چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

1، سفید کردن محصولات پردازش شده توسط قالب تزریق.دلایل سفید شدن محصولات فرآوری شده توسط قالب تزریقی عبارتند از:1. فشار بیش از حد بار.2. قالب گیری ضعیف.روش درمان: هنگام طراحی قالب تزریق به شیب قالب گیری کافی توجه کنید.هنگام ساخت قالب تزریق، اطمینان حاصل کنید که حفره قالب تزریق صاف و تمیز نگه داشته می شود و بلافاصله فشار تزریق را برای پردازش در زمان واقعی کاهش دهید.2. دلایل ایجاد فرورفتگی در هنگام پردازش قالب های تزریقی به شرح زیر است:1. سرد شدن ناکافی قالب تزریق و زمان سرد شدن ناکافی باعث تغییر شکل جدی می شود.2. این نیز زمانی اتفاق می افتد که فشار داخلی قالب تزریق کافی نباشد.3. ضخامت هر قسمت از محصول متفاوت است.روش درمان: کاهش دمای بشکه و دمای قالب، خنک کردن نیرو در محل ایجاد فرورفتگی، پر کردن لبه جریان در محل ایجاد فرورفتگی و کنترل تفاوت ضخامت محصول طراحی شده.  

جریان فرآیند تولید قالب تزریقی به فرآیند پردازش و مونتاژ قالب تزریق از طریق فناوری پردازش خاص و مدیریت فرآیند اشاره دارد.فرآیند تولید قالب تزریقی شامل پنج مرحله است: 1- آماده سازی فناوری تولیدآماده سازی فناوری تولید اساس کل تولید است که تأثیر بسزایی در کیفیت، هزینه، پیشرفت و مدیریت قالب تزریق دارد.کار در مرحله آماده سازی فناوری تولید شامل طراحی نقشه های قالب تزریق، تهیه مدارک فرآیندی و فنی، تدوین سهمیه مواد و سهمیه ساعت کار پردازش و ارزیابی هزینه های قالب تزریق می باشد. 2- تهیه موادآماده سازی مواد، نوع، شکل، اندازه و الزامات فنی مربوط به قطعات قالب تزریق را تعیین می کند.قالب تزریق 3، پردازش قطعات و اجزای قالب تزریققطعات قالب تزریق به پانچ، قالب زن، صفحه ثابت پانچ و صفحه تخلیه اشاره دارد.پانچ و قالب قطعات کار مستقیم هستند.صفحه ثابت کننده پانچ همانطور که از نامش پیداست برای ثابت کردن پانچ استفاده می شود و صفحه تخلیه برای حذف قطعات کار و مواد زائد که روی پانچ قرار دارند استفاده می شود. 4- مونتاژ و راه اندازیتیم مونتاژ و راه اندازی دپارتمان تولید وظیفه تکمیل مونتاژ و راه اندازی قالب های تزریق را با کیفیت بالا طبق برنامه زمان بندی تولید بر عهده دارد. 5، شناسایی آزمایش قالبارزیابی آزمایشی قالب، عقلانیت و صحت طراحی قالب تزریق و کیفیت ساخت و اینکه آیا قالب تزریق می‌تواند الزامات عملکردی مورد انتظار را برآورده کند، ارزیابی می‌کند.

با توسعه مستمر جامعه، صنعت تولید چین پیشرفت مستمری برای رفع نیازهای روزافزون مادی مردم داشته است.به طور خاص، صنعت پردازش CNC پایه اصلی صنعت تولید است و نقشی محو نشدنی در دلتای رودخانه مروارید ایفا می کند.پردازش CNC، همچنین به عنوان پردازش گونگ کامپیوتری شناخته می شود، در اوایل هنگ کنگ نامیده می شد.در گوانگدونگ، همه ما به مراکز ماشینکاری CNC تبدیل شده ایم که نوع جدیدی از فناوری پردازش است و می تواند مواد را با برنامه ریزی برنامه های پردازش پردازش کند.پردازش قطعات cnc خودرو 1، عوامل موثر بر قیمت پردازش CNC:1. ما با توجه به پیچیدگی نقشه های ارسال شده توسط مشتری نقل قول می کنیم.هرچه نقشه ها پیچیده تر باشند، قطعاتی که باید توسط تراش CNC پردازش شوند، پیچیده تر هستند.یعنی هر چه دقت و الزامات ماشینکاری بالاتر باشد، طبیعتاً قیمت‌گذاری تحت تأثیر قرار می‌گیرد.2. هزینه پردازش CNC را با توجه به مقدار قطعات قضاوت کنید.اگر مشتری قطعات کافی را به ما بدهد اما شرایط باز کردن قالب را برآورده نکند، می‌توانیم از تجهیزات پردازش CNC برای کاهش هزینه‌های آنها استفاده کنیم.ما می توانیم آنها را در دسته های کوچک با CNC پردازش کنیم که طبیعتاً بسیار ارزان تر است.3. هزینه پردازش CNC را با توجه به دقت پردازش قطعات قضاوت کنید.مشتریان برای دقت قطعات نیازمندی های بالایی هستند، مانند پردازش قطعات پزشکی، پردازش قطعات تجهیزات ارتباطی، پردازش قطعات ربات و غیره... پردازش چنین قطعاتی به سیستم ها و ابزارهای پردازش CNC بالایی نیاز دارد و طبیعتا هزینه های پردازش CNC بسیار بالاست.4. هزینه پردازش CNC با توجه به مواد پردازش شده برای قطعات یدکی تحت تاثیر قرار می گیرد.مواد ارائه شده توسط مشتری بسیار سخت است.در مورد مواد آلیاژ تیتانیوم، فولاد تیتانیوم و غیره چطور؟ 2، روش ارزیابی تقریبی قیمت پردازش CNC:1. برای قطعات بزرگ، قطعات با حجم سطحی زیاد و جرم زیاد را می توان به دو حالت تقسیم کرد:① سختی پردازش CNC متوسط ​​است.نسبت هزینه پردازش تراش CNC به هزینه مواد اولیه برای کل قطعه حدود 1:1 است که با حجم خرید نسبت معکوس دارد.ما از این روش ارزش گذاری برای قضاوت در مورد قیمت پردازش CNC استفاده می کنیم.② اگر ماشینکاری CNC قطعات یدکی دشوار باشد، نسبت هزینه ماشینکاری تراش CNC به هزینه مواد خام کل قطعه حدود 1.2 تا 1.5: 1 است که با حجم خرید نسبت معکوس دارد.2. برای قطعات کوچک و متوسط ​​پردازش شده توسط CNC نیز دو مورد وجود دارد:① برای قطعات با مشکل پردازش CNC معمولی، نسبت هزینه پردازش تراش CNC به هزینه مواد خام برای کل قطعه حدود 2 تا 3:1 است که با حجم خرید نسبت معکوس دارد.② برای قطعات با مشکل پردازش CNC بالا، نسبت هزینه پردازش تراش CNC به هزینه مواد خام برای کل قطعه حدود 5-10:1 است که با حجم خرید نسبت معکوس دارد. کارخانه پردازش CNC نورپلاتموارد فوق چهار عامل اصلی هستند که بر قیمت پردازش CNC و روش ارزیابی قیمت پردازش CNC تاثیر می‌گذارند.تأثیر پردازش تراش بر مواد، دقت پردازش، پیچیدگی قطعات و قیمت پردازش CNC را توصیف می کند.بنابراین، انتخاب تولیدکنندگان قابل اعتماد و قدرتمند پردازش CNC برای شما بسیار مهم است.تنها با آشنایی با فرآیند قیمت‌گذاری و قابلیت‌های خدمات پردازش آنها و در نظر گرفتن چندین ملاحظات، می‌توانید خدمات پردازش CNC با کیفیت بالا را تجربه کنید.

