چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

مشکلات و راه حل های پردازش قطعات فولادی ضد زنگظهور مداوم محصولات جدید الزامات بیشتری را برای مواد قطعات ایجاد می کند.گاهی اوقات مواد مورد نیاز باید الزامات ویژه سختی بالا، مقاومت در برابر سایش بالا، چقرمگی بالا و غیره را برآورده کنند، در نتیجه دسته ای از مواد سخت برای ماشین کاری ایجاد می شود، که الزامات بالاتری را برای فناوری پردازش ایجاد می کند.در مقایسه با فولاد ساختاری کربن با کیفیت بالا، مواد فولادی ضد زنگ حاوی کروم، نیکل، Nb، Mo و سایر عناصر آلیاژی هستند.افزایش این عناصر آلیاژی نه تنها مقاومت به خوردگی فولاد را بهبود می بخشد، بلکه تأثیر خاصی بر ماشینکاری فولاد ضد زنگ دارد. این مقاله فولاد ضد زنگ و سایر مواد دشوار را به عنوان هدف در نظر می گیرد، مشکلات پردازش فولاد ضد زنگ را در ترکیب با مشکلات واقعی در پردازش تجزیه و تحلیل می کند و راه حل های موثری را ارائه می دهد.همراه با مشکلات عملی در ماشین‌کاری، این مقاله مشکلات ماشین‌کاری فولاد ضد زنگ را تحلیل می‌کند و راه‌حل‌های موثری را ارائه می‌کند. تجزیه و تحلیل مشکلات در برش فولاد ضد زنگدر پردازش واقعی، برش فولاد ضد زنگ اغلب با وقوع شکستن و چسبیدن چاقو همراه است.به دلیل تغییر شکل پلاستیکی بزرگ فولاد ضد زنگ در فرآیند برش، براده های تولید شده به راحتی شکسته و چسبیده نمی شوند و در نتیجه کار سختی جدی در فرآیند برش ایجاد می شود.هر فرآیند یک لایه سخت شده برای برش بعدی تولید می کند.پس از لایه های تجمع، فولاد ضد زنگ وارد فرآیند برش می شود.با افزایش سختی محیط، نیروی برش مورد نیاز نیز افزایش می یابد.ایجاد لایه سخت کاری و افزایش نیروی برش به طور اجتناب ناپذیری منجر به افزایش اصطکاک بین ابزار و قطعه کار و افزایش دمای برش می شود. علاوه بر این، هدایت حرارتی فولاد ضد زنگ کم است و شرایط اتلاف حرارت ضعیف است.مقدار زیادی حرارت برش بین ابزار و قطعه کار متمرکز می شود که باعث خراب شدن سطح ماشینکاری شده و کیفیت سطح ماشینکاری شده را به شدت تحت تاثیر قرار می دهد.علاوه بر این، افزایش دمای برش باعث تشدید سایش ابزار می شود که باعث ایجاد حفره های هلالی بر روی صفحه چنگک ابزار و بریدگی هایی در لبه برش می شود که بر کیفیت سطح قطعه کار تأثیر می گذارد و راندمان کار را کاهش می دهد و هزینه های تولید را افزایش می دهد.روش های بهبود کیفیت پردازش قطعات فولادی ضد زنگاز موارد فوق می توان دریافت که پردازش فولاد ضد زنگ دشوار است.هنگام برش، به راحتی می توان یک "لایه سخت شده" تولید کرد که به راحتی ابزار شکسته می شود و براده های ایجاد شده به راحتی شکسته نمی شوند و باعث چسبندگی به ابزار می شوند که باعث تشدید سایش ابزار می شود.با توجه به این ویژگی های برش فولاد ضد زنگ، همراه با تولید واقعی، ما سعی می کنیم کیفیت پردازش فولاد ضد زنگ را از سه جنبه مواد ابزار، پارامترهای برش و روش های خنک کننده بهبود دهیم. 1 انتخاب مواد ابزارانتخاب ابزار مناسب اساس ماشینکاری قطعات باکیفیت است.ابزار برای پردازش قطعات واجد شرایط بسیار ضعیف است.اگر ابزار مناسبی انتخاب شود، اگرچه می تواند الزامات کیفیت سطح قطعات را برآورده کند، اما به راحتی باعث ضایعات و افزایش هزینه های تولید می شود.در ترکیب با ویژگی های شرایط اتلاف حرارت ضعیف، لایه سخت کاری و چاقوی آسان چسبنده در حین برش فولاد ضد زنگ، مواد ابزار انتخاب شده باید الزامات مقاومت حرارتی خوب، مقاومت در برابر سایش بالا و میل ترکیبی کم با فولاد ضد زنگ را برآورده کند.2 فولاد با سرعت بالافولاد سرعت بالا یک فولاد ابزار آلیاژی بالا است که W، Mo، Cr، V، Go و سایر عناصر اضافه شده است.عملکرد پردازش خوب، استحکام و چقرمگی خوب و مقاومت در برابر ضربه و لرزش قوی دارد.تحت شرایط گرمای زیاد تولید شده توسط برش با سرعت بالا (حدود 500 ℃)، همچنان می تواند سختی بالایی را حفظ کند (HRC هنوز بالای 60 است).فولاد پر سرعت دارای سختی قرمز خوبی است و برای ساخت فرز، خار و سایر فرزها مناسب است.این می تواند الزامات برش فولاد ضد زنگ را برآورده کند.لایه سخت شده، اتلاف حرارت ضعیف و سایر محیط های برش. W18Cr4V معمولی ترین ابزار فولادی با سرعت بالا است.از زمان تولد در سال 1906، به طور گسترده ای به عنوان ابزارهای مختلف برای رفع نیازهای برش ساخته شده است.با این حال، با بهبود مستمر خواص مکانیکی مواد مختلف ماشین‌کاری، ابزار W18Cr4V دیگر نمی‌تواند نیازهای ماشینکاری مواد دشوار ماشین‌کاری را برآورده کند.فولاد پر سرعت کبالت با کارایی بالا باید هر از گاهی تولید شود.در مقایسه با فولاد با سرعت بالا معمولی، فولاد پر سرعت کبالت دارای مقاومت در برابر سایش، سختی قرمز و قابلیت اطمینان خدمات است.مناسب برای ماشینکاری با سرعت حذف بالا و برش متناوب.مارک های رایج مانند W12Cr4V5Co5.2 فولاد کاربیدکاربید سیمانی نوعی متالورژی پودر است که از پودر میکرون کاربید فلز نسوز با سختی بالا (WC, TiC) به عنوان جزء اصلی، کبالت، نیکل، مولیبدن به عنوان بایندر، پخته شده در کوره خلاء یا کوره احیای هیدروژن ساخته شده است.محصولات.کاربید سیمانی دارای استحکام و چقرمگی خوب، مقاومت در برابر حرارت، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، سختی بالا و یک سری خواص عالی است.اساساً در دمای 500 ℃ بدون تغییر است و همچنان در 1000 ℃ سختی بالایی دارد.برای برش مواد سخت ماشین کاری مانند فولاد ضد زنگ و فولاد مقاوم در برابر حرارت مناسب است.کاربیدهای سیمانی معمولی عمدتاً به سه دسته تقسیم می شوند: نوع YG (کاربیدهای سیمانی تنگستن کبالت)، نوع YT (نوع کبالت تیتانیوم تنگستن)، نوع YW (نوع تانتالیوم تیتانیوم تنگستن (نیوبیم)).این سه نوع آلیاژ ترکیبات و کاربردهای متفاوتی دارند.