چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

پردازش قطعات خمشی ورق فلزی به پردازش تغییر زاویه ورق یا صفحه اشاره دارد.مانند خم کردن ورق به شکل V، U شکل و غیره. با وزن سبک، استحکام بالا و عملکرد خوب، قطعات خم شده ورق فلزی به طور گسترده در الکترونیک و برق، ارتباطات هوشمند، صنعت خودرو، تجهیزات پزشکی و سایر زمینه ها استفاده می شود. .رسانایی الکتریکی. اما در حین پردازش قطعات خم شده ورق فلزی به دلیل تأثیر قالب، فشار خمشی و سایر عوامل، ورق های خم شده اغلب تحت تأثیر فرورفتگی یا خراش در درجات مختلف قرار می گیرند که بر ظاهر و کیفیت قطعات خم شده تأثیر می گذارد.پس چگونه از این وضعیت اجتناب کنیم؟اگر می‌خواهیم از تورفتگی اجتناب کنیم، باید دلایل حذف آن‌ها را پیدا کنیم. معمولاً هر دوی این دلایل منجر به ایجاد علائم فرورفتگی در قطعات خمشی ورق فلزی در طول فرآیند می شود.ابتدا قالب در جای خود تمیز نشده است، بنابراین قبل از تشکیل محصول باید بررسی کنیم که آیا روی سطح یا داخل قالب زباله وجود دارد یا خیر.دوم اینکه ساختار شکاف V قالب مشکل دارد.هر چه زاویه R شیار V دای بزرگتر باشد، فشار بین صفحه و شانه شیار V قالب کمتر می شود، فرورفتگی سبک تر است و بالعکس.  

در استفاده از مواد مهر زنی بیشتر از مواد فولادی ضد زنگ استفاده می شود.در مورد مهر زنی فولاد ضد زنگ از قبل چه چیزهایی باید بدانیم؟برای جلوگیری از موقعیت های غیر ضروری؟ در حین مهر زنی فولاد زنگ نزن باید به وضعیت تغییر شکل برگشت فنری مصالح فولادی زنگ نزن توجه کنیم.مواد فولادی ضد زنگ پس از کشش و شکل‌دهی، برگشت فنری خواهند داشت.با توجه به سختی بالای فولاد ضد زنگ و برگشت فنری زیاد مواد، هنگام طراحی قالب قالب گیری، باید ارزش برگشت فنری مواد را پیش بینی کنیم تا مشکلات اندازه ناشی از برگشت فنری مواد به حداقل برسد.عملیات حرارتی: بسیاری از قطعات مهر زنی و کشش فولاد ضد زنگ نیاز به سختی بالاتری دارند، اما هر چه ماده سخت تر باشد، کشش آن دشوارتر است.گاهی اوقات لازم است عملیات حرارتی پس از شکل دهی انجام شود تا سختی مورد نیاز برآورده شود، اما قطعات مهر زنی پس از عملیات حرارتی مستعد تغییر شکل هستند، بنابراین مقدار تغییر شکل باید در طراحی قالب در نظر گرفته شود.انتخاب ابزار: فولاد ضد زنگ دارای سختی بالایی است که باعث اتلاف نسبتاً زیادی به لبه ابزار قالب می شود.بنابراین هنگام انتخاب ابزار باید با توجه به سختی مواد فولادی ضد زنگ انتخاب مناسبی انجام داد. انتخاب روغن مهر زنی فولاد ضد زنگ.به منظور تمیز کردن آسان قطعات مهر زنی، می توانیم روغن کشش مهر زنی با ویسکوزیته کم را انتخاب کنیم.در مهر زنی از جنس استنلس استیل ممکن است خراش روی سطح، ترک بر روی قطعات مهر زنی و مشکلات مواد روی قالب وجود داشته باشد.