عملیات سطحی پردازش آلیاژ آلومینیوم شامل پاشش نویز، پرداخت، سیم کشی، برش براق بالا، آندایز کردن، آنودایز دو رنگ و سایر فرآیندها است.هدف از عملیات مکانیکی حذف ناهمواری سطح محصول و رفع سایر عیوب سطحی است.درمان شیمیایی می تواند لکه روغن و زنگ زدگی روی سطح محصول را از بین ببرد و لایه ای را تشکیل دهد که می تواند مواد تشکیل دهنده فیلم را بهتر با بدنه فلزی فعال ترکیب یا ترکیب کند تا اطمینان حاصل شود که پوشش حالت پایداری دارد. چسبندگی لایه محافظ را افزایش می دهد و در نتیجه به نقش محافظت از بدن دست می یابد. پردازش قطعات آلیاژ آلومینیوم1. سند بلاست برای پردازش آلیاژ آلومینیومفرآیند تمیز کردن و زبری سطوح فلزی با تاثیر جریان شن و ماسه با سرعت بالا.این روش می تواند باعث شود که سطح قطعات آلومینیومی درجه خاصی از تمیزی و زبری متفاوت داشته باشد، مقاومت قطعه کار در برابر خستگی را بهبود بخشد، چسبندگی قوی بین پوشش ها داشته باشد، دوام پوشش را افزایش دهد و همچنین باعث تسطیح و تزئینات شود. پوشش 2. پرداخت پردازش آلیاژ آلومینیوم این یک روش پردازش است که از روش های مکانیکی، شیمیایی یا الکتروشیمیایی برای کاهش زبری سطح قطعه کار برای به دست آوردن سطحی روشن و صاف استفاده می کند. 3. کشیدن سیم برای پردازش آلیاژ آلومینیومکشش سیم فلزی فرآیند تولید خراش دادن مکرر صفحات آلومینیومی خارج از خطوط با کاغذ سنباده است.طراحی سیم را می توان به کشیدن سیم مستقیم، کشیدن سیم تصادفی، کشیدن سیم مارپیچ و کشیدن سیم نخ تقسیم کرد. 4. برش براق برای پردازش آلیاژ آلومینیومدستگاه حکاکی دقیق برای تقویت برش الماس بر روی دوک ماشین حکاکی با سرعت بالا (معمولاً 20000 دور در دقیقه) برای برش قطعات، ایجاد برجسته های محلی روی سطح محصول استفاده می شود.در سال های اخیر، برخی از محصولات الکترونیکی سطح بالا، مانند قاب فلزی تلویزیون، فرآیند فرز براق بالا را اتخاذ کرده اند.علاوه بر این، فرآیندهای آندایزینگ و سیم کشی، تلویزیون را مملو از مد و وضوح علمی کرده است.پردازش و آهنگری آلیاژ آلومینیوم 5. آندایز کردن پردازش آلیاژ آلومینیوم:اکسیداسیون آندی به اکسیداسیون الکتروشیمیایی فلزات یا آلیاژها اشاره دارد.تحت شرایط الکترولیت و فرآیند خاص، آلومینیوم و آلیاژهای آن لایه‌ای از فیلم اکسیدی را بر روی محصولات آلومینیومی (آند) تحت اثر جریان اعمالی تشکیل می‌دهند.آنودایز کردن می تواند عمر مفید آلومینیوم را افزایش دهد و زیبایی شناسی را افزایش دهد.در حال حاضر پرکاربردترین و بسیار موفق ترین فرآیند است.6. آنودایز دو رنگ برای پردازش آلیاژ آلومینیومآنودایز دو رنگ به آندایز کردن یک محصول و دادن رنگ های مختلف به مناطق خاص اشاره دارد.آنودایز دو رنگ به دلیل فرآیند پیچیده آن هزینه بالایی دارد.با این حال، از طریق تضاد بین دو رنگ، می تواند ظاهر بالا و منحصر به فرد محصول را بهتر منعکس کند.