اورانیوم سخت شده YG چقرمگی و رسانایی حرارتی خوبی دارد.گوشه جلویی بزرگ را می توان انتخاب کرد که برای برش فولاد ضد زنگ مناسب است. انتخاب پارامترهای هندسی برش ابزار فولاد ضد زنگ1 گوشه جلو:همراه با ویژگی های فولاد ضد زنگ، مانند استحکام بالا، چقرمگی خوب و سختی برش تراشه در حین برش، با فرض اطمینان از اینکه ابزار از استحکام کافی برخوردار است، باید یک زاویه چنگک بزرگ برای کاهش تغییر شکل پلاستیک انتخاب شود. شی پردازش، دمای برش و نیروی برش را کاهش می دهد و تولید لایه سخت شده را کاهش می دهد.2 زاویه کاستور ao:افزایش زاویه پشتی باعث کاهش اصطکاک بین سطح ماشینکاری و سطح پشتی می شود، اما ظرفیت اتلاف گرما و استحکام لبه برش نیز کاهش می یابد.اندازه زاویه پشت به ضخامت برش بستگی دارد.هنگامی که ضخامت برش زیاد است، زاویه پشت کوچکتر باید انتخاب شود. زاویه انحراف اولیه kr، زاویه انحراف ثانویه k'r:کاهش زاویه انحراف اصلی kr می تواند طول کار لبه برش را افزایش دهد که منجر به اتلاف گرما می شود، اما باعث افزایش نیروی شعاعی در حین برش می شود که به راحتی ایجاد ارتعاش می کند.مقدار kr معمولاً 50 تا 90 درجه است.اگر سفتی ماشین ابزار کافی نباشد، می توان آن را به طور مناسب افزایش داد.زاویه انحراف ثانویه معمولا k'r=9 °~15 است. 3 شیب تیغه λ s：به منظور افزایش استحکام نوک ابزار، شیب تیغه معمولاً λ s=7°~_ - 3° گرفته می شود.پردازش قطعات فولادی ضد زنگانتخاب مایع برش و حالت خنک کنندهماشینکاری فولاد ضد زنگ ضعیف است و نیازهای زیادی برای خنک کننده، روانکاری، نفوذ، تمیز کردن و سایر خواص سیال برش وجود دارد.سیالات برش متداول به شرح زیر است:1 سیال برش:یک روش خنک کننده رایج تر، با عملکرد خنک کننده، تمیز کردن و روغن کاری بهتر، معمولاً برای اتومبیل های خالی فولاد ضد زنگ استفاده می شود.2 روغن ولکانیزه: سولفید با نقطه ذوب بالا می تواند در هنگام برش روی سطح فلز ایجاد شود که به راحتی در دمای بالا آسیب نمی بیند، اثر روانکاری خوبی دارد و اثر خنک کنندگی خاصی دارد.به طور کلی برای حفاری، ریمینگ و ضربه زدن استفاده می شود.3 روغن معدنی مانند روغن موتور و روغن دوک:خاصیت روان کنندگی خوبی دارد اما خاصیت خنک کنندگی و نفوذپذیری ضعیفی دارد و برای تراشکاری دقیق خارجی مناسب است.در طول فرآیند برش، نازل سیال برش باید با ناحیه برش هماهنگ باشد یا بهتر است از خنک کننده فشار بالا، خنک کننده اسپری و سایر روش های خنک کننده استفاده شود.به طور خلاصه، اگرچه فولاد ضد زنگ دارای معایبی مانند ماشینکاری ضعیف، سخت شدن کار شدید، نیروی برش زیاد، هدایت حرارتی کم، چسبندگی آسان، سایش آسان ابزار و غیره است، اما تا زمانی که روش پردازش مناسب پیدا شود، ابزار مناسب است. استفاده می شود، مقدار برش روش برش انتخاب می شود، خنک کننده مناسب انتخاب می شود و مشکل ماشین کاری مواد سخت مانند فولاد ضد زنگ با تفکر دقیق در کار حل می شود.

مهارت های ماشینکاری سوراخ های با دقت بالا در cncبرای دستیابی به حفاری با سرعت و دقت بالا، باید به تأثیر لرزش دندان ابزار بر زبری سطح و عمر ابزار توجه کرد.به منظور جلوگیری از کاهش دقت ماشینکاری و عمر ابزار، مرکز ماشینکاری انتخابی باید مجهز به دوک با عملکرد بالانس دینامیکی عالی باشد و برش حفاری انتخابی نیز باید دارای ویژگی های تعادل دینامیکی بالایی باشد.به خصوص برای قسمت دندانی کاتر حفاری باید شکل هندسی، مواد ابزار و روش گیره مناسب برای برش با سرعت بالا انتخاب شود.R در انتهای لبه برش باید بزرگتر باشد تا کارایی پردازش بهبود یابد.با فرض اطمینان از زبری سطح یکسان، نرخ تغذیه باید افزایش یابد.با این حال، افزایش مقدار تغذیه باید کافی باشد، در غیر این صورت مقاومت برش را افزایش می دهد، که برای بهبود راندمان پردازش مناسب نیست.نوار لبه باید با پخ منفی کمتر از 0.1 میلی متر تنظیم شود که می تواند به طور موثر پایداری عمر ابزار را حفظ کند. علاوه بر سوراخ‌های ماشین‌کاری دقیق CNC، می‌توانید برای ماشینکاری با دقت بالا از سوراخ‌ها و سوراخ‌کاری‌ها نیز استفاده کنید.با دوک با سرعت بالا مرکز ماشینکاری، برش حفاری را می توان برای ماشینکاری دقیق سوراخ ها با سرعت بالا استفاده کرد.گزارش شده است که حفاری بر روی مواد آلیاژ آلومینیوم φ هنگامی که حدود 40 میلی متر است، سرعت برش را می توان به بیش از 1500 متر در دقیقه افزایش داد.از این سرعت برش می توان برای ماشینکاری فولاد، چدن و ​​فولاد با سختی بالا با بدنه متخلخل CBN به عنوان لبه برش استفاده کرد.انتظار می رود که حفاری پرسرعت در آینده به سرعت رواج پیدا کند. در مورد مواد ابزار، این بستگی به ماهیت مواد در حال پردازش دارد.به عنوان مثال، هنگام پردازش موادی مانند فولاد زیر 40HRC، می توان از برش های سرمتی استفاده کرد.این نوع ابزار می تواند زبری سطح خوب و عمر ابزار طولانی را تحت شرایط برش با سرعت بالا 300 متر در دقیقه بدست آورد.ابزار کاربید پوشش داده شده برای برش با سرعت بالا فولاد زیر 60HRC مناسب است.عمر ابزار پایدار است، اما سرعت برش کمی کمتر از ابزارهای سرمتی است.ابزار زینتر شده برای پردازش فولاد با سختی بالا، چدن و ​​سایر مواد مناسب است.سرعت برش می تواند به بیش از 1000 متر در دقیقه برسد و عمر ابزار بسیار پایدار است.نوار لبه چرخ دنده CBN باید به درستی پخ شود، که برای پایداری برش با سرعت بالا و افزایش عمر ابزار بسیار مفید است.هنگام برش مواد غیر فلزی مانند فلزات غیر آهنی و آلیاژهای آلومینیوم با سرعت فوق العاده بالا، می توان از ابزارهای متخلخل الماس برای اطمینان از برش پایدار و عمر طولانی ابزار استفاده کرد.لازم به ذکر است که هنگام استفاده از ابزار الماسی، لبه برش باید پخ شود که شرط مهمی برای اطمینان از پایداری برش است.