فرآیند کشش فلز باید با وضعیت واقعی ترکیب شود و یک برنامه فرآیند معقول باید از جنبه‌های کیفیت، استحکام، محیط و تولید انتخاب شود تا سرمایه‌گذاری فرآیند تا حد امکان کاهش یابد بر اساس اطمینان از اینکه تولید مطابق با الزامات نقشه ها است.نوع و فرآیند الزامات فرآیند کشش فلز: 1، نوع فرآیند کشیدن فلز(1) کشش سیلندر: کشش سیلندر با فلنج.فلنج و قسمت پایین صاف هستند و سیلندر متقارن است.تغییر شکل در همان محیط یکنواخت است و قسمت خالی روی فلنج دارای تغییر شکل کششی عمیق است.(2) کشش بیضی: قسمت خالی روی فلنج کشیده و تغییر شکل می‌یابد، اما مقدار تغییر شکل و نسبت تغییر شکل بر این اساس تغییر می‌کند.هرچه انحنای بیشتر باشد، تغییر شکل بخشی از قسمت خالی بیشتر است.تغییر شکل قطعه با انحنای کمتر کمتر است. (3) کشش مستطیلی: یک قطعه مستطیلی کم که با یک کشش تشکیل شده است.هنگام کشش، مقاومت کششی فیله ناحیه تغییر شکل فلنج بیشتر از لبه مستقیم است و درجه تغییر شکل در فیله بیشتر از لبه مستقیم است.(4) کشش تپه ای: دیواره جانبی در فرآیند معلق است و تا پایان شکل گیری به قالب نمی چسبد.مشخصات تغییر شکل قسمت های مختلف دیوار جانبی در طول شکل دهی کاملاً یکسان نیست.(5) طراحی تپه ای شکل: تغییر شکل خالی صفحه پوششی تپه ای شکل در فرآیند شکل دهی یک تغییر شکل کششی ساده نیست، بلکه یک شکل دهی ترکیبی است که در آن تغییر شکل کششی و برآمدگی وجود دارد.(6) طراحی نیمکره با فلنج: هنگامی که قسمت کروی کشیده می شود، قسمت خالی تا حدی با بالای کروی پانچ تماس می گیرد و بیشتر قسمت های دیگر در حالت معلق است. (7) کشش فلنج: فلنج را کمی بکشید.وضعیت تنش و کرنش مشابه وضعیت فلنجینگ فشاری است.(8) کشش لبه: کشش مجدد زاویه برای فلنج انجام می شود و ماده باید تغییر شکل خوبی داشته باشد.(9) کشش عمیق: می توان آن را پس از بیش از دو بار کشش کامل کرد.قطعه کشش فلنج پهن در اولین کشش به قطر فلنج مورد نیاز کشیده می شود و قطر فلنج در کشش بعدی بدون تغییر باقی می ماند.(10) ترسیم مخروطی: به دلیل درجه زیاد تغییر شکل عمیق، قسمت های مخروطی عمیق بسیار آسان است که باعث نازک شدن بیش از حد موضعی و حتی ترک خوردن قسمت خالی شود و باید به تدریج از طریق انتقال های متعدد تشکیل شود. (11) ترسیم مجدد مستطیلی: تغییر شکل قطعات مستطیلی بلند که توسط کشش چندگانه تشکیل می شود نه تنها با قسمت های استوانه ای عمیق متفاوت است، بلکه با قسمت های جعبه پایین نیز متفاوت است.(12) شکل‌دهی سطح منحنی: شکل‌دهی کشش سطح منحنی، که باعث می‌شود قسمت فلنج بیرونی صفحه فلزی خالی شود و قسمت فلنج داخلی گسترش یابد، و تبدیل به یک روش شکل‌گیری مهر زنی شکل سطح منحنی با دیوار غیر مستقیم و کف غیر صاف می‌شود.(13) کشش مرحله ای: کشش اولیه را دوباره بکشید تا یک کف پله ای تشکیل شود.قسمت عمیق تر در مرحله اولیه تشکیل کشش تغییر شکل می دهد و قسمت کم عمق تر در مرحله بعدی تشکیل کشش تغییر شکل می دهد.(14) کشش معکوس: کشش معکوس نوعی کشش مجدد برای قطعات کار کشیده شده در فرآیند قبلی است.روش کشش معکوس می تواند تنش کششی شعاعی را افزایش دهد و تأثیر خوبی در جلوگیری از چروک شدن دارد.همچنین امکان افزایش ضریب کشش کشش مجدد وجود دارد. (15) کشش نازک: متفاوت از کشش معمولی، کشش نازک عمدتاً ضخامت دیواره استوانه قطعه کشش را در طول فرآیند کشش تغییر می دهد.(16) کشش پانل: شکل سطح پانل پیچیده است.در فرآیند ترسیم، تغییر شکل خالی پیچیده است و خاصیت شکل دهی آن شکل دهی ساده نیست، بلکه تشکیل ترکیبی کشش عمیق و برآمدگی است. 2، طرح فرآیند رسم فلز(1) با توجه به نقشه قطعه کار، ویژگی های شکل، اندازه، دقت مورد نیاز، اندازه مواد خام و خواص مکانیکی قطعه کار را تجزیه و تحلیل کنید و تجهیزات موجود، دسته و سایر عوامل را ترکیب کنید.فرآیند ترسیم خوب باید مصرف مواد کمتر، فرآیندهای کمتر و تجهیزات کمتر اشغال شده را تضمین کند.