیت ساخت و استحکام قابل تنظیم است. تیم های طراحی محصول امروزی می توانند از بسیاری از فرآیندهای نمونه سازی سریع استفاده کنند.برخی از فرآیندهای نمونه سازی از روش های تولید سنتی برای ساخت نمونه های اولیه استفاده می کنند، در حالی که فناوری های دیگر به تازگی ظهور کرده اند.ده ها روش برای ساخت نمونه های اولیه وجود دارد.با توسعه مداوم فرآیند نمونه سازی، طراحان محصول به طور مداوم سعی می کنند تعیین کنند که کدام روش یا فناوری برای کاربرد منحصر به فرد آنها مناسب تر است.این مقاله مزایا و معایب فرآیندهای نمونه سازی اصلی در دسترس طراحان را در حال حاضر مورد بحث قرار می دهد.این یک شرح فرآیند ارائه می دهد و خواص مواد قطعات تولید شده توسط هر گزینه نمونه سازی خاص را مورد بحث قرار می دهد، با هدف کمک به شما در انتخاب بهترین فرآیند نمونه سازی برای چرخه توسعه محصول. مقایسه فرآیند نمونه سازیهر تعریف نمونه اولیه متفاوت است و ممکن است در سازمان های مختلف متفاوت باشد، اما تعاریف زیر را می توان به عنوان نقطه شروع استفاده کرد.مدل مفهومی: یک مدل فیزیکی ساخته شده برای نشان دادن یک ایده.مدل مفهومی به افراد از حوزه‌های عملکردی مختلف اجازه می‌دهد ایده را ببینند، تفکر و بحث را تحریک کنند و پذیرش یا رد را ترویج کنند.ویژگی های نمونه اولیه سرعت: زمان تبدیل فایل های کامپیوتری به نمونه های اولیه فیزیکیظاهر: هر ویژگی بصری: رنگ، بافت، اندازه، شکل و غیره.تست مونتاژ/مجموعه: برخی یا همه قسمت های یک مجموعه را بسازید، آنها را کنار هم قرار دهید و بررسی کنید که آیا به درستی مطابقت دارند یا خیر.در سطح کلی، این خطاهای طراحی مانند قرار دادن دو برچسب در 2 اینچ را بررسی می کند.شیارهای فاصله و جفت گیری 1 اینچ است.از نظر ظرافت، این یک مشکل جزئی تفاوت های ابعادی و تلرانس ها است.بدیهی است که هر آزمایشی که شامل تلورانس باشد، مستلزم استفاده از فرآیندهای ساخت واقعی یا فرآیندهایی با تلورانس های مشابه است.شکل قطعات: ویژگی ها و ابعاد تناسب: چگونه قطعات با قطعات دیگر تناسب دارندتست عملکرد: عملکرد قطعه یا مجموعه را هنگامی که تحت فشاری قرار می‌گیرد که نشان‌دهنده تنش مشاهده شده در کاربرد واقعی آن است، بررسی کنید.مقاومت شیمیایی: مقاومت شیمیایی، از جمله اسید، قلیایی، هیدروکربن، سوخت و غیره.خواص مکانیکی: استحکام قطعات با استحکام کششی، مقاومت فشاری، مقاومت خمشی، مقاومت ضربه‌ای، مقاومت در برابر پارگی و غیره اندازه‌گیری می‌شود. ویژگی های الکتریکی: برهمکنش بین میدان الکتریکی و قطعات.این ممکن است شامل ثابت دی الکتریک، قدرت دی الکتریک، ضریب اتلاف، مقاومت سطح و حجم، تضعیف استاتیک و غیره باشد.خاصیت حرارتی: تغییر خاصیت مکانیکی با تغییر دما.اینها ممکن است شامل ضریب انبساط حرارتی، دمای تغییر شکل حرارتی، نقطه نرم شدن Vicat و غیره باشد.ویژگی های نوری: ظرفیت انتقال نور.این ممکن است شامل ضریب شکست، قابلیت انتقال و مه باشد.تست عمر: ویژگی هایی را آزمایش کنید که ممکن است با گذشت زمان تغییر کنند و این ویژگی ها برای حفظ عملکرد محصول در طول عمر مورد انتظارش بسیار مهم است.آزمایش عمر معمولاً شامل قرار دادن محصول در شرایط شدید (مانند دما، رطوبت، ولتاژ، UV و غیره) برای تخمین واکنش محصول در طول عمر مورد انتظارش در مدت زمان کوتاهی است.خاصیت مکانیکی (استحکام خستگی): توانایی تحمل تعداد زیادی چرخه بار تحت سطوح مختلف تنش.عملکرد پیری (اشعه ماوراء بنفش، خزش): توانایی مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش و داشتن میزان تخریب قابل قبول.می تواند در برابر اشعه ماوراء بنفش مقاومت کند و میزان تخریب قابل قبولی دارد.توانایی تحمل نیروی وارد شده به قطعه با سطح قابل قبول تغییر شکل دائمی را دارد. تست نظارتی: آزمایشی که توسط یک سازمان یا سازمان نظارتی یا استاندارد مشخص می شود تا اطمینان حاصل شود که یک قطعه برای استفاده خاصی مانند پزشکی، خدمات غذایی یا کاربردهای مصرف کننده مناسب است.به عنوان مثال، UL، CSA، FDA، FCC، ISO و EC.اشتعال پذیری: مقاومت در برابر شعله رزین یا قطعات در حضور شعله.ویژگی های EMI/RFI: توانایی رزین، قطعات یا اجزاء برای محافظت یا جلوگیری از تداخل الکترومغناطیسی یا تداخل فرکانس رادیویی.درجه مواد غذایی: رزین یا قطعه مورد تایید برای استفاده در کاربردهایی که در تماس با غذا در هنگام تهیه، عرضه یا مصرف هستند.سازگاری زیستی: توانایی رزین یا قطعات در تماس با بدن انسان یا حیوان، چه در خارج و چه در داخل بدن، باعث ایجاد اثرات نامطلوب نامناسب (مانند تحریک، تداخل خون، سمیت و غیره) نخواهد شد.زیست سازگاری برای ابزارهای جراحی و بسیاری از وسایل پزشکی مهم است.