انتخاب و در نظر گرفتن ابزارهای برش CNC برای قطعات آلومینیومیبا بهبود استانداردهای زندگی مردم، مردم بیشتر و بیشتر به چیزهایی با بافت فلزی علاقه مند می شوند که همچنین باعث می شود محصولات آلومینیومی در بسیاری از صنایع بیشتر و بیشتر مورد استفاده قرار گیرند.در مقایسه با فولاد و سوپرآلیاژ، فلزی نرم است.HRC سخت نیست، اما سخت تر است.بنابراین، نیاز به ابزار نسبتا بالا است.اگر از فرز فولاد تنگستن با سختی بالا برای برش فلز نرم استفاده شود، لبه برش شکسته شده و عمر ابزار بسیار کوتاه خواهد بود.استفاده از ابزارهای مرغوب با سختی کم و نچسب برای تکمیل پردازش ضروری است.فقط از این طریق چاقو می تواند سرعت و کارایی دستگاه را بهبود بخشد. چگونه ابزار ماشینکاری قطعات آلومینیومی CNC را انتخاب کنیم؟در ماشینکاری CNC آلیاژ آلومینیوم، به ویژه در برش و تکمیل با حاشیه کوچک، لبه برش درج های قابل نمایش معمولاً صاف است که اغلب منجر به اثر "شخم" می شود و لبه برش به راحتی در قطعه کار به طور ناگهانی بریده می شود و در نتیجه یک افزایش ناگهانی نیروی برشافزایش ناگهانی نیروی برش منجر به اندازه بیش از حد ابزار و نیاز به توان بالا می شود.با توجه به تقاضا برای لبه های برش، مشکلات فوق پیچیده تر هستند.ماشینکاری نهایی باید با لبه برش مماسی تیز انجام شود.برای اطمینان از سرعت حذف فلز در حین ماشینکاری خشن، لبه برش باید دارای استحکام کافی باشد.بنابراین، نیروی برش، نفوذ لبه برش، تشکیل براده، پایداری و موقعیت تیغه و بستن باید در نظر گرفته شود. هندسه ماشینکاریهدف نهایی ماشینکاری تولید بهترین قطعاتی است که مطابق با طراحی یا نیازهای خاص مشتری باشد.مشخصات می تواند به صورت ضخامت قطعه، ظرفیت باربری و اندازه باشد.ماشین‌آلات CNC می‌توانند قطعات آلومینیومی با اندازه‌ها و اشکال مختلف را از طریق توالی‌بندی و دستکاری ابزار مؤثر پردازش کنند.افزایش تولید مستلزم استفاده از ابزارهای قابل نمایه سازی است.این نوع ابزار به اپراتور اجازه می دهد تا در مواقع لزوم تیغه ابزار را تعویض کند و بدین ترتیب چندین ماشینکاری خودکار قطعات آلومینیومی را تحقق بخشد.درج ابزار CNC با لبه های برش مختلف می تواند برای عملیات پس از پردازش، مانند پرداخت و سنگ زنی قطعات آلومینیومی استفاده شود.در محیط پردازش آلومینیوم NC، عملکرد تیغه ابزار به شکل، زاویه پشت و زاویه جلوی تیغه بستگی دارد.پردازش قطعات آلیاژ آلومینیوم شکل ماشینکاریابزارهای قطعات آلومینیومی CNC دارای اشکال هندسی خاصی هستند که بر کیفیت محصول نهایی تاثیر می گذارد.تیغه ها دارای اشکال مختلفی برای جا دادن به یک نگهدارنده ابزار CNC خاص هستند.تیغه های ابزار آلومینیومی الماسی، گرد، مثلثی و مربعی هستند.با استفاده از تیغه تیز می توان کیفیت قطعه بهتری را بدست آورد.به عنوان مثال، برای پردازش سطحی با سرعت بالا قطعات آلومینیومی فورج شده، بهتر است از تیغه های 30o-35o استفاده شود.سطح با کیفیت بالا با تراشکاری آلومینیوم فورج شده با تیغه های الماسی به دست می آید.از سوی دیگر، ماشینکاری CNC قطعات آلومینیومی ریخته گری، اپراتورها را ملزم به استفاده از تیغه های گرد برای بهبود کیفیت می کند.سطح آلومینیوم ریخته گری ناهموار است.ماشینکاری با ابزارهای نوک تیز منجر به پوشش ضعیف سطح می شود.شکل درج ابزار بر پارامترهای CNC مانند نرخ تغذیه، عمق برش و فاصله ابزار تأثیر می گذارد.شکل‌های تیزتر به نرخ تغذیه کمتر و شکاف ابزار بزرگ‌تر نیاز دارند.چه فاکتورهایی را برای ماشینکاری باید در نظر بگیریم؟ زاویه جلو و زاویه نزدیکزاویه چنگک به زاویه بین نوک ابزار برش و قطعه کار بسته شده در ماشین ابزار CNC اشاره دارد.بسته به موقعیت تیغه ابزار، زاویه می تواند مثبت یا منفی باشد.ما ترجیح می دهیم قطعات آلومینیومی را با گوشه های جلو پردازش کنیم.از آنجایی که این فلز نرم است، باید مقاومت برش را تا حد امکان در کل فرآیند تولید کاهش دهیم.در فرآیند ماشینکاری، کیفیت نهایی محصول به دلیل تجمع براده ها در اطراف ابزار تحت تاثیر قرار خواهد گرفت.زاویه چنگک مثبت کنترل موثر تراشه را تضمین می کند.همچنین با کاهش دمای برش، کنترل دما را تسهیل می کند.این عامل به ارائه بهترین شرایط پردازش برای قطعات آلومینیومی و افزایش طول عمر تیغه کمک می کند.فرز CNC به ندرت به زاویه چنگک بستگی دارد.این به این دلیل است که زاویه نزدیک رابطه بین موقعیت قطعه و ابزار را روی نگهدارنده ابزار CNC مشخص می کند.به دلیل ماشینکاری آلومینیوم، ما از زمان بندی 90 درجه استفاده می کنیم.این به کارشناسان ما اجازه می دهد تا فرآیندهای مختلف آسیاب را انجام دهند.اینها شامل فرز صورت، فرز شکافی و فرز شانه مربعی است. فاکتور قطربرای تأثیر نیروی برش شعاعی، ابزارهای با قطر کوچک و متوسط ​​استحکام ضعیفی دارند و بیشتر مستعد انحراف هستند، در حالی که ابزارهای قطر بزرگ پایدارتر هستند و به ضد لرزش های مختلف نیاز دارند.علاوه بر این، مشخص شد که سرعت تغذیه عامل اصلی موثر بر نیروی برش شعاعی نیست.بین نرخ های مختلف تغذیه ابزار (معمولاً 0.25 میلی متر و 0.35 میلی متر در هر دندان)، نیروی برش شعاعی فقط کمی تغییر می کند.برای یک فرز معمولی آلیاژ آلومینیوم با قطر 25 میلی متر، نوار لبه روی تیغه 1 درجه و عرض 0.1 میلی متر است که کاملاً با لبه برش منحنی مطابقت دارد. زاویه رهاسازیاین پارامتر همچنین رابطه بین ابزار و قطعه کار بسته شده بر روی ماشین ابزار CNC را مشخص می کند.در این پارامتر، درج ابزار نقطه مرجع است.مانند گوشه جلو، می تواند مثبت یا منفی باشد.هنگام ماشینکاری قطعات آلومینیومی CNC، چه نمونه سازی سریع و چه تولید انبوه، توصیه می شود از گوشه های مستقیم و پشتی استفاده کنید.استفاده از تیغه های شاخص به اپراتور اجازه می دهد تا زاویه عقب را تغییر دهد.زاویه جدایی بین 20 تا 30 درجه است که می تواند سطح بهتری را برای قطعات آلومینیومی فراهم کند. تراشه شکن آلومینیومیتجمع تراشه ها مانع از ماشینکاری با سرعت بالا قطعات آلومینیومی می شود.به طور کلی، تراشه ها در طبیعت چسبناک هستند، که چالش هایی را در مدیریت فضای ماشین کاری روی سطوح CNC ایجاد می کند.طراحی شیار شکستن تراشه مورد استفاده در ماشین ابزار CNC تا حد زیادی به زاویه جلو و زاویه عقب بستگی دارد.در تولید انبوه قطعات آلومینیومی CNC استفاده از شیارهای براده شکن تیز و عریض توصیه می شود.شیار گسترده تر شکستن تراشه می تواند تراشه های اندازه های مختلف را حذف کند.