اغلب می گوییم که قطعات فولادی ضد زنگ نیاز به پولیش دارند.چرا باید فولاد ضد زنگ جلا داده شود؟فن آوری های پرداخت فولاد ضد زنگ شامل پرداخت مکانیکی، پرداخت شیمیایی، پرداخت الکترولیتی، پرداخت اولتراسونیک، پرداخت سیال و پرداخت ساینده مغناطیسی است.1. پرداخت مکانیکیپولیش مکانیکی یک روش پولیش برای به دست آوردن سطحی صاف با برش و حذف قسمت های محدب پس از پرداخت به دلیل تغییر شکل پلاستیک سطح مواد است.عموماً از نوارهای سنگ روغن، چرخ های پشمی، سمباده و ... استفاده می شود.عملیات دستی روش اصلی است.برای قطعات خاص مانند سطوح دوار می توان از میزهای گردان و سایر ابزارهای کمکی استفاده کرد.برای کسانی که نیاز به کیفیت سطح بالایی دارند، می توان از پولیش فوق العاده دقیق استفاده کرد.پولیش فوق دقیق استفاده از ابزارهای ساینده مخصوص است که روی سطح قطعه کار در سیال پولیش حاوی مواد ساینده فشار داده می شود تا با سرعت بالا بچرخند.زبری سطح Ra0.008um را می توان با استفاده از این فناوری بدست آورد که در بین روش های مختلف پولیش بالاترین است.این روش اغلب برای قالب های لنز نوری استفاده می شود. 2. پرداخت شیمیاییپولیش شیمیایی به این صورت است که مواد را ترجیحاً در قسمت مقعر قسمت میکرو محدب سطح در محیط شیمیایی حل می کند تا سطح صافی به دست آید.مزیت اصلی این روش این است که نیازی به تجهیزات پیچیده ندارد و می تواند قطعات کار را با اشکال پیچیده جلا دهد.همچنین می تواند بسیاری از قطعات کار را همزمان با کارایی بالا جلا دهد.مشکل اصلی پولیش شیمیایی تهیه محلول پولیش است.زبری سطح به دست آمده توسط پولیش شیمیایی به طور کلی 10 um است. 3. پولیش الکترولیتیاصل اساسی پولیش الکترولیتی مانند پولیش شیمیایی است، یعنی با حل انتخابی قسمت های کوچک بیرون زده سطح ماده، سطح صاف می شود.در مقایسه با پرداخت شیمیایی، می تواند تأثیر واکنش کاتدی را از بین ببرد و تأثیر بهتری دارد.فرآیند پرداخت الکتروشیمیایی به دو مرحله تقسیم می شود:(1) محصول محلول تراز ماکرو در الکترولیت پخش می شود و زبری هندسی سطح مواد با Ra> 1um کاهش می یابد.(2) سطح نور کم، آنودایز شده، روشنایی سطح بهبود یافته، Ra

1. فولاد ضد زنگ فریتیمحتوای کروم 15٪ تا 30٪ است.مقاومت در برابر خوردگی، چقرمگی و جوش پذیری آن با افزایش محتوای کروم افزایش می یابد.مقاومت در برابر خوردگی تنش کلرید آن نسبت به سایر انواع فولاد ضد زنگ برتری دارد.با محتوای کروم بالا، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر اکسیداسیون نسبتا خوب است، اما خواص مکانیکی و تکنولوژیکی آن ضعیف است.بیشتر برای سازه های مقاوم در برابر اسید با تنش کم و به عنوان فولاد مقاوم در برابر اکسیداسیون استفاده می شود.کاربرد: برای تجهیزات کارخانه های تولید مواد غذایی و اسید نیتریک استفاده می شود و همچنین می توان از آن برای ساخت قطعاتی که در دمای بالا کار می کنند مانند قطعات توربین گاز استفاده کرد. 2. فولاد ضد زنگ آستنیتیمحتوای کروم بیش از 18 درصد است و همچنین حاوی حدود 8 درصد نیکل و مقدار کمی مولیبدن، تیتانیوم، نیتروژن و سایر عناصر است.عملکرد جامع خوبی دارد و می تواند در برابر خوردگی محیط های مختلف مقاومت کند.گریدهای معمول فولاد زنگ نزن آستنیتی شامل 1Cr18Ni9، 0Cr19Ni9 و غیره است. این نوع فولاد دارای انعطاف پذیری خوب، چقرمگی، جوش پذیری، مقاومت در برابر خوردگی و خواص مغناطیسی غیر مغناطیسی یا ضعیف است.در محیط های اکسید کننده و کاهش دهنده مقاومت به خوردگی خوبی دارد.کاربرد: برای ساخت تجهیزات مقاوم در برابر اسید مانند ظروف و پوشش تجهیزات مقاوم در برابر خوردگی، لوله های تحویل، قطعات تجهیزات مقاوم در برابر اسید نیتریک و غیره استفاده می شود و همچنین می تواند به عنوان ماده اصلی لوازم جانبی ساعت فولادی ضد زنگ استفاده شود. 3. فولاد ضد زنگ فریتی دوبلکس آستنیتییک فولاد ضد زنگ که در آن ساختارهای آستنیت و فریت تقریباً نیمی از یکدیگر را تشکیل می دهند.دارای انعطاف پذیری و چقرمگی بالاتر، بدون شکنندگی دمای اتاق، مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای و عملکرد جوشکاری به طور قابل توجهی بهبود یافته است، در حالی که شکنندگی 475 ℃ فولاد ضد زنگ فریتی، هدایت حرارتی بالا، فوق پلاستیک و سایر ویژگی ها را حفظ می کند.کاربرد: خواص مکانیکی و مقاومت در برابر خوردگی برتر آن مورد توجه کاربران قرار گرفته است و به یک ماده مهندسی عالی مقاوم در برابر خوردگی تبدیل شده است که می تواند باعث صرفه جویی در وزن و سرمایه گذاری شود. 4. فولاد ضد زنگ سخت شدن بارشماتریس آستنیتی یا مارتنزیتی است و درجات متداول فولاد زنگ نزن سخت شدن بارندگی 04Cr13Ni8Mo2Al و غیره است.کاربرد: به طور گسترده در صنعت پیشرو و صنعت عمران استفاده می شود، مانند فولاد ضد زنگ معمولی سخت شدن بارندگی 17-4P، که می تواند برای ساخت سازه هایی با مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر سایش و استحکام بالا زیر 370 ℃ استفاده شود. 5. فولاد ضد زنگ مارتنزیتیاستحکام بالا، اما انعطاف پذیری و جوش پذیری ضعیف.مارک های رایج فولاد ضد زنگ مارتنزیتی 1Cr13، 3Cr13 و غیره است. به دلیل محتوای کربن بالا، استحکام، سختی و مقاومت در برابر سایش بالایی دارد، اما مقاومت آن در برابر خوردگی کمی ضعیف است.هدف: برای برخی از قطعات با نیاز به خواص مکانیکی بالا و مقاومت در برابر خوردگی عمومی مانند فنرها، تیغه های توربین، شیرهای هیدرولیک و غیره استفاده می شود.بازپخت پس از آهنگری و مهر زنی مورد نیاز است. 6. صفحات و نوارهای فولادی ضد زنگ برای تجهیزات تحت فشارطبقه بندی و کد، اندازه، شکل و انحراف مجاز، الزامات فنی، روش های آزمایش، قوانین بازرسی، بسته بندی، علائم و گواهینامه های کیفیت محصول از فولاد ضد زنگ برای مخازن تحت فشار دارای الزامات روشنی است.مارک های رایج شامل 06Cr19Ni10، 022Cr17Ni12Mo2 و کد شماره S30408، S31603 و غیره است.کاربرد: عمدتا برای ماشین آلات مواد غذایی، ماشین آلات دارویی و سایر تجهیزات بهداشتی استفاده می شود.