(2) محاسبه پارامترهای فرآیند اصلی بر اساس تجزیه و تحلیل فرآیند مهر زنی، برای یافتن ویژگی‌ها و مشکلات فرآیند، و پیشنهاد طرح‌های مختلف فرآیند کشش ممکن با توجه به وضعیت واقعی، از جمله ماهیت فرآیند، تعداد فرآیند، ترتیب فرآیند و حالت ترکیبیگاهی اوقات ممکن است چندین طرح فرآیند امکان پذیر برای یک قطعه کار وجود داشته باشد.به طور کلی هر طرحی مزایا و معایب خود را دارد.تجزیه و تحلیل جامع و مقایسه باید برای تعیین بهترین طرح مناسب انجام شود. (3) پارامترهای فرآیند به داده هایی اشاره دارد که طرح فرآیند بر اساس آن ها استوار است، مانند ضرایب مختلف شکل دهی (ضریب رسم، ضریب برآمدگی و غیره)، ابعاد توسعه قطعه و تنش های مختلف.دو حالت محاسبه وجود دارد.اولین مورد این است که پارامترهای فرآیند را می توان با دقت بیشتری محاسبه کرد، مانند میزان استفاده از مواد در طرح قطعه، سطح قطعه کار و غیره.دوم این است که پارامترهای فرآیند را فقط می توان به طور تقریبی محاسبه کرد، مانند نیروی تشکیل دهنده خمش عمومی یا کشش عمیق، اندازه توسعه خالی قطعات پیچیده و غیره. ، و برخی باید از طریق آزمایش تنظیم شوند.(4) تجهیزات کششی باید با توجه به ماهیت فرآیندی که باید تکمیل شود و ویژگی‌های نیرو و انرژی تجهیزات مختلف، نیروی تغییر شکل مورد نیاز، اندازه و سایر عوامل اصلی انتخاب شود، و نوع تجهیزات و تناژ باید به طور منطقی انتخاب شود. در ترکیب با تجهیزات موجود 3، روش انتخاب روغن کشش(1) از آنجایی که ورق فولادی سیلیکونی ماده ای است که به راحتی کشش می یابد، از روغن مهر زنی با ویسکوزیته کم برای جلوگیری از خراشیدگی در فرض تمیز کردن آسان قطعه کار استفاده می شود.(2) هنگام انتخاب روغن کشش برای صفحه فولاد کربنی، ویسکوزیته بهتر باید با توجه به دشواری فرآیند و شرایط چربی زدایی تعیین شود.(3) به دلیل واکنش شیمیایی با افزودنی‌های کلر، باید توجه داشت که روغن کشش نوع کلر ممکن است باعث ایجاد زنگ سفید در هنگام انتخاب روغن کشش برای صفحه فولادی گالوانیزه شود، در حالی که روغن کشش نوع گوگردی می‌تواند از زنگ زدگی جلوگیری کند.(4) فولاد ضد زنگ به راحتی سخت می شود، بنابراین لازم است از روغن کششی با استحکام بالای فیلم روغن و مقاومت پخت خوب استفاده شود.به طور کلی، روغن کشش حاوی مواد افزودنی ترکیبی گوگرد و کلر برای اطمینان از عملکرد فشار شدید و جلوگیری از مشکلاتی مانند سوراخ شدن و ترک بر روی قطعه کار استفاده می شود.

مهر زنی پوسته ای نوعی مهر زنی است که توسط فناوری کشش انجام می شود.طراحی به این صورت است که ورق فلزی تخت را از طریق حرکت پانچ به داخل قالب فشار دهید.قطعات مهر زنی پوسته به طور گسترده ای استفاده می شود، مانند قطعات خودرو، محصولات خانگی، تجهیزات الکترونیکی و غیره. بخش مهر زنی کششی پوسته می تواند ورق فلز را به یک قسمت از نوع بطری استوانه ای کشش دهد.در عملیات کشش، قطر قسمت خالی تحت تأثیر محیط پوسته قرار می گیرد و محیط تحت تأثیر سیالیت مواد مهر زنی و مقاومت جریان به داخل و مقاومت لبه مواد محیطی است.هنگامی که مقاومت مواد لبه از حد فراتر رود، لبه چروک می شود و ناپایدار می شود. برای جلوگیری از چروک شدن، مواد مهر زنی باید به آرامی بین پانچ و نگهدارنده خالی جریان یابد.دو دلیل اصلی شکست کششی عبارتند از: نسبت قطر قسمت مهر زنی کشیده شده به قطر قسمت خالی از مقدار حدی فراتر می رود و شعاع کشش از یک صفحه صاف به یک پوسته کشیده می شود، زمانی که پوسته به سمت پوسته کشیده می شود. یک پوسته با قطر کمتر، مقدار حدی برای فاصله جریان به داخل ماده وجود دارد که معمولاً ضریب کشش نامیده می شود. ضریب کشش نهایی تحت تأثیر عواملی مانند سیالیت مواد، مقاومت در برابر فشار مواد و مقاومت جریان ناشی از فشرده سازی قرار می گیرد.مقاومت در برابر جریان بیش از حد باعث می شود که لبه پوسته آسیب دیده و چروک شود، که ناحیه ای با ضعیف ترین مقاومت مواد است.