بارها با برخی آلیاژهای آلومینیوم مواجه می شوم.اگر سختی آلیاژ آلومینیوم کم باشد، پس از پردازش به راحتی تغییر شکل می دهد.در صورت مواجهه با قطعات بزرگ پوسته آلیاژ آلومینیوم، به منظور جلوگیری از تغییر شکل، باید قبل از باز کردن قالب و ماشینکاری خشن از تغییر شکل جلوگیری شود.ساختار کانتور را تقریباً باز کنید، سپس چهره های جلو و عقب را صاف کنید تا عمودی شوند و سپس از دستگاه برای ساختن صورت های جلو و عقب چاقوی سبک استفاده کنید.اگر دیواره جانبی قطعه کار بسیار نازک است، قبل از قرار دادن دستگاه باید آن را با حرارت سخت کرد.ضخامت را می توان با توجه به ساختار قطعه کار نیز رزرو کرد.سپس عمودهای موازی قطعه کار را صاف کرده و کل صفحه قطعه کار را قلم مو بزنید.همچنین می تواند مشکل تغییر شکل قطعه کار را حل کند. اگر قطعه کار کوچکی است، صفحه محصول باید با میز کار همسطح باشد و هنگام ساخت سمت معکوس نباید هیچ شکافی وجود داشته باشد.سپس می توانید از سمت معکوس برای حل مشکل تغییر شکل استفاده کنید یا می توانید ابتدا پشم را صاف کنید و سپس از سطح به عنوان کف استفاده کنید.سپس از طرف دیگر به عنوان سمت جلو استفاده کنید تا قطعه کار عمودی باشد و قطعه کار بیش از حد تغییر شکل ندهد. برای برخی از قطعات کار نازک تر، ساخت گیره های مد جانبی منطقی است.بستن قطعه کار بدون نیرو با استفاده از گیره کمانی امکان پذیر نیست.بهتر است قطعه کار را با آهن با زاویه راست صاف کنید و سپس قطعه کار را با گیره قوسی به محل صاف آهن زاویه راست ببندید.در بسیاری از موارد، تغییر شکل ناشی از بستن نامناسب است. Shenzhen Puffitt Precision Products Co., Ltd. دارای 20 سال تجربه در پردازش CNC آلیاژ آلومینیوم، متخصص در پردازش قطعات دقیق آلومینیوم، پوسته آلیاژ آلومینیوم، حفره آلیاژ آلومینیوم و سایر پردازش قطعات آلومینیوم، تولید کنندگان خدمات یک مرحله ای درمان سطح با کیفیت بالا است. با توجه به نیاز مشتری برای پردازش قطعات دقیق غیر استاندارد، همراه با آهنگری سرد و گرم، ریخته گری، اکستروژن، تراشکاری و فرزکاری CNC و فرآیندهای مختلف پردازش سطحی دشوار، راه حل های یکپارچه با کیفیت بالا را در اختیار شما قرار می دهد.

اقدامات احتیاطی برای به دست آوردن سطح بهتر برای قطعات ماشینکاری CNCبرای به دست آوردن قطعات ماشینکاری CNC بهتر، باید نکات زیر را در نظر داشته باشیم.برخی از شاخص های اصلی قبل از شروع تولید ظاهر شد، مانند اندازه و تحمل درست، شکل، کیفیت مواد اولیه مصرفی و غیره. اما پس از تولید قطعات فرآوری، هنوز مقداری کار باید انجام شود. تکمیل سطح: فرآیندی که به تعریف و اصلاح بافت کلی (روکش، ناهمواری و موج دار بودن) قطعه ماشینکاری شده کمک می کند.ما نمی توانیم اهمیت پرداخت سطحی بی عیب و نقص را نادیده بگیریم که به ویژه در کاربردهای هوافضا و پزشکی اهمیت دارد.قطعات اسقاط شده در مرحله تکمیل، نتیجه مورد انتظار کارگاه نیست.اما قبل از ورود به مرحله تکمیل، چه متغیرهایی را باید در نظر گرفت؟ چگونه می‌توانیم اطمینان حاصل کنیم که گام‌هایی که برمی‌داریم منجر به پرداخت بهتر سطح می‌شود؟ما فهرستی از ملاحظات اصلی درمان سطح را برای کمک به شما در بهبود قطعات ماشینکاری شده CNC گردآوری کرده ایم.ساخته شده است 1. سطح اندازه گیری را درک کنیداندازه‌گیری سطح سطح دارای فناوری‌ها و ویژگی‌های مختلفی است، از جمله تجزیه و تحلیل پروفیل، مساحت و بررسی میکروسکوپی، با تمرکز بر زبری اوج (Ra) و وضوح آن (D).ما باید بدانیم که کدام فناوری مناسب‌تر است و می‌توان بدون صرف زمان و تلاش زیاد به اثر مطلوب دست یافت. 2. افزایش سرعت و کاهش خوراکهنگام ماشینکاری قطعات گران قیمت، مطمئن شوید که همیشه تغذیه و سرعت از پیش تعریف شده صحیح را دنبال کنید.روش صحیح پرداختن به پایان، افزایش فوت سطح در دقیقه (SFM) و کاهش اینچ سطح در هر دور (IPR) است.افزایش فوت سطح در دقیقه (SFM) لبه ساخته شده (BUE) را کاهش می دهد.این کار عمر ابزار را افزایش می دهد و احتمال خرابی فاجعه بار ابزار و آسیب رساندن به محصول نهایی را کاهش می دهد.کاهش اینچ در هر دور (IPR) سایش جانبی را کاهش می دهد و عمر تیغه را افزایش می دهد.در ماشینکاری خشن بهتر است از ابزاری استفاده شود که بتواند به سرعت مواد را حذف کند.در حین تکمیل، بهتر است برش عمیق انجام شود و سرعت تغذیه محافظه کارانه باشد. 3. از چیپ شکن استفاده کنیدکنترل تراشه کلید برای به دست آوردن سطح خوب است.تراشه تولید شده تا حد زیادی مانع از کل فرآیند پردازش می شود.قبل از لمس قطعه کار، ابتدا آن را کنترل کنید.توصیه می کنیم از شیار شکستن تراشه با کیفیت بالا استفاده کنید که می تواند فشار برش را کاهش داده و براده برداری را آسان تر کند.در موادی که براده‌های بلند و نازک تولید می‌کنند، با شکستن تراشه‌ها به قطعاتی که به راحتی در ناحیه برش می‌افتند، به ریسمان بلند تراشه کمک می‌کند تا به سرعت و به راحتی از محل برش خارج شود. 4. شعاع سر را افزایش دهیدرابطه مستقیمی بین شعاع نوک تیغه و پرداخت سطح نهایی وجود دارد.درست است که شعاع نوک کوچکتر فشار وارده بر ابزار را کاهش می دهد، اما میزان تغذیه قابل استفاده را نیز محدود می کند.تیغه را فقط می توان در نصف شعاع نوک تغذیه کرد.هنگامی که از این محدوده خارج شد، سطح حاصل شبیه یک نخ می شود.بنابراین، از بزرگترین شعاع ممکن برای تولید بهترین پرداخت بدون پچ پچ استفاده کنید.شعاع نوک بزرگتر همچنین می تواند برش های سنگین تری را انجام دهد، که در هنگام برش مواد سخت برش ضروری است.با این حال، اگر شعاع نوک ابزار بزرگ باشد، باید مواد بیشتری روی قطعه کار باقی بماند تا در خوراک تکمیل حذف شود. 5. از ابزارهای متعادل کننده برای کاهش لرزش استفاده کنیداستفاده از فناوری ابزار متعادل برای کاهش ارتعاش قابل توجه در حین تکمیل بسیار مهم است.