چین Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. اخبار شرکت

فولاد ضد زنگ 201 مقرون به صرفه ترین مواد فولادی ضد زنگ، ارزان، اما آسان برای زنگ زدن است.فولاد ضد زنگ 304 رایج ترین و پرکاربردترین مواد فولادی ضد زنگ است که زنگ زدگی آسانی ندارد، کیفیت خوب و قیمت نسبتاً بالا دارد.فولاد ضد زنگ 316 یک ماده وارداتی است که در برخی از تجهیزات پیشرفته استفاده می شود. فولاد ضد زنگ 304 اغلب به عنوان نوعی فولاد ضد زنگ نیکل نیکل استفاده می شود.اغلب می بینیم که برخی از ظروف غذاخوری از فولاد ضد زنگ 304 ساخته شده اند زیرا این فولاد ضد زنگ دارای مقاومت قلیایی، مقاومت اسیدی و مقاومت نسبتاً خوبی در برابر خوردگی است.برای اینکه ظروف غذاخوری در خانه بهداشتی تر شوند، بسیاری از افراد ترجیح می دهند ظروف غذاخوری از این ماده را خریداری کنند. قیمت فولاد ضد زنگ 316 گران تر خواهد بود.در مقایسه با فولاد ضد زنگ 304 و فولاد ضد زنگ 316، مهمترین تفاوت اضافه کردن یک عنصر مولیبدن است که می تواند مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت اسیدی وسایل ساخته شده از مواد 616 را تا حد زیادی بهبود بخشد.از این نظر، فولاد ضد زنگ 316 واقعا خوب است. بدیهی است که در مقایسه با فولاد ضد زنگ 304، مبلمان ساخته شده از فولاد ضد زنگ 316 عملکرد بهتری دارد، عملکرد هزینه آن بهتر خواهد بود و عمر مفید آن طولانی تر خواهد بود.از آنجایی که ظروف ساخته شده از فولاد ضد زنگ 316 واقعاً خوب هستند، این ماده به طور کلی در زمینه های رسمی تر مانند صنایع غذایی، صنعت ساعت و تجهیزات پزشکی استفاده می شود.

چگالی آلیاژ آلومینیوم دایکاست 2.66×10 کیلوگرم بر متر و چگالی آلیاژ آلومینیوم اکسترود شده 2.73×10 کیلوگرم بر متر است.آلیاژ آلومینیوم پرکاربردترین ماده ساختاری فلزات غیرآهنی در صنعت است.آلیاژ آلومینیوم به طور گسترده ای در هوانوردی، هوافضا، خودروسازی، ساخت ماشین آلات، کشتی سازی و صنایع شیمیایی استفاده شده است.با توسعه سریع اقتصاد صنعتی، تقاضا برای قطعات ساختاری جوش داده شده با آلیاژ آلومینیوم روز به روز در حال افزایش است. استاندارد آلیاژ آلومینیوم در استاندارد بین المللی: GB/T3190-1996 ترکیب شیمیایی 6061 آلیاژ آلومینیوم سیلیکون: 0.30-0.7، آهن: 0.50، مس: 0.10، منگنز: 0.03، منیزیم: 0.35-0.8، کروم: 1.0. مقدار یوآلیاژ آلومینیوم 6061 یک محصول آلیاژ آلومینیوم با کیفیت بالا است که با عملیات حرارتی و فرآیند پیش کشش تولید می شود.