در هنگام استفاده از قالب مهر زنی، به دلیل سایش طبیعی قطعات قالب، فرآیند تولید نامعقول قالب، نصب یا استفاده نادرست قالب بر روی ماشین ابزار، خرابی تجهیزات و دلایل دیگر، قطعات اصلی قالب عملکرد اولیه خود را از دست خواهند داد. و دقتدر نتیجه، فناوری قالب رو به زوال است و بر تولید عادی، کارایی و کیفیت محصول تأثیر می گذارد.بنابراین لازم است تعمیر و نگهداری به خوبی انجام شود تا قالب مهر زنی بهتر عمل کند و عمر مفید آن افزایش یابد.معمولاً باید به چه نوع نگهداری روزانه توجه کنید؟سه مرحله نگهداری روزانه وجود دارد که نیاز به توجه دارد. 1: آماده سازی قبل از استفاده از قالب مهر زنیقبل از نصب قالب لازم است سطح قالب تمیز و نگهداری شود تا سطح نصب قالب و میز کار پرس در اثر فشار آسیب نبیند.همچنین بررسی غیرعادی بودن قطعات بست نیز ضروری است. 2: نگهداری قالب مهر زنی در حال استفادهقسمت های لغزنده قالب باید به طور مرتب روغن کاری شوند تا از ساییدگی سطح قطعات لغزنده در اثر عملیات خشن جلوگیری شود.وضعیت عملکرد قالب باید در هر زمان مورد توجه قرار گیرد و در صورت بروز هر گونه ناهنجاری، دستگاه باید فوراً برای تعمیر و نگهداری متوقف شود. 3: جداسازی قالب مهر زنی پس از استفادهپس از استفاده از قالب، قالب باید طبق روش های صحیح عملیاتی از پرس خارج شود و نباید به طور تصادفی از هم جدا شود.پس از جداسازی، باید آن را تمیز کرده و برای جلوگیری از زنگ زدگی با روغن پوشانده شود.

در حال حاضر، پردازش مهر و موم فلزی یک روش متداول پردازش فلز در چین است.در فرآیند تولید قطعه کار، به دلیل تأثیر همه جانبه عوامل مختلفی مانند دقت پردازش ماشین آلات و تجهیزات، سایش قالب و خطای پردازش، دستیابی به ابعاد کاملاً دقیق قطعات مهر زنی فلزی تولید و فرآوری شده مشکل است. بنابراین، برای اطمینان از در دسترس بودن قطعه کار، تحمل قطعات مهر زنی فلزی باید به حداقل ممکن کنترل شود.پس آیا می دانید استانداردهای تلورانس مهر زنی فلزات بر اساس چه مواردی اجرا می شود؟GB/T13914-2002 تحمل ابعادی قطعات مهر زنی، تحمل ابعادی قطعات مهر زنی را مشخص می کند.تلورانس های ابعادی به ترتیب برای مهرهای مسطح و شکل دار مشخص شده است.مقدار تحمل ابعادی قطعات مهر زنی به ابعاد قطعات مهر زنی و ضخامت صفحه مربوط می شود، از سوی دیگر به سطح دقت مربوط می شود. تحمل ابعادی قطعات مهر زنی مسطح: به 11 درجه تقسیم می شود که با ST1 تا ST11 نشان داده می شود.در میان آنها، ST نشان دهنده تحمل ابعادی قطعات مهر و موم مسطح است و کد درجه تحمل با اعداد عربی نشان داده می شود.سطح دقت از ST1 به ST11 کاهش می یابد. تحمل ابعادی مهرهای شکل‌گرفته: مهرهای شکل‌گرفته به 10 درجه دقت تقسیم می‌شوند که با FT1 تا FT10 نشان داده می‌شوند که FT نشان‌دهنده تحمل ابعادی مهرهای شکل‌گرفته و اعداد عربی نشان‌دهنده درجه تحمل هستند.سطح دقت از FT1 به FT10 کاهش می یابد. انحراف حدی قطعات مهر زنی: اندازه سوراخ باید انحراف فشاری 0 داشته باشد و انحراف بالایی باید انحراف پایین به اضافه تحمل ابعاد باشد.انحراف بالایی اندازه شفت انحراف اساسی است، مقدار 0 است و انحراف پایین انحراف بالایی منهای تحمل ابعاد است.انحرافات بالا و پایین فاصله مرکز سوراخ، فاصله لبه سوراخ، طول و ارتفاع خمش و کشش به عنوان نیمی از تحمل ابعادی مشخص می شود.تلرانس محدوده تغییرات ابعادی است.هرچه این مقدار بزرگتر باشد، دقت کمتر و سختی ماشینکاری کمتر می شود.هر چه مقدار کوچکتر باشد، دقت بالاتر و دشواری ماشینکاری بیشتر است.