چهار روش برای اطمینان از عمق برش ثابت برای پردازش قطعات CNC، و چهار روش برای اطمینان از عمق برش ثابت (حتی در سطوح صاف): تا آنجا که به CNC شما مربوط می شود، جهان سراسر نور خورشید و گل سرخ است: ابزارهای برش شما هرگز منحرف نمی شوند یا سایش، گیره های شما سفت و بدون لرزش هستند و سطح قطعه کار کاملاً صاف است.با این حال، کسانی از ما که در دنیای واقعی ماده خاکستری دارند می‌دانیم که حقیقت وضعیت کاملاً کامل است - ابزارها فرسوده شده‌اند، گیره‌ها خم شده‌اند و سطحی که می‌خواهید برش دهید به اندازه خود زمین خوب صاف است. صافی را تعریف کنید:به عبارت ساده تر، اصطلاح «صافی» برای توصیف ناحیه ای که سطح باید بین دو خط موازی قرار گیرد استفاده می شود.این مشخصات معمولاً با ابعاد دیگر روی چاپ کار می کند تا محدوده موقعیت های ممکن را برای یک سطح مشخص توصیف کند:همانطور که اکنون متوجه شده اید یا ممکن است متوجه نشده باشید، هیچ سطحی کاملاً مسطح نیست - در واقع، تعداد کمی از سطوح حتی به صافی کامل نزدیک می شوند و صافی برای ساخت قطعات هزینه دارد.بنابراین، اگر لزوماً مسطح نیست یا ماده چاپی آن را مسطح تعریف نمی کند، باید فرض کنید که مسطح نیست.بسته به اینکه چه سطح خاصی را باید بسازید، صاف بودن آن (یا فقدان آن) باید نقشی کلیدی در استراتژی فرز بازی کند. روش عمق برش ثابت 1: محدود کردن سطحقبل از سایر فرآیندهای آسیاب یا حکاکی سطح را صاف نگه دارید.اگر بتوانید این کار را انجام دهید، رتبه بندی سطح بسیار ساده ترین و مطمئن ترین راه برای اطمینان از اینکه سطحی که قرار است استفاده کنید نسبتاً صاف و درست است، نیست.درمان سطح یک سطح فقط یک بیان مکانیکی عجیب است.هنگام آسیاب کردن کل سطح، تنها چند هزار مرتبه بزرگی را می توان در یک زمان استخراج کرد، تا زمانی که کل سطح به طور معقولی از نظر صافی یکنواخت شود.پاس صلاحیت معمولاً اولین مرحله ای است که هنگام تماشای فرآیند فرز در کارگاه یا آنلاین به دلایل مختلف مشاهده می کنید که مهمترین آنها اطمینان از صاف بودن سطح است. با شروع از یک شمش مربع یا شمش سبز، صلاحیت یک سطح تقریبا همیشه یک گزینه است، به طور کلی، این فقط تمرین مکانیکی خوبی است.با این حال، گاهی اوقات گزینه ای برای واجد شرایط بودن سطح نیست.به عنوان مثال، هنگام استفاده از مواد دایکاست، فرآیندهای آهنگری یا سایر قطعات تکمیل شده، فقط علامت گذاری یا سریال سازی مورد نیاز است.در این موارد برای دستیابی به نتایج خوب به استراتژی های مختلفی نیاز است.روش عمق برش ثابت 2: ابزار حکاکی با ماشینکاری فنریبرای حفظ عمق حکاکی می توانید از ابزار حکاکی فنری استفاده کنید.اگر فقط نیاز به حکاکی اولیه یا کار علامت گذاری قسمت دارید، و سطح شما کمی "در سراسر نقشه" است، ممکن است ابزار حکاکی فنری دقیقاً همان چیزی باشد که پزشک دستور داده است.انواع مختلفی از ابزار فنری وجود دارد که محبوب‌ترین آنها عبارتند از نسخه فنری ابزار حکاکی سنتی دسته تقسیم شده و ابزار فنری با فنر کشیدن، که به عنوان ابزار «اسکریبینگ» نیز شناخته می‌شود.ابزار حکاکی فنری برای حکاکی روی سطوح ناهموار استفاده می شود. ابزار حکاکی با فنر: این ابزار می تواند به شما کمک کند تا توپ را در عملیات حکاکی اولیه حفظ کنید.ابزار حکاکی فنری حاوی یک سیستم مکانیکی تراکم پذیر بین رابط دوک و ابزار برش است.این مجموعه‌های ابزار معمولاً دارای حرکت فنری از 0.20 "تا 0.40" هستند، بنابراین می‌توانند تغییرات قابل‌توجهی در ارتفاع Z را جذب کنند و در عین حال فشار رو به پایین ثابتی را روی قطعه کار حفظ کنند.سر برش حکاکی فنری از یک ابزار حکاکی دسته برش با نوک استفاده می کند، بنابراین می تواند عرض و عمق حکاکی مختلفی ایجاد کند.ابزارهای حکاکی یا خط کشی به معنای واقعی کلمه روی سطح کشیده می شوند و برای ترکیب عناصر چرخان در فرآیند طراحی نشده اند.بنابراین، ابزار خط کشی واقعا برای علامت گذاری قسمت های بسیار کم عمق مناسب است.اگرچه این ابزارها برای کاربردهای فرز یا حفاری خیلی مفید نیستند، اما برای علامت گذاری قطعات کم عمق تا متوسط ​​بسیار خوب هستند.