وقتی به ویژگی های مواد برای قطعات فکر می کنید، سبک وزن و استحکام به ذهن شما خطور می کند.به طور طبیعی، آلومینیوم و تیتانیوم نیز همینطور هستند.هر دو ماده، جعبه های مهم دیگری مانند مقاومت عالی در برابر خوردگی و تحمل گرما را مشخص می کنند.با استفاده از پرینت سه بعدی یا ماشینکاری CNC، این دو فلز ثابت کرده اند که برای قطعات در طیف وسیعی از صنایع بسیار متنوع هستند.   آلومینیوم و تیتانیوم هر دو سبک هستند اما به دلایل مختلف.وزن مخصوص کم آلومینیوم (2.7 گرم بر سانتی متر مکعب) به این معنی است که به طور قابل توجهی سبک تر از نمونه هایی مانند فولاد است که تقریباً سه برابر سنگین تر است.اگرچه تیتانیوم حدود دو سوم سنگین‌تر از آلومینیوم است، اما استحکام ذاتی آن به این معنی است که شما کمتر به آن نیاز دارید.در واقع، شما به کسری از مقدار تیتانیوم برای بدست آوردن همان قدرت بدنی که با آلومینیوم به دست می آورید، نیاز دارید.به عنوان مثال، تیتانیوم در موتورهای جت هواپیما و همچنین در فضاپیماها استفاده می شود.استحکام و وزن سبک آن باعث کاهش هزینه سوخت می شود. تفاوت بزرگ بین دو انتخاب شما برای ماشینکاری آلومینیوم مربوط به مقدار مس در آلیاژ است.در مقایسه سر به سر، اگر به چیزی با استحکام چشمگیر نیاز دارید که بتواند محیطی با اصطکاک بالا را تحمل کند، 7075 منطقی تر است.6061 در کاربردهای جوشکاری بهتر عمل می کند، ماشین کاری آن آسان تر است و هزینه کمتری دارد.نکته نهایی هنگام ماشینکاری آلومینیوم: اگر وزن کم، تحمل بالا در برابر گرما و استحکام بالا کلیدی هستند، 7075 راه حلی است.

آندایزینگ یکی از رایج ترین گزینه های تکمیل است که محافظت در برابر خوردگی قوی را ارائه می دهد و ظاهر کلی قطعات فلزی را بهبود می بخشد.سه نوع آندایزینگ آلومینیوم از Protolabs موجود است:   نوع I-اسید کرومیک: پوششی نازک اما همچنان بادوام ارائه می دهد.معمولا برای قطعات و مجموعه های جوش داده شده و به عنوان آستر قبل از رنگ آمیزی استفاده می شود.مانند تمام سطوح آنودایز شده، نارسانا است. نوع II-اسید سولفوریک: سخت تر از نوع I، پوششی بسیار بادوام ارائه می دهد.نمونه های استفاده شامل قلاب کارابین، دسته چراغ قوه، قطعات موتورسیکلت و بدنه سوپاپ های هیدرولیک است. نوع III-Hard Anodize یا Hardcoat: این ضخیم‌ترین و سخت‌ترین آنودایز موجود است و کاربردهای گسترده‌ای برای قطعات و محصولات در خودروسازی، هوافضا، تجهیزات سنگین، صنایع دریایی، ساخت‌وساز عمومی و نیروهای نظامی/قانونی دارد.

تراشکاری CNC یک فناوری گسترده برای ساخت قطعات استوانه ای از مواد مختلف است.بر خلاف فرز CNC، چرخش CNC قطعه کار را می چرخاند و یک ابزار ثابت را وارد قطعه کار می کند.مراکز تراشکاری پیشرفته CNC با افزودن قابلیت فرزکاری به دستگاه برای تولید قطعات بسیار پیچیده مانند آنچه در تصویر زیر است، این کار را بیشتر می کنند: این مقاله مقدمه سطح بالایی از ماشین تراش CNC ارائه می کند و قراردادهای نامگذاری معمولی، نحوه کار تراشکاری CNC، انواع عملیات موجود و اجزای مختلف یک ماشین تراش CNC را شرح می دهد. تراشکاری CNC یک فناوری تولید کاهشی است و به فرآیند حذف مواد از یک قطعه استوانه‌ای (معمولاً) مواد اشاره دارد - اگرچه تراشکاری CNC را می‌توان روی طیف گسترده‌ای از اشکال استوک مانند میله‌های شش گوش یا مربع نیز انجام داد.ماشین قطعه کار را می چرخاند در حالی که یک ابزار حرکت می کند تا مواد را درگیر کند و حذف کند تا شکل دلخواه به دست آید.  