با بهبود کیفیت زندگی فعلی، قطعات مهر زنی فلزی در زمینه های مختلف وارد شده است و ارتباط تنگاتنگی با زندگی ما داشته است.قطعات مهر زنی فلزی با فرآیند مهر زنی ساخته می شوند، که یک روش پردازش برای به دست آوردن قطعات کار با اندازه، شکل و عملکرد خاص با اعمال نیروی خارجی به قطعه قطعه کار از طریق قالب برای ایجاد تغییر شکل یا جدا شدن پلاستیک است.فرآیند مهر زنی و کشش باید با توجه به شرایط واقعی تجهیزات و پرسنل، با تکنولوژی پیشرفته، اقتصاد معقول و استفاده ایمن و قابل اعتماد انتخاب و طراحی شود.در زیر مزایای تکنولوژیکی و اصول ساخت قطعات مهر زنی فلزی توضیح داده شده است: 1، مزایای تکنولوژیکی قطعات مهر زنی فلزی(1) مونتاژ و تعمیر قطعات مهر زنی فلزی نیاز به راحتی، راحتی و صرفه جویی در انرژی دارد.(2) شکل قطعات مهر زنی فلزی ساده و ساختار معقول است که می تواند برای ساخت قالب مفید باشد.(3) قطعات مهر و موم سخت افزاری باید به حداکثر میزان یا برای مواد موجود، تجهیزات، تجهیزات فرآیند و جریان فرآیند استفاده شود. (4) قطعات مهر زنی فلزی می تواند میزان استفاده از مواد فلزی را بهبود بخشد و انواع و مشخصات مواد را کاهش دهد.(5) قطعات مهر زنی فلزی به قابلیت تعویض همان دسته از قطعات کار کمک می کند تا وضعیت ضایعات را کاهش دهد. 2، اصول ساخت قطعات مهر زنی فلزی (1) اصل دقت: تعداد فرآیندهای قطعات کشش عمیق به خواص مواد، ارتفاع کشش، تعداد مراحل کشش، قطر کشش، ضخامت مواد و غیره مربوط می شود.(2) اصل خوب: تعداد فرآیندهای خمش قطعات عمدتاً به درجه بی نظمی شکل ساختاری آنها بستگی دارد که باید با توجه به تعداد زوایای خمش و جهت خمش تعیین شود.(3) اصل نفیس: هنگامی که کیفیت بخش و دقت استاندارد قطعات مهر زنی مورد نیاز است، می توان در نظر گرفت که فرآیند تکمیل را پس از فرآیند خالی کردن اضافه کنید یا به طور مستقیم فرآیند سفید کردن خوب را انتخاب کنید.(4) اصل دقت: هنگام خالی کردن قطعات کار با اشکال ساده، می توان از قالب تک فرآیندی استفاده کرد.هنگام خالی کردن قطعات کار با اشکال نامرتب، به دلیل محدودیت ساختار یا استحکام قالب، در جدول خلاصه می شود که باید چندین قسمت را برای پرکردن تقسیم کرد و از چندین فرآیند مهر زنی فلزی استفاده کرد. (5) اصل بوتیک: برای اطمینان از کیفیت قطعات مهر زنی فلزی ریز، گاهی اوقات تعدادی فرآیند مورد نیاز است.به عنوان مثال، پانچ کردن سوراخ فرآیند اضافی قطعات خمشی، اضافه کردن پانچ سوراخ کاهش تغییر شکل در فرآیند شکل‌دهی برای انتقال ناحیه تغییر شکل و غیره، درجه محصولات ظریف و نفیس را تضمین می‌کند.