با این حال، این نوع ابزار دارای معایبی است: اندازه دسته کلی این ابزارها 3/4 اینچ است که ممکن است برای برخی از دوک ها بیش از حد بزرگ باشد. علاوه بر این، به دلیل اینکه این ابزارها اجزای مکانیکی هستند، معمولاً حداکثر به 10000 محدود می شوند. RPM. این محدودیت ممکن است شما را مجبور کند که سرعت تغذیه را کاهش داده و زمان چرخه خود را افزایش دهید. بنابراین، اگر به هزاران قطعه آلیاژ آلومینیوم ریخته گری نیاز دارید، ابزار فنری برای تکمیل این کار امکان پذیر خواهد بود.با این حال، اگر قصد دارید فرآیند فرز یا حفاری را تکمیل کنید، یا اگر کار به عمق، عرض یا کنده کاری پیچیده/کیفیت بالا نیاز دارد، ممکن است لازم باشد برای تکمیل کار به روش‌های دیگری روی آورید.روش عمق برش ثابت 3: نقشه برداری سطوح نامنظم با استفاده از سیستم تشخیص لمسیمی‌توانید از تشخیص لمسی برای کمک به حفظ عمق برش ثابت در این برنامه‌ها استفاده کنید.بسته به نوع دستگاه فرز مورد استفاده، از سیستم تشخیص می توان برای چندین بار لمس قطعه کار برای "نقشه برداری" سطح استفاده کرد.نقشه برداری سطح پروب می تواند یکی از راه حل های سریع تر و ظریف تر برای این مشکل باشد، زیرا از فناوری موجود در ماشین ابزار CNC برای جبران نامنظمی ارتفاع Z قطعه کار استفاده می کند.این بدان معنی است که شما واقعاً می توانید معرفی متغیرهای جدید را در فرآیند خود محدود کنید و به استفاده از ابزارهای برش واقعی، جگ ها و فیدریت های ثابت شده پایبند باشید.

شش تکنیک برای حفظ الزامات تحمل سخت در پردازش قطعات دقیق CNC وجود دارد.ماشین‌کاران ماشین‌کاری CNC دوست دارند چیزی شبیه به این را ببینند: +/- 0.005 ". پنج هزارم اینچ برای هر ماشین‌کار خوب آموزش است - آنها ممکن است چشمان خود را ببندند و آن را جلا دهند. با این حال، این مشاغل سخت‌تر هستند. شغل دیگری را اضافه کنید. صفر، و اکنون شما دارید: 0.0005 اینچ.نگه داشتن پنج دهم شما داستان کاملا متفاوتی است.این تفاوت بین ضخامت موی انسان و گلبول های سفید است.وقتی صحبت از تلورانس های سختگیرانه می شود، در اینجا چند پیشنهاد برای حفظ مشخصات قطعه وجود دارد.روش های پیش گرم کردن و پیش گرم کردن اسپیندل می تواند به حفظ تلورانس های سخت در حین ماشینکاری کمک کند. 1. دوک برای حفظ تحمل شدید گرم می شودیک برنامه گرم کردن را اجرا کنید - اگرچه این برنامه استاندارد برای اکثر ماشین‌کاری‌های CNC است، اما کار سخت‌تری را در نظر بگیرید.یک روش معمولی فقط دوک را گرم می کند، که برای استفاده از گریس برای جلوگیری از سایش زودرس بلبرینگ بسیار مهم است.با این حال، برای مقابله با انبساط حرارتی، باید اجازه دهید اجزای داخلی به دمای عملیاتی پایدار برسند.حال، اگر فقط می‌خواهید تلورانس دقیق را در محور Z حفظ کنید، همه اینها درست است، اما اگر پیش گرم کردن دوک را با حرکت ماشین ابزار در همه محورها ترکیب کنید، به جلوتر رفتن کمک می‌کند.اجازه دهید دستگاه به مدت 10-20 دقیقه کار کند، تمام حرکات قطعه اجازه می دهد تا قطعات به دمای مورد نظر برسند و به کاهش اثرات انبساط حرارتی در طول آسیاب کمک می کند.در هر صورت، در پایان گرم کردن، اطمینان حاصل کنید که تمام ابزارها به طور دقیق اندازه گیری شده اند و تلرانس های دقیق حفظ می شود.انتخاب ابزار ممکن است عاملی برای حفظ تلورانس های محکم باشد.برای کاهش سایش ابزارهای تکمیل و حفظ دقت، از ابزارهای ماشینکاری خشن برای "ماشینکاری خشن" استفاده کنید. 2. انتخاب ابزار برای حفظ تحمل محکمابزارهای خود را با دقت انتخاب کنید - هنگام مواجهه با این تحمل های غیرقابل تحمل، حتماً با ابزار خود سازگار شوید.شما باید اطمینان حاصل کنید که ابزارهای خاصی برای خشن کردن و تکمیل دارید تا ابزار زبر بتواند در برابر سایش مقاومت کند، در حالی که ابزار تکمیل فقط آخرین فرآیند را ذخیره می کند، بنابراین فرآیند تکرارپذیر برای ایجاد قطعات دقیق را تضمین می کند.قبل از ماشینکاری به اندازه دقیق، می توان از پین گیج برای اندازه گیری قطعات کم اندازه استفاده کرد.3. غرامت برای تحمل سختابزارهای خود را جبران کنید - سازندگان ابزار کامل نیستند، بنابراین ابزارهای آنها کمی تحمل می کنند.