با وجود این همه سوراخ، چگونه آنها را از بین ببریم؟انتخاب ابزارها و تکنیک های مناسب برای رفع جرب با نصف تلاش دو برابر نتیجه می شود.شیائوکی زیر چندین فرآیند اصلی رفع گود را به شما معرفی می کند.   1. دبر زدایی دستی این به فرآیندی اطلاق می شود که در آن کارگران ماهر از فایل ها، کاغذ سنباده، سرهای آسیاب و سایر ابزارها برای صیقل دادن و حذف سوراخ ها از قطعات کار استفاده می کنند. این روش الزامات فنی چندان بالایی برای کارگران ندارد و برای محصولاتی با فرزهای کوچک و ساختار محصول ساده مناسب است، بنابراین یک روش متداول برش زدایی نیز می باشد. 2. سنگ زنی و دبر زدایی سنگ زنی و سوراخ کردن روشی برای از بین بردن سوراخ ها از طریق ارتعاش، سندبلاست، غلتک و غیره است و در حال حاضر نیز بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. مشکل سنگ زنی و خلاصی این است که گاهی اوقات حذف خیلی تمیز نیست و ممکن است نیاز به پردازش دستی بعدی یا روش های دیگری برای جداسازی باشد.این روش برای محصولات کوچک با دسته های بزرگ مناسب است. 3. جداسازی جت آب با فشار بالا با استفاده از آب به عنوان واسطه، از نیروی ضربه آنی آن برای از بین بردن فرزها یا جرقه های ایجاد شده پس از پردازش استفاده کنید و در عین حال به هدف تمیز کردن دست یابید. 4. شیمی زدایی با استفاده از اصل واکنش الکتروشیمیایی، سوراخ های قطعات فلزی به طور خودکار و انتخابی حذف می شوند. این روش بیشتر برای سوراخ های داخلی که به سختی جدا می شوند، مانند سوراخ های کوچک روی قطعات کار مانند بدنه شیرها و بدنه پمپ ها استفاده می شود. 5. جداسازی حرارتی این فرآیند به این صورت است که مقداری گاز قابل اشتعال را در یک کوره تجهیزات پر می کنند و سپس از طریق اعمال برخی محیط ها و شرایط، گاز فوراً منفجر می شود و انرژی تولید شده در اثر انفجار برای حل کردن و حذف سوراخ ها استفاده می شود. جداسازی حرارتی عمدتاً در برخی از زمینه های قطعات با دقت بالا، مانند هوافضای خودرو و سایر قطعات دقیق استفاده می شود.

الکتروپولیس (Electropolishing) برای پرداخت آینه ای 304، 316، 316L و سایر مواد فولادی ضد زنگ مناسب است.درخشندگی بالا و درخشندگی طولانی مدت دارد.یک روش فنی است. ویژگی های فرآیند راندمان پولیش بالا، کیفیت خوب و براقیت بالا را می توان در عرض چند دقیقه پرتاب کرد.ترجیحاً می تواند جابجایی لایه تغییر شکل را بر روی سطح فلز حل کند و ساختار همسان پتانسیل سوراخ ها را جمع کند و در نتیجه یک سطح هم پتانسیل به دست آورد که مقاومت به خوردگی فولاد ضد زنگ را تا حد زیادی بهبود می بخشد.پولیش به دستگاه هایی مانند تنظیم کننده های ولتاژ، یکسو کننده ها و سلول های الکترولیتی نیاز دارد. استفادهمحلول استوک استفاده می شود، صفحه سرب به عنوان کاتد (الکترود منفی)، قطعه کار به عنوان آند (الکترود مثبت)، دما 60-80 درجه، چگالی جریان 15-50 آمپر دسی متر مربع استفاده می شود. ولتاژ حدود 10 ولت و زمان 5 دقیقه است.جریان فرآیند: چربی زدایی شیمیایی → شستشو با آب گرم → شستشو با آب سرد → پرداخت الکترولیتی → شستشو با آب گرم → شستشو با آب سرد → غیرفعال سازی → شستشو با آب سرد → شستشو با آب گرم → شستشو با آب خالص گرم نکته: بخشی از فرآیند را می توان مطابق با تنظیم کرد. وضعیت واقعی