قالب ابزاری است که برای شکل دادن به یک جسم استفاده می شود و از چند قسمت تشکیل شده است.قالب های مختلف از قسمت های مختلفی تشکیل شده اند.تعمیر و نگهداری قالب به کارگران واجد شرایط نگهداری قالب نیاز دارد که آموزش حرفه ای را دیده باشند.در فرآیند تعمیر و نگهداری، ما باید استانداردهای فنی قالب را درک کنیم.به عنوان مثال، قالب ریخته گری یک ماشین دقیق بسیار گران قیمت است که باید بسیار مطمئن باشد.این امر نه تنها مستلزم آن است که کارگران تعمیر و نگهداری قالب دارای فناوری عالی و سبک عالی باشند، بلکه روحیه جدی و مسئولیت پذیری نیز داشته باشند.بنابراین، اقدامات احتیاطی برای نگهداری قالب را معرفی می کنیم. 1. پوسته فلزی و پوست اکسید اطراف قالب را تمیز کنید تا رنگ واقعی قالب نشان داده شود.2. به آخرین محصول دایکاست ارسال شده با قالب برای تعمیر مراجعه کنید و مشکلات قالب را به دقت بررسی کنید.بررسی کنید که آیا فشار، گیره، له کردن و ریزش گوشت وجود دارد، آیا هسته کوچک خم شده یا شکسته است، آیا هسته متحرک به درستی وارد شده و قرار گرفته است، آیا میله فشار شکسته است یا طول میله فشاری تغییر کرده است، آیا بلوک درج نادرست قرار گرفته است و اینکه آیا پیچ بست شل است یا خیر.با توجه به آسیب، تعمیر یا تعویض کنید. 3. فروپاشی حفره، ترک و ریزش بلوک که باعث آسیب کششی خفیف به ریخته گری می شود را می توان با جوشکاری موضعی ترمیم کرد.تعمیر جوشکاری باید مطابق با فرآیند جوشکاری انجام شود، در غیر این صورت مقدار زیادی از عمر قالب از بین می رود.عیوب فوق در قطعات کوچک شکل گرفته جدی تر است یا قالب آسیب دیده است. 4. اگر سطح شکل دهی قطعات بزرگ شکل دهنده به طور جدی ریزش، ترک خوردگی، افتادن و غیره باشد، می توان تعمیر جوش موضعی را انجام داد.تعمیر جوشکاری باید مطابق با فرآیند تعمیر جوش انجام شود، در غیر این صورت تعداد زیادی از عمر قالب از بین می رود.عیوب فوق در قطعات کوچک شکل گرفته جدی تر است یا قالب آسیب دیده است. 5. قطعات لغزنده مانند مکانیزم کشش هسته و دستگاه هدایت کننده باید کاملاً تمیز، به دقت بازرسی و نگهداری شوند.قبل از مونتاژ مجدداً با گریس با دمای بالا روغن کاری کنید.6. در صورت وجود کشش هسته هیدرولیک، قطعات هیدرولیک و قالب ها باید همزمان تعمیر شوند.تعمیر و نگهداری قطعه هیدرولیک باید به نظافت برای جلوگیری از آلودگی توجه ویژه ای داشته باشد، در غیر این صورت سیستم هیدرولیک کل دستگاه دایکاست آلوده خواهد شد.7. زمانی که قالب در پروژه تولید خراب می شود یا آسیب می بیند، برنامه تعمیر باید با توجه به وضعیت خاص تعیین شود.در صورت لزوم، تعمیر و نگهداری جامع را طبق روش های فوق انجام دهید.8. برای قالب هایی که نیاز به تعمیر و نگهداری دارند، سطح شکل دهی، سطح جداکننده و سطح نصب باید تحت عملیات ضد زنگ، بسته و ثابت شده و بر اساس جهت نصب قالب بر روی صفحه پایه قرار گیرد. دستگاه.اتصالات قالب همراه با قالب قرار می گیرند.