آنها می دانند که اگر می خواهید از ابزار آنها برای انجام کاری استفاده کنید، اگر اندازه تابع کاهش یافته بیش از حد بزرگ باشد، خوشحال تر خواهید بود.مانند کوتاه کردن مو است: شما می توانید بیشتر استراحت کنید، اما نمی توانید آن را به عقب برگردانید.با دانستن این موضوع، باید مطمئن شوید که اولین کاری که هنگام تنظیم یک کار دقیق انجام می دهید این است که قطر واقعی ابزار خود را شماره گیری کنید.شما می توانید این کار را به روش های مختلفی انجام دهید، اما روش ترجیحی من این است که یک ویژگی را آسیاب کنم و سپس از ابزارهای دقیق برای تأیید ابعاد استفاده کنم.آسان - اگر یک ابزار 0.236 اینچی را در یک سوراخ 0.250 اینچی قرار دهید و فقط یک پین اندازه گیری 0.248 اینچی را می توان وارد کرد، اندازه ابزار شما 0.001 اینچ کاهش می یابد (چون اندازه هر طرف به اندازه کافی کوچک نیست، از مقدار نصف استفاده کنید. ).دما به دلیل رشد گرما بر دقت تأثیر می گذارد.بنابراین، لطفا به محیط و مکان ماشین خود توجه کنید. 4. درجه حرارت برای حفظ تحمل تنگپایداری حرارتی - این یکی از مهمترین موارد در لیست است، زیرا می تواند تفاوت بزرگی ایجاد کند که حتی ممکن است متوجه آن نشوید.لطفا به مکان دستگاه خود توجه کنید.آیا نزدیک پنجره است و اگر چنین است، آیا خورشید در ساعات خاصی از روز به آن می تابد؟آیا سیستم تهویه مطبوع بعد از ظهر روشن می شود و در کابین خنک می شود؟آیا مواد شما در یک انبار بسته و سپس در محیط سرد 68 درجه نگهداری می شود؟این‌ها بی‌گناه به نظر می‌رسند، اما مشکل بزرگی در روند شما ایجاد می‌کنند.انبساط یا انقباض حرارتی ماشین های فرز یا مواد برش ممکن است تفاوت زیادی در پردازش شما ایجاد کند.همه آنها را در قفل قرار دهید - ماشین ها و مواد خود را در یک آب و هوای کنترل شده با درجه حرارت، عاری از تأثیر نور خورشید نگه دارید، و پاداش خواهید گرفت - در روند خود ثابت قدم باشید.تست کلوب و کالیبراسیون منظم دستگاه شما به حفظ تلرانس های محکم کمک می کند. 5. کالیبراسیون برای حفظ تحمل محکمدستگاه خود را کالیبره کنید - هنگامی که همه موارد بالا را انجام دادید، اما تنها چیزی که نیاز دارید این است که * دقیق تر باشد، با سازنده تماس بگیرید.پس از ساخت ماشین، حمل و نقل، از کامیون انداخته می شود، به طور پایدار حرکت می کند و هزاران ساعت استفاده می شود.مسائل منتقل و حل خواهد شد.این اجتناب ناپذیر است.خوشبختانه، تجهیزات متعددی وجود دارد، چه بلوک‌های گرانیتی یا رنیشاو بالبار، که می‌توانند به اجرای افسار دستگاه محکم برای کمک به حفظ تحمل کمک کنند.ما دوست داریم یک تست باشگاه داشته باشیم و آن را به عنوان بخشی از تعمیر و نگهداری سالانه تنظیم کنیم تا بتوانید ارتباط نزدیکی با دقت دستگاه داشته باشید.علاوه بر این، انجام این خدمات سالانه، سفت و روغن کاری یاتاقان ها، کشش مناسب تسمه ها، و عملکرد خوب موتورهای محرک را تضمین می کند - که همه اینها فاکتورهای مهمی برای ماشین های ماشینکاری دقیق هستند.مقیاس خطی دقت و قوام دستگاه را افزایش می دهد و تلورانس های دقیق را حفظ می کند.6. مقیاس خطی مورد استفاده برای حفظ تحمل تنگاگر همه چیز شکست خورد، استیل یارد - اگر تمام کارهای موجود در این لیست را تکمیل کرده اید و همچنان سخت کار می کنید، ممکن است زمان آن رسیده باشد که از یک خط کش خطی برای به دست آوردن دستگاه استفاده کنید.ابزار ماشین CNC معمولی شما از رمزگذار موتور محرک به عنوان روش اصلی برای ردیابی موقعیت مطلق آن استفاده می کند، اما این ممکن است به دلیل نقص یا اختلاف دمای بال اسکرو باشد.خط کش های خطی همه اینها را تغییر می دهند - معمولاً در کارخانه نصب می شوند، آنها از دو قسمت اصلی تشکیل می شوند - خط کش و سر خواندن.به طور خلاصه - ترازو مانند یک مقیاس با دقت بالا است که می تواند توسط یک دستگاه خوانده شود و دائماً انحراف را مقایسه و تنظیم می کند.در M10Pro ما، این می تواند 25٪ تحمل موقعیت دقیق تر را به دست آورد، تکرارپذیری را تا 20٪ بهبود بخشد و عکس العمل را تا 85٪ کاهش دهد.