اگر RPM شما بیشتر باشد، این مرحله اهمیت بیشتری پیدا می کند. 6. از تیغه تیز، زاویه هدایت و زاویه مثبت استفاده کنیدشکی نیست که برای رسیدن به سطح بهتر به تیغه های تیزتر، زوایای سرب بزرگتر و زوایای چنگک مثبت نیاز داریم. 7. پایه ابزار و تکیه کار را بررسی کنیدیکی از عواملی که اغلب هنگام تلاش برای بهبود عملیات سطح نادیده گرفته می شود، نگهدارنده ابزار است.اگر نگهدارنده ابزار قدیمی باشد و شیار مورد استفاده برای نگه داشتن تیغه فرسوده شده باشد، ممکن است تیغه حرکت کند.هر گونه حرکت تیغه باعث پچ پچ و پوشش ضعیف سطح می شود.تثبیت نامناسب ابزار و زنگ زدن ناشی از جیگ یا ماشین ابزارهای غیر سفت و سخت می تواند منجر به پوشش ضعیف سطح شود.محیط کاری دقیق و پایدار نیز کلیدی است.علاوه بر این، هرچه سرعت حذف فلز بیشتر باشد، گیره پایدار قطعه کار مهم تر است. 8. از ابزار مشابه برای ماشینکاری خشن و نهایی استفاده نکنیدیاد بگیرید که ابزارهای ماشینکاری خشن را برای ماشینکاری خشن رزرو کنید و ابزارهای ماشینکاری نهایی را برای ماشینکاری تکمیلی رزرو کنید.قطعات را می توان با تیغه هایی با شعاع نوک بزرگ، زاویه چنگک بزرگ و سرعت تغذیه سریع تراش داد.سپس ابزار تکمیلی با زاویه و شعاع سرب مورد نیاز می تواند از صافی لبه صاف کننده برای صاف کردن قطعه استفاده کند و در نتیجه سطح بهتری را به دست آورد.عمق کم ماشینکاری پایان خوب است، اما باید برابر یا بیشتر از شعاع باشد.در غیر این صورت، تیغه به جای برش، مواد را فشار می دهد و در نتیجه کیفیت سطح پایین، سوراخ شدن لبه ها و کاهش عمر تیغه ایجاد می شود. 9. از مکث خودداری کنیدمکث ها و مکث های غیر ضروری نیز می تواند مانع از اتمام صحیح کار شود.به یاد داشته باشید که هر بار که ابزار شما در تماس با ماشین تراش یا قطعه کار از حرکت باز می ایستد، آثاری از خود به جا می گذارد.اگر این اتفاق مکرر می افتد، پیشنهاد می کنم روند را به طور کامل تغییر دهید!تمام تلاش خود را بکنید تا مطمئن شوید که ابزار شما در طول کل فرآیند برش متوقف نمی شود یا تردید نمی کند. 10. از پایین آوردن خط مرکزی خودداری کنیدبهترین راه برای اطمینان از روند صحیح برش، پیروی از نسبت 70:30 است، نه روش 50:50.تیغه ممکن است در امتداد لبه مواد در وسط برش ضربه زده شود که ممکن است باعث سوختگی شود.این ممکن است منجر به پرداخت نادرست سطح شود.

راهنمای کنترل کیفیت ماشینکاری CNCمهم نیست در کدام صنعت، کیفیت یک عامل کلیدی است، زیرا همه دوست دارند کالاهای باکیفیت بخرند.گاهی اوقات کیفیت حتی پایه و اساس یک شرکت است.به عنوان یک تامین کننده واجد شرایط پردازش CNC، باید موارد زیر را انجام دهیم:مهم نیست در کدام صنعت، کیفیت یک عامل کلیدی است، زیرا همه دوست دارند کالاهای باکیفیت بخرند.گاهی اوقات کیفیت حتی پایه و اساس یک شرکت است.به عنوان یک تامین کننده واجد شرایط پردازش CNC، چگونه باید کیفیت را کنترل کنیم؟نکاتی وجود دارد که می تواند به شما در بهبود کنترل کیفیت کمک کند. 1 سفارش را به دقت بررسی کنید و طراحی محصول را درک کنیدپس از دریافت تاییدیه سفارش از مشتری، باید جزئیات این سفارش را به دقت بررسی کنیم، مانند مواد، مقدار، پس از پردازش... گاهی اوقات سفارش با قیمت اولیه ای که ارائه کرده اید متفاوت است، بنابراین باید به دقت بررسی کنیم. تمام جزئیاتهنگام دریافت نقشه‌های CAD محصولات نهایی مشتری، مهندسان و تکنسین‌های ما طراحی محصول را به دقت تجزیه و تحلیل می‌کنند، مشخصات و الزامات محصول را درک می‌کنند و مقرون‌به‌صرفه‌ترین طرح پردازش قطعه را برای صرفه‌جویی در هزینه‌ها پیشنهاد می‌کنند.هزینه پردازش، برای دستیابی به حداکثر سود از فرآوری محصولات. 2 الزامات دقیق برای بررسی نقاشیمعمولاً برخی از الزامات دقیق مانند سوراخ ها، رزوه ها، تلورانس ها، پخ ها ... روی نقشه های دو بعدی مشخص می شود.ما باید این اطلاعات را قبل از تولید به دقت بررسی کنیم تا از تولید ثانویه جلوگیری کنیم.این باعث صرفه جویی در هزینه و زمان می شود و الزامات تحمل را حفظ می کند. 3 بازرسی ورودیمواد خوب می توانند محصولات باکیفیت تولید کنند، بنابراین بازرسی ورودی بسیار ضروری و مهم است.بازرسی می تواند به ما کمک کند تا مواد خام ضعیف را بررسی کنیم، از خطرات پردازش محصول جلوگیری کنیم، در هزینه ها و زمان صرفه جویی کنیم، و یک مرحله ضروری قبل از کنترل تولید محصول است. 4 قطعه اول را بررسی کنیدهنگامی که اولین محصول از طریق پردازش CNC آماده شد، آن را برای بازرسی ابعادی و بصری به بخش کنترل کیفیت ارسال می کنیم.تنها زمانی به واحد تولید اطلاع داده می شود که تولید را ادامه دهد که تمام شاخص های اولین محصول مطابق با الزامات باشد.به این ترتیب می توان کیفیت محصولات هم درجه و دسته را تا حد زیادی تضمین کرد. 5 ارائه بازرسی نهایی، گزارش آزمایش و مدارک گواهیپس از تکمیل کلیه محصولات، بازرسی نهایی را انجام داده و گزارش بازرسی یا گزارش تست را به مشتریان ارائه خواهیم داد.به طور کلی، محصولاتی که کاملاً از محدوده تحمل بازرسی فراتر می روند، مستقیماً برای تولید مجدد به بخش تولید ارسال می شوند.گاهی اوقات، یک دسته یا بخشی از محصولات اندکی از تحمل مورد نیاز مشتریان فراتر می رود.ما گزارش تست را برای مشتری ارسال می کنیم و پیشنهادات آنها را جویا می شویم.مشتری با مقایسه گزارش تست بهتر می تواند در مورد موجود بودن محصول قضاوت کند.موارد فوق مهارت هایی در مورد نحوه کنترل کیفیت در پردازش CNC است که در پردازش محصول نیز مفید است.هر پردازشی باید از یک فرآیند خاص پیروی کند.اگر به دنبال تامین کنندگان قطعات مکانیکی با کیفیت بالا و سفارشی سازی شده هستید، لطفا با ما تماس بگیرید.