پردازش قالب به پردازش ابزارهای شکل دهی و بلنک سازی از جمله قالب برش و قالب برشی اشاره دارد.به طور کلی، قالب از یک قالب بالایی و یک قالب پایینی تشکیل شده است.مواد تحت عمل پرس تشکیل می شود و صفحه فولادی بین قالب بالایی و قالب پایینی قرار می گیرد.هنگامی که پرس باز می شود، قطعه کار تعیین شده توسط شکل قالب به دست می آید یا ضایعات مربوطه حذف می شود.قطعاتی به بزرگی تابلوی ابزار خودرو و به کوچکی کانکتور الکترونیکی را می توان با قالب قالب گیری کرد.قالب پیشرونده به مجموعه ای از قالب ها اطلاق می شود که می توانند به طور خودکار قطعه کار پردازش شده را از یک ایستگاه به ایستگاه دیگر منتقل کنند و قسمت تشکیل شده را در ایستگاه دوم بدست آورند.فن آوری پردازش قالب شامل: قالب چهار لغزنده، قالب اکستروژن، قالب ترکیبی، قالب خالی، قالب پیشرونده، قالب مهر زنی، قالب برش قالب و غیره است. ویژگی های اساسی پردازش قالب: 1. دقت پردازش بالا.یک جفت قالب معمولاً از یک قالب ماده، یک قالب نر و یک قاب قالب تشکیل شده است که برخی از آنها می توانند ماژول های قطعه بندی چند تکه باشند.بنابراین، ترکیب قالب‌های بالا و پایین، ترکیب درج‌ها و حفره‌ها و ترکیب بین ماژول‌ها، همگی نیازمند دقت بالای ماشین‌کاری هستند.2. شکل و سطح پیچیده.برای برخی از محصولات، مانند پانل های اتومبیل، قطعات هواپیما، اسباب بازی ها و لوازم خانگی، سطح قالب گیری از سطوح مختلف منحنی تشکیل شده است، بنابراین سطح حفره قالب بسیار پیچیده است.برخی از سطوح باید با محاسبات ریاضی پردازش شوند.3. دسته کوچک.تولید قالب به صورت دسته ای نیست و در بسیاری از موارد فقط یک جفت تولید می شود.4. فرآیندهای زیادی وجود دارد.فرز، حفاری، حفاری، ریمینگ و ضربه زدن همیشه برای پردازش قالب استفاده می شود.5. تولید را تکرار کنید.عمر مفید قالب طولانی است.زمانی که طول عمر یک جفت قالب از عمر آنها بیشتر شود، قالب های جدید باید تعویض شوند، بنابراین تولید قالب ها اغلب تکرار می شود.6. پردازش پروفایل.تولید قالب گاهی اوقات نه نقشه و نه داده دارد و کپی و پردازش باید مطابق با هدف واقعی انجام شود.این نیاز به دقت تقلید بالا و بدون تغییر شکل دارد. جریان پردازش قالب: 1. پردازش پایین، ضمانت مقدار پردازش.2. تراز مبدأ دال، کمک هزینه 2 بعدی و نمایه 3 بعدی را بررسی کنید.3. ماشینکاری خشن پروفیل های 2 بعدی و 3 بعدی، ماشینکاری بدون نصب و بدون کار با هواپیما.4. قبل از نیمه تمام کردن، صفحه مبدأ جانبی را تراز کنید تا از دقت اطمینان حاصل شود.5. ماشینکاری نیمه تمام کانتور سه بعدی و 2 بعدی، ماشینکاری نیمه تمام سطوح مختلف راهنما و سوراخ های راهنما، ماشینکاری نهایی سطوح مختلف کار نصب، اجازه تکمیل سوراخ های مرجع فرآیند و سطوح مرجع ارتفاع، و ثبت داده ها.6. بررسی و بررسی مجدد دقت ماشینکاری.7. فرآیند خاتم کاری نیمکت.صفحه مبدأ سوراخ مبدأ فرآیند را تراز کنید و قبل از اتمام کار، مقدار درج را بررسی کنید.8.پایان کانتور ماشینکاری 2 بعدی و 3 بعدی، کانتور و موقعیت سوراخ پانچ، سطح راهنمای ماشینکاری و سوراخ راهنما، پایان فرآیند ماشینکاری سوراخ مبدأ و سطح ارتفاع.9. دقت ماشینکاری را بررسی و دوباره بررسی کنید. نکات: 1. فرآیند مختصر و مفصل است و محتوای پردازش باید تا حد امکان به شکل ارقام بیان شود.2. تأکید ویژه باید بر روی نکات کلیدی و دشواری های پردازش قرار گیرد.3. لازم است اجزای پردازش شده را ترکیب کرد و فرآیند را به وضوح بیان کرد.4. هنگامی که درج نیاز به پردازش جداگانه دارد، به الزامات فنی برای دقت پردازش توجه کنید.5. پس از پردازش ترکیبی، برای درج هایی که نیاز به پردازش جداگانه دارند، الزامات معیار برای پردازش مستقل باید در طول پردازش ترکیبی نصب شود.6. فنر در پردازش قالب به راحتی آسیب می بیند، بنابراین فنر قالب با عمر خستگی طولانی باید انتخاب شود.