برش آب که به نام جت آب نیز شناخته می شود، یک فناوری برش با جت آب با فشار بالا است که دستگاهی است که از برش با جت آب با فشار بالا استفاده می کند.تحت کنترل کامپیوتر، قطعه کار می تواند خودسرانه حک شود و کمتر تحت تأثیر بافت مواد قرار می گیرد.برش واترجت به دلیل هزینه کم، بهره برداری آسان و میزان بازده بالا، به روش اصلی برش در فناوری برش صنعتی تبدیل شده است. 1. اصل کار دستگاه برش واتر جت فشار قوی آب معمولی را از یک فشاردهنده فشار بسیار بالا عبور می دهد تا آب را تا فشار 3000 بار تحت فشار قرار دهد و سپس از طریق یک نازل آب با قطر کانال 0.3 میلی متر یک جت آب تقریباً 3 برابر سرعت صوت تولید می کند. که توسط کامپیوتر کنترل می شود.به راحتی می تواند مواد نرم را با گرافیک دلخواه مانند کاغذ، اسفنج، الیاف و غیره برش دهد. اگر برای افزایش نیروی برش ماسه اضافه کنید، تقریباً می تواند هر ماده ای را برش دهد. 2. ویژگی ها: 1. هیچ محدودیتی در جهت برش وجود ندارد و پردازش های مختلف به شکل خاص را می توان تکمیل کرد. 2. نیروی جانبی تولید شده توسط جت آب بر روی قطعه کار بسیار کم است، که می تواند زمان گیرش را کاهش دهد و هزینه استفاده از وسایل را کاهش دهد. 3. پردازش واترجت تغییر شکل حرارتی ایجاد نمی کند، و هیچ پردازش ثانویه مورد نیاز نیست، که می تواند در زمان و هزینه های تولید صرفه جویی کند. 4. پردازش واترجت دارای سرعت برش سریع، راندمان بالا و هزینه پردازش کم است. 3. مزایا: 1. می تواند به راحتی ورق فولادی ضد زنگ یا سنگ مرمر سخت، گرانیت و غیره را برای کسانی که به دلیل دیگر این روش بسیار ایده آل یا تنها روش پردازش برای موادی است که برش سخت است، مانند الیاف آرامید، آلیاژهای تیتانیوم و سایر مواد کامپوزیتی. 2. هنگام برش ترک ایجاد نمی کند و می تواند مواد را با شکاف های باریک برش دهد.به طور کلی، برش برش آب خالص حدود 0.1 میلی متر تا 1.1 میلی متر است و برش برش ماسه حدود 0.8 میلی متر تا 1.8 میلی متر است.با بزرگ شدن قطر سوراخ داخلی نازل ماسه، برش بزرگتر می شود. 3. قابل برش در همه جهات، از جمله اشکال مختلف، زاویه، و یا شیب. 4. نیازی به پردازش ثانویه مانند لبه زدن نیست و همچنین می تواند گرد و غبار پرواز را در طول فرآیند برش کاهش دهد و محیط کار را بهبود بخشد. 4. شکل برش آب و ترکیب ابزارهای دستگاه برش آب: شکل برش آب به کیفیت آب تقسیم می شود، برش آب خالص و برش ساینده وجود دارد.از روش فشار، فشار هیدرولیک و فشار مکانیکی وجود دارد.از ساختار ماشین ابزار، ساختار دروازه ای و ساختار کنسول وجود دارد. مجموعه کاملی از تجهیزات برش آب شامل یک سیستم فشار بسیار بالا، دستگاه سر برش جت آب، پلت فرم برش جت آب، کنترلر CNC و نرم افزار برش CAD/CAM و غیره می باشد. 5. مقایسه بین برش آب و برش لیزر: سرمایه گذاری در تجهیزات برش لیزری نسبتاً زیاد است.در حال حاضر بیشتر برای برش صفحات فولادی نازک و برخی مواد غیر فلزی استفاده می شود.سرعت برش سریع و دقت بالا است.برش لیزری مواد ایده آل نیست، مانند آلومینیوم، مس و سایر فلزات غیر آهنی و آلیاژها، به ویژه برای برش صفحات فلزی ضخیم تر، سطح برش ایده آل نیست، یا حتی برش غیرممکن است.در حال حاضر، تحقیقات مردم در مورد ژنراتورهای لیزری پرقدرت در تلاش است تا برش صفحات فولادی ضخیم را حل کند، اما هزینه های سرمایه گذاری تجهیزات، نگهداری و مصرف عملیات نیز قابل توجه است.برش واترجت دارای سرمایه گذاری های کوچک، هزینه های عملیاتی کم، طیف گسترده ای از مواد برش، راندمان بالا و بهره برداری و نگهداری راحت است.