چرا قطعات آلیاژ آلومینیوم باید عملیات حرارتی شوند؟همانطور که می دانیم، بسیاری از ریخته گری های آلومینیومی الزامات عملکرد را در شرایط ریخته گری برآورده می کنند و نیازی به پردازش بیشتر ندارند.با این حال، به منظور بهبود خواص و استحکام و شکل‌پذیری، قطعات ریخته‌گری آلومینیوم و قطعات آلیاژ آلومینیوم معمولاً از طریق یک سری چرخه‌های گرمایش و سرمایش به نام عملیات حرارتی پردازش می‌شوند.این عملیات حرارتی شامل سه عملیات اساسی است: محلول، خاموش کردن و پیری.درمان محلول شامل حرارت دادن ریخته گری تا دمای نزدیک به یوتکتیک برای حل کردن اجزای یوتکتیک و تشکیل یک محلول همگن جامد است. پس از این درمان محلول، ریخته گری را می توان خاموش کرد یا به سرعت سرد کرد، معمولاً در آب جوش، که به حفظ محلول یکنواخت در دمای اتاق کمک می کند.مرحله سوم برای عملیات حرارتی ریخته گری آلومینیوم، پیری طبیعی یا مصنوعی است که باعث افزایش استحکام و سختی می شود.از اصل سخت شدن سن نیز می توان برای سفارشی کردن عملیات حرارتی برای هر برنامه استفاده کرد.ترکیب این سه عملیات حرارتی ملایم نامیده می شود.هدف اصلی عملیات حرارتی ریخته‌گری‌های آلومینیومی ایجاد بهترین ترکیب از خواص مکانیکی است که بتواند الزامات کلیدی کاربردهای اجزا را برآورده کند. سه عملیات حرارتی اساسی معمولاً در یک چرخه عملیات حرارتی ترکیب می شوند که خواص مختلفی را ارائه می دهد.اگرچه کتاب‌های مرتبط با ریخته‌گری آلومینیوم، راه‌حل‌های «معمولی» یا «توصیه‌شده»، زمان خاموش کردن و کهنگی و دمای هر آلیاژ و تمپر ارائه می‌دهند، این چرخه‌های عملیات حرارتی اغلب متغیر هستند و برای تغییر خواص مکانیکی ریخته‌گری‌ها برای برآورده کردن استحکام و شکل‌پذیری دستکاری می‌شوند. الزامات اجزای خاصتحقیقات اخیر شامل استفاده از بسترهای سیال برای رسیدن سریع به دمای محلول و ارائه چرخه های عملیات حرارتی سریعتر است. مزایای پردازش و عملیات حرارتی ریخته گری آلومینیوم و قطعات آلیاژ آلومینیوم عبارتند از:• همگن سازی عناصر آلیاژی - این عنصری است که به طور یکنواخت در کل ماتریس توزیع شده است، بنابراین عملکرد ریخته گری یکنواخت خواهد بود.• تنش زدایی - تنش پسماند ایجاد شده در طول ریخته گری در دمای بالا و خنک شدن دمای محلول.گرم کردن ریخته‌گری تا دمای متوسط ​​می‌تواند این تنش‌های پسماند را کاهش دهد. • بهبود ثبات ابعادی و ماشین کاری - تغییرات در ریزساختار ممکن است باعث رشد قطعات ریخته گری در طول زمان شود.تحمل ابعادی محکم را در طول و بعد از پردازش حفظ کنید، و ریخته‌گری‌ها باید تحت عملیات حرارتی قرار گیرند تا رسوبات پایدار را تشکیل دهند.• بهبود خواص مکانیکی - بیشترین استفاده از عملیات حرارتی افزایش خواص مکانیکی و خوردگی با کروی کردن ذرات فاز سازنده و سخت شدن رسوبی است.تعداد کمی از خواص مورد نیاز در یک ریخته گری بهینه شده اند.اغلب، عملیات حرارتی مصالحه ای است که استفاده از سایر خواص را به حداکثر می رساند.به عنوان مثال، استحکام کششی و استحکام تسلیم را می توان بهبود بخشید، اما این منجر به ازدیاد طول کمتر می شود.برعکس، ازدیاد طول بیشتر منجر به مقاومت کششی و تسلیم کمتر می شود.

در این مرحله، مشاهده اینکه بازار ابزارهای جراحی جدید در حال رشد است، دشوار نیست که برای کاتتریزاسیون قلب، جراحی شکم، لیپوساکشن، کولونوسکوپی و سایر عمل‌ها یا عمل‌ها استفاده می‌شود.بدیهی است که قابلیت اطمینان و کیفیت کلید این صنعت است و بسیار مهم است که قطعات پزشکی باید از کیفیت و ظاهر بالایی برخوردار باشند. پردازش Cnc قطعات پزشکی1، طبقه بندی چهار فرآیند برای پردازش قطعات پزشکی CNC:طراحی و توسعه تجهیزات پزشکی مرحله کلیدی موفقیت آن است و در تولید تجهیزات پزشکی، پردازش cnc اهمیت ویژه ای دارد.ماشینکاری Cnc دارای مزایای سفارشی سازی بالا، تحمل دقیق، سطح خوب و انتخاب مواد تایید شده است.هنگامی که از ماشین کاری CNC استفاده می شود، قطعات معمولاً با 3 تا 5 محور آسیاب می شوند یا با تراش CNC ابزار متحرک چرخانده می شوند.اقلام تولیدی شامل ابزارهای جراحی مختلف مورد استفاده در عمل های پزشکی مانند تروکار (دستگاه سوراخ کننده پوست)، مته استخوان و اره می باشد.CNC چگونه قطعات پزشکی را پردازش می کند؟رایج ترین انواع ماشین آلات مورد استفاده در ساخت قطعات پزشکی شامل ماشین های فرز CNC، ماشین تراش، ماشین های حفاری و ماشین های فرز کامپیوتری می باشد.قطعات پزشکی پردازش شده در CNC به طور کلی بر اساس اصل تمرکز فرآیند به فرآیندهایی تقسیم می شوند.روش های تقسیم به شرح زیر است: 1. تقسیم بر ابزار مورد استفاده:با در نظر گرفتن فرآیند فن آوری تکمیل شده توسط همان ابزار به عنوان یک روش کار، این روش تقسیم برای مواردی که سطوح زیادی برای ماشین کاری وجود دارد، قابل استفاده است.