بیشتر سیستم های کنترلی کنونی را می توان در ریشه این سیستم جستجو کرد، یعنی سابقه 30 تا 40 ساله دارد.یکی از تنگناها سرعت دانلود اتصال RS-232 بود.سرعت خواندن بخش برنامه در این نوع سیستم کنترل می تواند به 5000 قطعه برنامه در ثانیه برسد.برای بسیاری از قطعات این سرعت کافی است اما برای قطعات پیچیده سرعت مورد نیاز بسیار بیشتر است.زمانی که آقای Carlo Miceli از MTI شروع به توسعه سیستم کنترل خود کرد، روش جدیدی را برای منطق زبان کامپیوتر و پردازش موثر اطلاعات اتخاذ کرد.محصول آن یک سیستم CNC مبتنی بر سخت افزار رایانه شخصی مدرن، مجهز به الگوریتم مسیر ابزار جدید است و سرعت خواندن آن به بیش از 5000 بخش برنامه در ثانیه می رسد.GBI Cincinnati گفت که نتایج آن الزامات پردازش "سرعت ثابت" را برآورده کرده است و سرعت تولید آن سریع و نرخ تغذیه بسیار پایدار است. ماشین ابزار سرعت تکنولوژی کنترل مدرن را با دقت حرکت ماشین ابزار ترکیب می کند تا یک سیستم ماشینکاری با سرعت ثابت واقعی را تشکیل دهد.سیستم کنترل ماشین ابزار ممکن است به مانعی برای کوتاه کردن چرخه ماشینکاری و بهبود پایان مدل های پیچیده سه بعدی، قطعات هوافضا یا عناصر دستگاه پزشکی تبدیل شود.زمانی که پردازنده نتواند با سرعت اجرای برنامه مطابقت داشته باشد، راننده به دلیل نیاز فوری به اطلاعات، سرعت تغذیه ابزار را کاهش می‌دهد و در نتیجه چرخه پردازش طولانی‌تر می‌شود و در نتیجه عملکرد ناهماهنگ ابزار انجام می‌شود.به منظور جایگزینی ابزارهای فرسوده و بارگذاری شده، علاوه بر افزایش تعداد اجراهای ابزار به کتابخانه ابزار، بر میزان استفاده موثر از اسپیندل، افزایش حجم کار نصب کننده ها و زمان اتمام نیز تأثیر می گذارد. زمانی که سرعت (نرخ تغذیه) ناپایدار باشد، مشکلاتی پیش خواهد آمد.هنگامی که ابزار از پردازش قطعه عبور می کند، حرکت ناهموار آن باعث بارهای متفاوتی بر روی شیارهای برش ابزار می شود و در نتیجه بر دقت ماشینکاری و پرداخت سطح تأثیر می گذارد.اگر سرعت کار ابزار به اندازه کافی سریع نباشد تا حداقل بار برشی ابزار را حفظ کند، به جای برش، بین ابزار و قطعه کار اصطکاک ایجاد می شود و حرکت ناپایدار ابزار عمر مفید ابزار را کوتاه می کند.چنین حالت عملیاتی همچنین باعث ایجاد مقدار کمی شکستگی بریدگی تیغه می شود و ابزار را داغ و کند می کند.با این حال، با ماشینکاری با سرعت ثابت، سرعت متوسط ​​پردازش ابزار از طریق قطعه کار یکنواخت تر و دقت پردازش بالاتر خواهد بود، که نه تنها می تواند زمان پردازش را کوتاه کند، بلکه طول عمر ابزار را نیز افزایش می دهد. در سری مراکز ماشینکاری "انقلابی"، سیستم کنترل MTI استرس بیش از حد مربوط به ماشینکاری با سرعت بالا ایجاد نمی کند و به ابزارهای سیال اجازه می دهد تا بر روی هندسه قطعات پیچیده کار کنند.در فرآیند اجرای برنامه، نتیجه پردازش قطعه برنامه با سرعت بالا این است که خطای تصادفی سیستم کنترل را می توان به طور پایدار کنترل و تنظیم کرد، به طوری که ابزار می تواند با سرعت یکنواخت کار کند و یکپارچگی سطح کامل را به دست آورد.این سیستم از بیش از 80 بافر پرسرعت برای نظارت بر عملکرد ابزار استفاده می کند.اگر خطای تصادفی بیش از حد باشد، حرکت ابزار را می توان بلافاصله تنظیم کرد. حتی هنگام ماشینکاری اشکال بسیار پیچیده، گفته می شود که سرعت سیستم کنترل، تنظیم دقیق درایور و پردازش مسیر ابزار می تواند به هدف اجرای سریع و دقیق برنامه دست یابد.