روش پردازش EDM تاریخچه خاصی دارد و آخرین فناوری نیست، اما در مقایسه با آهنگری و متالورژی، EDM قدیمی نیست.EDM برای استفاده از جرقه های ایجاد شده بین الکترودها و قطعه کار در هنگام اعمال الکتریسیته است (از آنجایی که الکترودهای مثبت و منفی در تماس مستقیم هستند و در نتیجه یک اتصال کوتاه ایجاد می شود)، دمای بالای آنی ایجاد شده، سطح قطعه کار را در تماس با الکترود حذف می کند. لایه به لایه، به طوری که مواد اطراف الکترود به طور مداوم کاهش می یابد.   فناوری پردازش EDM معمولاً برای پردازش قطعات با سختی نسبتاً بالا مناسب است و ماده باید دارای رسانایی باشد.دستگاه EDM عمومی فقط می تواند دوباره به قطعه کار نزدیک شود زیرا الکترود باید از یک لایه بریده شود و سپس پایین بیاید.جرقه‌های الکتریکی نیز می‌توانند تولید شوند، بنابراین معمولاً به دلیل نیاز به دقت بالا، ماشین‌های EDM مورد استفاده اساساً ابزارهای CNC EDM هستند که بهترین روش پردازش برای EDM است. دستگاه CNC EDM عمدتاً از یک موتور اصلی، یک منبع تغذیه پالس، یک سیستم کنترل تغذیه خودکار و یک سیستم گردش متوسط ​​کار و غیره تشکیل شده است که شامل میدان مکانیکی، کنترل PLC، سیستم خنک کننده و غیره، صرف نظر از هر نوع است. کار، مستلزم دانش حرفه ای قوی است.بدیهی است که با تجهیزات معمولی متفاوت است که بعداً در مقاله دیگری مورد بحث قرار خواهد گرفت. بیایید در مورد ویژگی های EDM صحبت کنیم.سرعت تخلیه تنظیم شده در طول EDM و کیفیت سطح قالب عوامل اصلی هستند که بر دقت و کیفیت ماشین‌کاری تأثیر می‌گذارند.قالب مورد استفاده برای EDM (یعنی الکترود) در EDM به طور کلی به چندین سطح تقسیم می شود که عبارتند از درشت، متوسط ​​و ریز که می توان آن را به تخلیه ریز، تخلیه درشت و تخلیه متوسط ​​تقسیم کرد. EDM درشت با روش تخلیه با قدرت بالا و کم تلفات محقق می شود (به جز قالب، تنظیمات توان تجهیزات متفاوت است و الکترود در طول EDM متوسط ​​و ریز نسبتاً تلف می شود (الکترود در هنگام اچ شدن قطعه فرسایش می یابد. و در عین حال خود مصرف خواهد شد، این مانند ضربه زدن به چوب است، اگرچه 10000 کشته وجود دارد، همچنین 3000 آسیب به خود دارد، اما به طور کلی در هنگام EDM متوسط ​​و خوب حاشیه محصول کمتر است. بنابراین تلفات الکترود نیز بسیار کوچک است و می توان با کنترل اندازه پردازش در حین تخلیه جبران کرد زیرا تلفات تخلیه ثابت و بدون تغییر است.البته زمانی که نیاز به دقت زیاد نباشد می توان آن را نادیده گرفت. از دست دادن متقابل الکترودها همان چیزی است که در بالا گفتیم، اما دستگاه EDM را می توان برای زمان پالس تخلیه طولانی مورد استفاده قرار داد، که می تواند به طور موثر اتلاف الکترود را کاهش دهد، اما دستگاه EDM فقط از امواج پالس تخلیه طولانی و تخلیه جریان بالا برای خشن استفاده می کند. ماشینکاری، و سرعت پردازش سریع است.اتلاف الکترود کم است، اما دقت آن قابل بهبود نیست.در عملیات تخلیه نهایی باید از تخلیه جریان کمی استفاده شود و زمان پالس تخلیه باید کاهش یابد.این نه تنها اتلاف الکترود را افزایش می دهد، بلکه سرعت پردازش را نیز تا حد زیادی کاهش می دهد، اما می توان دقت را کاهش داد.انجام دهید. سرباره کربن EDM و حذف سرباره نیز بسیار مهم هستند.سرباره کربن در طول EDM تولید می شود و باید همزمان با تولید سرباره کربن و حذف سرباره کربن انجام شود و این دو در شرایط تعادل قابل دستیابی هستند.