ابزار CNC ترکیب فرز تراش یک مرکز مرکب تراشکاری معمولی با دقت بالا، راندمان بالا، استحکام بالا، اتوماسیون بالا و انعطاف پذیری بالا است.تراش ترکیبی تراش CNC یک تراش ترکیبی پیشرفته است که از یک مرکز ماشینکاری فرز پیوندی پنج محوره و یک تراش دوک نخ ریسی تشکیل شده است.راه حل بهتری برای ماشینکاری قطعات کوچک با دقت بالا، کیفیت بالا و پیچیدگی بالا ارائه می دهد. با پیشرفت سریع علم و فناوری در جهان، بسیاری از محصولات به سمت دقت، کوچک سازی و سبکی حرکت می کنند.بسیاری از ماشین آلات CNC دقیق کوچک اغلب نیاز دارند تا نیازهای کاربران را برآورده کنند.در محصولات فعلی ماشین ابزار چینی، هنوز کمبود چنین ماشین ابزار دقیق CNC وجود دارد.علاوه بر استفاده گسترده در زمینه های صنعت سبک مانند صنعت ساعت و ساعت، تجهیزات پزشکی، ساخت قطعات خودرو و غیره، می تواند در هوافضا، سلاح ها، کشتی ها و سایر صنایع دفاعی و نظامی برای پردازش بسیاری از قطعات ویژه دقیق استفاده شود. مانند ژیروسکوپ کنترل پرواز، ناوبری اینرسی موشک هوا به هوا و سایر ماشین های موقعیت صفر.این یک ماشین ابزار با کیفیت بالا و مناسب برای قطعات کوچک دقیق و پیچیده در بازار است.مرکز ماشینکاری ترکیب فرز تراش هیچ الزام خاصی برای ماشین ابزار ندارد، اما باید حداقل یک حرکت محور Y را فراهم کند.چرخش قطعه کار، حرکت محور c را برای فرز برش فراهم می کند تا سرعت تغذیه (قدرت) مورد نیاز را منتقل کند.با این حال، سرعت برش قطعه کار به جای SPM تراش توسط IPM اندازه گیری می شود (به این معنی که سرعت برش قطعه کار در مرکز تراشکاری و فرزکاری به مراتب کمتر از تراشکاری است).اما حرکت محور y ضروری است، زیرا فرز برش نیاز به ماشینکاری غیرعادی زیادی دارد. علاوه بر این، هنگامی که ابزار غیرعادی است، اندازه قطعه مورد نیاز را نمی توان ماشین کاری کرد.زیرا وقتی ابزار در مرکز است، مرکز ابزار مرکز چرخش قطعه را قطع می کند، بنابراین ابزار فقط می تواند از صفحه انتهایی خود برای برش استفاده کند (یعنی نمی تواند برش دهد) و نمی تواند برش دهد.پیرایش.برای اطمینان از اینکه لبه برش می تواند به درستی برش دهد، خط مرکزی ابزار باید از خط مرکزی چرخش قطعه به 1/4 قطر ابزار منحرف شود.سه نوع ابزار وجود دارد که می توان به طور موثر در مراکز تراشکاری و فرزکاری استفاده کرد.دلیل اصلی استفاده از تیغه برف پاک کن یا تیغه است.آسیاب انتهایی در تراشکاری و فرز می تواند برای برش های با اندازه بزرگ یا برش متناوب سنگین استفاده شود.آسیاب انتهایی با تیغه برای فرز پله ای استفاده می شود.فرز یکپارچه برای ماشینکاری قطعات استوانه ای و فرز دقیق شیارهای عمیق و شیارهای باریک استفاده می شود.ساختار خراش دهنده ابزار را می توان برای برش قسمت عمیق قطعه از طریق دو لبه از چهار لبه برش ابزار استفاده کرد تا به ماشینکاری کارآمد و با دقت بالا دست یابد. اما با این روش، زمانی که ابزار به دو طرف پله ها و شیارها نزدیک شود، مشکلاتی پیش خواهد آمد.در این زمان پس از ماشینکاری با ابزارهای اکسنتریک فیله های زیادی روی سطح قطعه باقی می ماند.برای حذف این فیله ها، ابزار باید دوباره ماشین کاری شود.در این زمان دیگر نیازی به انحراف ابزار نیست و ابزار در امتداد محور Y به سمت مرکز قطعه برای پردازش حرکت می کند.با این حال، چنین کمک هزینه ماشینکاری در برخی از مراحل پردازش مجاز نیست (گاهی اوقات فلز مجاز نیست). یک واقعیت رضایت بخش در مرکز ماشینکاری ترکیب تراشکاری، خطای شکل قطعات ماشینکاری شده است.هنگامی که فرز در اطراف قطعه در حال آسیاب است، سطح قطعه به ناچار در فواصل زمانی معینی آثاری به شکل فن ایجاد می کند.این خطا را نمی توان به طور کامل از بین برد، اما می توان آن را به طور موثر با تیغه برف پاک کن کنترل کرد.تیغه پولیش با تیغه‌های دیگر دنبال می‌شود تا تیغه در جهت عرض کمی محدب باشد، به طوری که تیغه فقط تا سطح قطعه کار که قرار است ماشین‌کاری شود امتداد می‌یابد، و یک سطح برش جدید با یک بخش کمی صاف تراشیده می‌شود.

1. چرخشچرخش شامل بستن محکم قطعه کار بر روی یک صفحه یا دوک چرخان است.هنگامی که قطعه کار می چرخد، ابزار در یک دستگاه ثابت نصب شده بر روی قطعه کشویی متحرک ثابت می شود.لغزنده می تواند در طول قطعه کار به بالا و پایین حرکت کند، یا نزدیک یا دور از خط مرکزی باشد.این عملیات ساده برای حذف سریع مقادیر زیاد مواد بسیار مناسب است.علاوه بر این، مته نصب شده روی دم ماشین تراش می تواند سوراخ های دقیقی ایجاد کند.تراش برای تشکیل یک شکل متحدالمرکز در محیط بیرونی یک قسمت دایره ای استفاده می شود.شیارها، شیارهای حلقه، شانه‌های پله‌ای، رزوه‌های داخلی و خارجی، استوانه‌ها و شفت‌ها بر روی یک ماشین تراش ساخته می‌شوند - بسیاری از ویژگی‌های دایره‌ای یا دایره‌ای. 2. آسیابتفاوت اساسی در آسیاب این است که قطعه کار ثابت می ماند در حالی که ابزار برش روی دوک می چرخد.قطعه کار معمولاً به صورت افقی در گیره دستگاه ثابت می شود و روی میزی که در جهت X و Y حرکت می کند نصب می شود.دوک می تواند چندین ابزار را در خود جای دهد و در امتداد محورهای X، Y و Z حرکت کند.فرز برش برای ساختن مربع/صفحه ها، بریدگی ها، پخ ها، کانال ها، پروفیل ها، کلیدها و سایر ویژگی هایی که به زوایای برش دقیق بستگی دارد استفاده می شود.مانند تمام عملیات فلزکاری، سیالات برش برای خنک کردن قطعات کار و ابزار برش، روغن کاری و شستن ذرات یا تراشه های فلزی استفاده می شود. 3. EDMEDM جامد برای ایجاد حفره‌ها، سوراخ‌ها و ویژگی‌های مربعی بر روی فولاد ابزار سخت شده استفاده می‌شود که ساخت آن‌ها به روش‌های دیگر اگر غیرممکن نباشد، دشوار است.معمولا در قالب های تزریقی و دایکاست استفاده می شود، اما به ندرت در محصولات نهایی استفاده می شود.EDM همچنین برای ساخت سطوح بافت دار یا حروف فرورفته (غرق شده) و آرم روی قالب ها استفاده می شود. 4. آسیاب کردنسنگ زنی برای ایجاد یک سطح بسیار صاف روی یک قطعه فلزی برای بسیاری از کاربردها مهم است و بهترین راه برای ایجاد چنین سطح دقیقی استفاده از آسیاب است.آسیاب با ذرات ساینده با زبری خاص پوشیده شده است