این روش اغلب در مراکز ماشینکاری cnc استفاده می شود.2. تقسیم بر تعداد نصب قطعه کار:فرآیند تکنولوژیکی را که می توان با یک بستن قطعات تکمیل کرد به عنوان یک فرآیند در نظر بگیرید.این روش برای قطعات با محتویات پردازش کمی مناسب است.با فرض اطمینان از کیفیت پردازش قطعات پزشکی، تمام محتویات پردازش را می توان در یک زمان تکمیل کرد. 3. طبقه بندی شده توسط ماشینکاری خشن و نهایی:بخشی از فرآیند تکمیل شده در ماشینکاری خشن به عنوان یک فرآیند در نظر گرفته می شود و بخشی از فرآیند تکمیل شده در ماشینکاری پایان به عنوان فرآیند دیگری در نظر گرفته می شود.این روش تقسیم ماشینکاری cnc برای قطعات با نیاز به استحکام و سختی، نیاز به عملیات حرارتی یا قطعات با دقت بالا، نیاز به حذف موثر تنش داخلی، و قطعات با تغییر شکل زیاد پس از ماشین کاری، که نیاز به تقسیم بندی بر اساس ناهمواری و پرداخت دارند، کاربرد دارد. مراحل ماشینکاری4. با توجه به تقسیم بندی قطعات پردازش، بخشی از فرآیند که همان مشخصات را تکمیل می کند به عنوان یک فرآیند در نظر گرفته می شود.پردازش قطعات پزشکی 2، چهار مورد نیاز برای پردازش قطعات پزشکی:برای قطعات با سطوح ماشینکاری cnc زیاد و پیچیده، توالی ماشینکاری nc، عملیات حرارتی و فرآیندهای کمکی باید به طور منطقی ترتیب داده شود و مشکل اتصال بین فرآیندها حل شود.قبل از بستن مواد خام، ابتدا اندازه گیری کنید که آیا اندازه خالی مطابق با الزامات طراحی است یا خیر، و به دقت بررسی کنید که آیا قرار دادن آن با دستورالعمل های برنامه ریزی مطابقت دارد یا خیر.پس از تکمیل فرآیند ماشینکاری خشن در ماشینکاری CNC، بازرسی خود باید به موقع انجام شود تا داده های خطا به موقع تنظیم شوند.بازرسی خود عمدتاً شامل موقعیت و اندازه قطعات پردازش می شود:(1) آیا قطعات مکانیکی در طول پردازش شل هستند یا خیر.(2) اینکه آیا فناوری پردازش قطعات پزشکی صحیح است یا خیر.(3) آیا بعد از قسمت ماشینکاری CNC تا لبه مبنا (نقطه مبنا) الزامات طراحی را برآورده می کند یا خیر.(4) مکان و ابعاد اجزای پزشکی.پس از بررسی موقعیت و اندازه، لازم است خط کش شکل ناهموار ماشینکاری شده (به جز قوس) اندازه گیری شود. قطعات پزشکی باید پس از تایید ماشینکاری خشن به پایان برسد.شکل و اندازه قطعات ترسیمی باید قبل از اتمام قطعات پزشکی خود بررسی شود: طول و عرض قطعات پردازش سطح عمودی باید بررسی شود.بعد نقطه پایه را که روی نقشه قسمت پردازش صفحه شیب دار مشخص شده است اندازه گیری کنید.پس از تکمیل خود بازرسی قطعات و تأیید اینکه آنها با الزامات نقشه و فرآیند مطابقت دارند، قطعه کار را می توان خارج کرد و برای بازرسی ویژه به بازرس فرستاد.برای پردازش دسته ای کوچک قطعات پزشکی، پردازش دسته ای باید پس از تایید صلاحیت اولین مقاله انجام شود.الزامات خاص برای پردازش قطعات پزشکی چیست؟همانطور که در بالا اشاره کردیم، قابلیت اطمینان و کیفیت بالا از اولویت های پردازش قطعات پزشکی است.بنابراین، صنعت تجهیزات پزشکی الزامات جدیدی را برای ابزارهای دقیق حرفه ای مطرح کرده است.مواد سخت در ماشین کاری، اشکال پیچیده قطعه کار و تولید مکرر دسته ای کوچک CNC، الزامات بالایی را برای ابزارهای مورد استفاده برای پردازش دستگاه های پزشکی حرفه ای ایجاد کرده است.عمدتاً در موارد زیر نشان داده شده است: 1. الزامات برای ماشین ابزار CNC نسبتا بالا استتجهیزات پیشرفته پردازش تجهیزات پزشکی مانند ماشین تراش اتوماتیک سوئیسی، ماشین ابزار چند دوکی و میز کار دوار کاملاً با مراکز ماشینکاری و ماشین های تراش معمولی متفاوت است.آنها از نظر اندازه بسیار کوچک و ساختار فشرده هستند.برای برآوردن این نیاز، ساختار ابزار نیز نیاز به طراحی خاصی دارد.اندازه ابزار باید بسیار کوچک باشد و سفتی ابزار نیز باید تضمین شود.2. الزامات بالا برای راندمان ماشینکاری cncبرای دستگاه های پزشکی، مهمترین چیز کارایی پردازش، یعنی ریتم پردازش استتیغه باید در کمترین زمان تعویض شود.3. از خود قطعه کار، بسیار متفاوت از سایر قطعات مکانیکی است.وسایل پزشکی کاشته شده در بدن انسان باید دارای سطح بسیار خوب، دقت بالا و بدون انحراف باشند.این مستلزم آن است که طراحی ساختار تیغه چاقو و طراحی پوشش تیغه الزامات پردازش بالایی را برآورده کند.4. الزامات پردازش CNC:تحمل در محدوده میکرومتر در صنعت پزشکی رایج است و انتخاب ابزار مناسب نیاز به بینش دقیق و تجربه غنی دارد.از یک طرف، حتی حفاری سوراخ های کوچک نیاز به استفاده از روان کننده ها برای کاهش اصطکاک، اتلاف قابل اعتماد گرما و رسیدگی به تراشه های آهن ریز در تیغه دارد.از طرفی در تولید دستگاه های پزشکی به روز (بدون فرز) باید از ابزارهای برش تیز و صاف برای به دست آوردن سطوح باکیفیت استفاده کرد.