برای پردازش، در تولید واقعی، هدف از حذف سرباره کربن معمولاً با کاهش سرعت پردازش به دست می آید، به عنوان مثال: در هنگام EDM متوسط ​​و خوب، از ولتاژ بالاتر استفاده کنید، یا از یک پالس استراحت بزرگ و غیره استفاده کنید. یکی دیگر از شرایطی که بر حذف سرباره کربن تأثیر می گذارد، پیچیدگی شکل سطح قالب گیری پردازشی است که به راحتی می تواند مسیر برداشت تراشه را باز کند.مقابله با این وضعیت نسبتاً دشوار است.در این مورد، الزامات برای الکترودهای تاشو نسبتاً زیاد است، زیرا الکترودها توسط CNC پردازش می شوند، بنابراین الکترودهای تاشو یک محتوای دوره بسیار مهم در هنگام آموزش برنامه نویسی CNC در مدرسه ما است و یک امر ضروری است و همچنین یک امر ضروری است. ارزیابی کلیدی

اکثر قطعات خم شده با فرآیندها و روش هایی مانند خمش آویزان، خمش در قالب، فلنجینگ و پرس ساخته می شوند.روش کار از یک اصل پیروی می کند: پانچ قطعه کار را به قالب پایینی قالب فشار می دهد.بنابراین به دستگاه خمکاری که فرآیند و روش فوق را انجام می دهد پرس بریک می گویند.TRUMPF علاوه بر پرس ترمز، ماشین های خم کننده بازوی چرخشی را نیز ارائه می دهد. خم آویزانخمش هوا: پانچ قطعه کار را بدون فشار دادن به دیواره قالب به قالب فشار می دهد.در حین حرکت پانچ به سمت پایین، لبه قطعه کار به سمت بالا خم می شود و یک زاویه تشکیل می دهد.هر چه پانچ قطعه کار را عمیق‌تر به قالب فشار دهد، زاویه کوچک‌تر است.در این زمان بین پانچ و قالب فاصله وجود دارد.خم شدن آویزان به عنوان یک فرآیند وابسته به مسیر نیز شناخته می شود.هر زاویه نیاز به مسیر خاصی دارد.سیستم کنترل ماشین به طور همزمان مسیر و نیروی پانچ مربوطه را محاسبه می کند.مسیر و نیروی پانچ به ابزار، مواد و خواص محصول (زاویه، طول) بستگی دارد. خمش در قالبخمش درون قالب: پانچ قطعه کار را به طور کامل به قالب فشار می دهد، بنابراین هیچ فاصله ای بین قالب، قطعه کار و پانچ وجود ندارد.به این فرآیند بستن می گویند.پانچ و مرگ باید دقیقاً متناسب با یکدیگر باشند.بنابراین، هر زاویه و شکل نیاز به مجموعه قالب مربوطه دارد.هنگامی که قطعه کار به طور کامل فشرده شد، پانچ نمی تواند بیشتر به سمت پایین حرکت کند.سیستم کنترل ماشین ابزار به افزایش نیروی مهر زنی تا رسیدن به مقدار مشخص شده ادامه می دهد.بنابراین فشار وارد شده به قطعه کار افزایش می یابد و خطوط پانچ و قالب را به خود می گیرد.زاویه موجود به تدریج تحت فشار بالا تثبیت می شود و تقریباً به طور کامل مشکل برگشت فنر را از بین می برد. تا کردن و فشار دادنلبه های ورق معمولاً کاملاً خم می شوند (مثلاً لبه های جعبه) و سپس به موازات یکدیگر تا می شوند.بنابراین بخش تمام شده به عنوان یک کل پایدارتر است یا یک محافظ لبه را تشکیل می دهد.سایر قطعات معمولاً باید متعاقباً به فلنج قلاب شوند.تا کردن و پرس در دو مرحله انجام می شود: ابتدا اپراتور زاویه 30 درجه را از قبل تا می کند، سپس قطعه کار را دوباره وارد می کند و زاویه را فشار می دهد.اگر بین لبه ها فاصله باشد به آن سجاف می گویند.در حین پرس، فلنج ها کاملاً روی یکدیگر فشرده می شوند.Hemming وابسته به مسیر است، اما فشار دادن وابسته به نیرو است. خم شدن فلپبازوی خمشی تعبیه شده در دستگاه از یک پروفیل C شکل تشکیل شده است که ابزار خمشی پایین و بالایی روی آن نصب شده است.در حین خم شدن، پروفیل C به سمت بالا یا پایین حرکت می کند یا یک حرکت بیضوی کوچک انجام می دهد، یعنی می چرخد.عملکرد نیمه اتوماتیک دستگاه خم کن بازوی چرخشی به دلیل سرعت و انعطاف پذیری آن مشهور است و از تولید دسته های کوچک چیزی کم ندارد.علاوه بر این، فناوری خمش فلپ، خمش کارآمد در اندازه‌های شعاع مختلف را روی یک جزء با استفاده از همان ابزار ممکن می‌سازد.