I. فرآیند ماشینکاری قطعاتمحتوای اصلی فرآیند ماشینکاری قطعه در جامعه مدرن است.به طور کلی ماشینکاری قطعات به روش کنترل عددی انجام می شود.بنابراین، هنگام ماشینکاری قطعات، لازم است ابتدا فناوری پردازش مربوطه را درک کنید، یک برنامه پردازش مناسب ایجاد کنید و بحث و تجزیه و تحلیل فرآیند پردازش کنترل عددی قطعه را عمیق تر کنید.اول از همه، هنگام ماشینکاری قطعات، لازم است یک ماشین ابزار CNC مناسب را انتخاب کنید، بر روی ماشین ابزار CNC کار کنید و نحوه پردازش را مشخص کنید.سپس، یک طرح ماشینکاری مناسب برای ماشینکاری NC قطعات تهیه کنید، نقشه های قطعات ماشینکاری شده را تجزیه و تحلیل کنید، قطعات دقیق را پردازش کنید و تکنولوژی ماشینکاری مناسب را اتخاذ کنید.در ماشینکاری قطعات مهم ترین نکته طراحی تکنولوژی پردازش قطعات است که به کیفیت قطعات مربوط می شود.ما باید مراحل فرآیند پردازش قطعات را روشن کنیم و انتخاب معیارها، ابزارهای پردازش، وسایل، دستگاه‌ها، استراتژی‌های پردازش و پارامترهای فرآیند را برای فرمول‌بندی مناسب‌ترین فناوری پردازش تأیید کنیم.علاوه بر این، ما باید برنامه برنامه نویسی NC ماشینکاری قطعه را کامپایل و بررسی کنیم، خطای برنامه نویسی را کنترل کنیم و کیفیت و کارایی برنامه نویسی را بهبود بخشیم. ویژگی های فرآیند ماشینکاری قطعات ماشینکاری قطعات به طور کلی به روش کنترل عددی انجام می شود، بنابراین داشتن ویژگی های پردازش کنترل عددی اجتناب ناپذیر است و همچنین ویژگی های خاص خود را دارد.(1) ماشینکاری NC قطعات نیاز به محتوای فناوری پردازش دقیق و دقیق دارد.هنگام ماشینکاری قطعات NC، یک طرح ماشینکاری NC از قبل تهیه می شود و سپس عملیات بر روی ماشین ابزار NC انجام می شود، از جمله برنامه پردازش، ابزار انتخاب شده، روش پردازش و پارامترهای پردازش مربوطه.این الزامات نیاز به یک برنامه دقیق و دقیق در هنگام ماشینکاری قطعات دارد.طرح مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد و در نهایت برنامه پردازش قطعات شکل می گیرد.(2) فرآیند ماشینکاری CNC قطعات باید دقیق و دقیق باشد.فناوری پردازش مکانیکی قطعات شکل پردازش کنترل عددی را اتخاذ می کند که باعث می شود دقت و کیفیت پردازش قطعات بالاتر رود و فرآیند پردازش به افراد زیادی نیاز ندارد و باعث صرفه جویی در نیروی انسانی می شود.اما از سوی دیگر، کاهش دخالت انسان باعث می شود که در صورت بروز مشکل در فرآیند پردازش، امکان تنظیم دستی قطعات وجود نداشته باشد.بنابراین، سطح فناوری پردازش کنترل عددی مکانیکی قطعات به دقت و دقیق تنظیم می شود، نباید خطای کوچکی وجود داشته باشد.به دلیل خطا، این احتمال وجود دارد که فناوری پردازش مشخصات را برآورده نکند و قطعات دور ریخته شوند و منجر به حوادث مکانیکی شود. (3) در فرآیند پردازش مکانیکی NC قطعات، محاسبه ریاضی باید برای گرافیک قطعه و مقدار تنظیم شده اندازه برنامه ریزی شده انجام شود.از آنجایی که ماشینکاری قطعات به صورت کنترل عددی است، طراحی برنامه ریزی باید قبل از ماشین کاری انجام شود، اندازه قطعات باید به صورت هندسی باشد و اندازه قطعات به صورت ریاضی محاسبه شود.بنابراین طراحی بهینه قطعات باید از همه جنبه ها در طول برنامه ریزی انجام شود. دوم، تجزیه و تحلیل اصول طراحی فرآیند ماشینکاری قطعاتاصل برای انتخاب مبدأ موقعیت یابی به سطح موقعیت نسبی قطعه نسبت به ماشین ابزار و کاتر اشاره دارد که ماشینکاری قطعه متوقف می شود، در حالی که قطعه از اصلی ترین سطحی استفاده می کند که پردازش نشده است. در طول پردازش اولیهاین رقم درشت است.اگر از داده موقعیت یابی که پردازش شده است، پس از پردازش اولیه استفاده شود، این رقم خوب است.سپس، هنگام ماشینکاری قطعات، چه ظاهری باید به عنوان معیار تعیین موقعیت انتخاب شود، که نیاز به احتیاط در هنگام ماشینکاری قطعات دارد.اینکه چه نوع مبنا موقعیت یابی را انتخاب کنید، بر کیفیت پردازش قطعات و پیچیدگی ساخت وسایل ماشین ابزار تأثیر می گذارد.اصول انتخاب معیارهای درشت و ریز چیست؟ انتخاب داده‌های ناهموار باید از اصل انتخاب داده‌های ناهموار پیروی کند.هنگام ماشینکاری قطعات، اطمینان حاصل کنید که مواد کافی هستند، سطح ماشینکاری دارای ظرفیت کافی است، و اندازه و موقعیت سطح ماشینکاری شده قطعه ای که ماشینکاری نشده است باید الزامات نقشه ماشینکاری را برآورده کند.اگر مبدأ درشت انتخاب شده باشد، لازم است اطمینان حاصل شود که سطح قطعه برای موقعیت یابی، بستن و پردازش مناسب است و فیکسچر انتخاب شده تا حد امکان ساده است.هنگام انتخاب پایه ناهموار، سطح ماشینکاری شده و سطح ماشینکاری نشده باید تایید شود.باید انتخاب دقیق مکان وجود داشته باشد.معمولاً از سطح ماشینکاری نشده به عنوان پایه ناهموار استفاده می شود.هنگام انتخاب مبدأ خشن، هدف کلی این است که این نیاز را برآورده کنیم که پس از ماشینکاری خشن سطوح مهم، مقدار اضافی کوچک و متوسط ​​باشد.هنگام انتخاب مبدأ خشن، خطای موقعیت مبدأ ناهموار باید به طور یکنواخت روی سطح ناهموار توزیع شود و مبدأ ناهموار باید تا حد امکان صاف و سالم و بدون شکاف باشد که برای تنظیم موقعیت مساعد است. هنگام انتخاب پایه دقیق، از اصل انتخاب پایه دقیق پیروی کنید.ابتدا بررسی کنید که آیا صفحه پایه دقیق را می توان به راحتی برای پردازش قرار داد و گیره داد.اگر سطح خاصی به عنوان پایه دقیق انتخاب شود، می توان از روش موقعیت یابی سطح انتخاب شده به طور یکنواخت برای بهبود راندمان پردازش هنگام انتخاب سطوح دیگر استفاده کرد.بنابراین، هنگام قرار دادن سطح دقیق مراقب باشید.داده دقیق اصل تصادف دقیق را اتخاذ می کند، حتی اگر از اصل موقعیت یابی یکپارچه برای قرار دادن و تکمیل سطوح دیگر استفاده شود. اصل برای انتخاب روش پردازش ظاهر قطعه: برای ظاهر قطعات مختلف، نیازهای مختلف پردازش قطعه، ویژگی های ساخت قطعه، ویژگی های داده و غیره، روش پردازش مربوطه باید برای پردازش ظاهر قطعه انتخاب شود.هنگام تأیید روش پردازش قطعه، معمولاً ابتدا روش پردازش نهایی قطعه تأیید می شود و سپس روش پردازش فرآیند قبلی از پشت به جلو استنباط و تأیید می شود. (1) اصل کاربرد اقتصادی هنگام پردازش قطعات، ابتدا اقتصاد پردازش روش پردازش را تجزیه و تحلیل کنید، یعنی انتخاب تجهیزات، فرآیند، تکنسین ها و زمان پردازش را تجزیه و تحلیل کنید، یعنی قابلیت کاربرد پردازش را تایید کنید، محدوده دقت پردازش را تایید کنید، و محدوده دقت باید با الزامات دقت و الزامات زبری سطح در پردازش سطح قطعه سازگار باشد تا اطمینان حاصل شود که قطعات پردازش شده مطابق با الزامات هستند. (2) اصل تطبیق نوع تولیدروش های مختلف فرآوری باید برای انواع مختلف تولید انتخاب شود.ماشین‌ابزارهای با راندمان بالا و روش‌های پردازش پیشرفته اغلب برای تولید انبوه استفاده می‌شوند، در حالی که روش‌های تولید ماشین‌ابزارهای معمولی و روش‌های پردازش معمولی معمولاً برای قطعات تولید شده در دسته‌های کوچک استفاده می‌شوند. (3) اصل تطبیق روش پردازشروش پردازش انتخاب شده برای پردازش مکانیکی قطعات باید با دقت شکل و دقت موقعیت سطح ماشینکاری شده مطابقت داشته باشد، با داده های قطعه سازگار شود و با شرایط تجهیزات موجود و سطح فنی کارگران سازگار باشد.لازم است مشکلات را با جزئیات تجزیه و تحلیل کرد، مطابق با الزامات پردازش و مواد موجود پردازش کرد و کورکورانه با هم مطابقت نداشت تا باعث شکست پردازش شود.

فرآیند اکستروژن آلیاژ آلومینیوم شامل فشار دادن آلیاژ آلومینیوم از طریق قالب است.از آنجایی که تقاضا برای سال ها افزایش یافته است، برای طراحی و ساخت محصول مفید است.محصولات ساخته شده با این فرآیند کاربردهای زیادی دارند.صنایعی که سود می برند شامل خودرو، هوافضا، الکترونیک و ساخت و ساز است.در زیر یک راهنمای فرآیند برای مراحل و انواع تکمیلی که می توان به آن دست یافت، ارائه شده است. فرآیند اکستروژن آلیاژ آلومینیوم چیست؟آماده سازی قالب اکستروژنابتدا از فولاد H13 برای پردازش قالب های گرد استفاده می کنیم.یا اگر قالبی متناسب با مشخصات شما داریم می توانیم از آن استفاده کنیم.این حتی می تواند در زمان آماده سازی مورد نیاز برای ساخت آن صرفه جویی کند.سپس قبل از اکسترود کردن، قالب را با دمای حدود 450 تا 500 درجه گرم می کنیم.این به افزایش طول عمر قالب و اطمینان از جریان یکنواخت فلز کمک می کند.پس از پیش گرم کردن، اکسترودر را برای شروع بارگذاری می کنیم. پردازش CNC اکستروژن:پیش گرم کردن بیلت آلومینیومیبیلت یک بلوک آلیاژ آلومینیوم جامد استوانه ای است.ما آن را از یک بخش طولانی از چوب آلیاژ برش می دهیم.داخل فر با دمای 400 تا 500 درجه سانتیگراد گرم میکنیم.این به آن انعطاف پذیری کافی برای اکستروژن می دهد.با این حال، ما برای محافظت از تجهیزات به حالت ذوب نرسیدیم.انتقال اکستروژن به خالیما بلنک های از قبل گرم شده را به صورت مکانیکی به اکسترودر منتقل می کنیم.این پس از استفاده از مواد آزاد کننده یا روان کننده ها است.از چسبیدن پیستون به قسمت خالی جلوگیری می کند. برای فشار دادن جای خالی به داخل ظرف فشار دهیدسیلندرهای هیدرولیک پس از بارگیری در پرس، بیلت های چکش خوار را فشار می دهند.این کار را با اعمال فشار تا 15000 تن انجام می دهد.این باعث می شود که مواد منبسط شوند و در دیواره رگ قرار بگیرند.ظاهر مواد اکسترود شده توسط قالبهنگامی که ظرف پر می شود، مواد در برابر قالب اکستروژن فشرده می شوند.فشار مداوم مواد آلومینیوم را از دهانه قالب عبور می دهد.دلیلش این است که راه فرار دیگری ندارد.بنابراین پس از تشکیل کامل شکل باز شدن قالب ظاهر می شود.راهنمای اکستروژن همراه با میز پرش خاموش کننده اکستروژن آلیاژ آلومینیومهنگامی که اکستروژن آلومینیومی از قالب خارج شد، یک کشنده آن را گرفته و آن را در امتداد میز خروجی هدایت می کند.با این حال، سرعت باید با سرعت خروجی پرس مطابقت داشته باشد.این نسبت به سختی پروفیل، ضخامت دیوار، وزن قطعه و انتخاب آلیاژ آلومینیوم بستگی دارد.هنگامی که اکستروژن در امتداد میز کار حرکت می کند، از یک حمام آب یا یک فن برای خاموش کردن یکنواخت آن استفاده می کنیم.اکستروژن را در طول میز برش دهیداکستروژن را بعد از رسیدن به کل طول میز برش می دهیم.اره داغ این کار را انجام می دهد تا آن را از فرآیند اکستروژن جدا کند.با این حال، حتی پس از خاموش کردن، اکستروژن به اندازه کافی برای پردازش بیشتر خنک نیست.این نیاز به یک مرحله اضافی دارد.اکستروژن خنک در دمای اتاققسمت برش را به میز خنک کننده منتقل می کنیم.در اینجا، پروفیل تا دمای اتاق خنک می شود.این اجازه می دهد تا اکستروژن بعداً کشیده شود. حرکت و کشش تراز کششیفرآیند اکستروژن گاهی اوقات باعث می شود که پروفیل به طور طبیعی بپیچد.این باید اصلاح شود زیرا ممکن است بر عملکرد محصول تأثیر بگذارد.برای تکمیل کار از برانکارد استفاده می کنیم.انتهای پروفیل را به صورت مکانیکی می گیریم و می کشیم تا کاملا صاف شود.ما این کار را انجام می دهیم تا مشخصات را برآورده کنیم.مشخصات را به طول کامل اره منتقل کنیداین آخرین مرحله پس از تحقق اکستروژن طول نیمکت مستقیم است.در ومیت، ما شاهد یک طول از پیش تعیین شده بودیم.معمولاً بین 7 تا 22 فوت طول دارد.اکستروژن ها در این مرحله با تمپرینگ T4 مطابقت دارند.با این حال می‌توانیم آن‌ها را در فر سن‌زده کنیم تا به دمای T5 یا T6 برسند. عملیات سطحی محصولات آلومینیومی اکسترود شدهحرارت درمانیاین پس از اتمام اکستروژن اتفاق می افتد.ما از آن برای افزایش خواص مواد اکستروژن استفاده می کنیم.تنش تسلیم و استحکام کششی متعلق به این پروفیل ها است.فر روند پیری را تسریع می کند تا مواد آلومینیومی به حالت T5 یا T6 برسد.درمان سطحیاین مرحله عمدتاً برای افزایش ظاهر و مقاومت در برابر خوردگی آلومینیوم است.آنودایز کردن و سایر پرداخت ها باعث ضخیم شدن لایه اکسید فلز می شود.این فلز را در برابر سایش مقاوم‌تر می‌کند، انتشار سطح را بهبود می‌بخشد و سطح متخلخلی را فراهم می‌کند که پذیرش رنگ‌ها آسان‌تر است.