ماشین‌های حکاکی CNC در تکمیل ابزار کوچک، با قابلیت فرز، سنگ‌زنی، سوراخ‌کاری و ضربه زدن با سرعت بالا خوب هستند و به طور گسترده در بسیاری از زمینه‌ها مانند صنعت 3C، صنعت قالب و صنعت پزشکی استفاده می‌شوند.این مقاله سوالات رایج در مورد پردازش حکاکی CNC را جمع آوری می کند.
1. تفاوت اصلی بین حکاکی CNC و فرز CNC چیست؟
حکاکی CNC و فرز CNC هر دو از اصل پردازش فرز استفاده می کنند.تفاوت اصلی در قطر ابزار مورد استفاده است، جایی که محدوده قطر ابزار معمول برای فرز CNC 6-40 میلی متر است، در حالی که قطر ابزار برای پردازش حکاکی CNC 0.2-3 میلی متر است.
2. فرز CNC فقط می تواند ماشینکاری خشن را انجام دهد، حکاکی CNC فقط می تواند ماشینکاری نهایی را انجام دهد؟
قبل از پاسخ به این سوال، اجازه دهید ابتدا مفهوم فرآیند را درک کنیم.فرآیند خشن کردن مقدار زیادی پردازش است، فرآیند تکمیل مقدار کمی پردازش است، بنابراین برخی از مردم معمولاً خشن کردن را به عنوان "برش سنگین" و تکمیل را به عنوان "برش سبک" تصور می کنند.در واقع رافینگ، نیمه تکمیل و تکمیل مفاهیم فرآیندی هستند که بیانگر مراحل مختلف پردازش هستند.بنابراین، پاسخ دقیق به این سوال این است که فرز CNC می تواند برش سنگین و برش سبک را انجام دهد، در حالی که حکاکی CNC فقط می تواند پردازش برش سبک را انجام دهد.
3. آیا حکاکی CNC می تواند ماشینکاری خشن مواد فولادی را انجام دهد؟
برای تعیین اینکه آیا پردازش حکاکی CNC می تواند یک ماده خاص را پردازش کند، عمدتاً بستگی به این دارد که ابزار چقدر بزرگ است.ابزار مورد استفاده برای پردازش حکاکی CNC حداکثر ظرفیت حذف آن را تعیین می کند.اگر شکل قالب اجازه استفاده از ابزاری با قطر بیش از 6 میلی متر را می دهد، به شدت توصیه می شود ابتدا از فرز CNC استفاده کنید و سپس مواد باقی مانده را با حکاکی بردارید.
4. آیا افزودن یک سر افزایش سرعت به دوک مرکز ماشینکاری CNC می تواند فرآیند حکاکی را تکمیل کند؟
نمی توان آن را تکمیل کرد.این نوع محصول 2 سال پیش در نمایشگاه حضور یافته است اما نمی تواند فرآیند حکاکی را کامل کند.دلیل اصلی این است که طراحی مرکز ماشینکاری CNC محدوده ابزار خود را در نظر می گیرد و ساختار کلی برای پردازش حکاکی مناسب نیست.دلیل اصلی این تصور غلط این است که آنها دوک نخ ریسی الکتریکی را به عنوان تنها ویژگی دستگاه حکاکی اشتباه گرفته اند.5.
5. حکاکی CNC می تواند از ابزارهای با قطر بسیار کوچک استفاده کند، آیا می تواند جایگزین EDM شود؟
نه جایگزین نیست.اگرچه حکاکی محدوده قطر ابزار موجود برای فرز را کاهش داده است، قالب های کوچکی که قبلا فقط با EDM در دسترس بودند، اکنون می توانند با حکاکی ماشین کاری شوند.با این حال، نسبت طول به قطر ابزار حکاکی معمولاً حدود 5:1 است.هنگام استفاده از یک ابزار با قطر کم، فقط حفره های بسیار کم عمق را می توان ماشین کاری کرد، در حالی که فرآیند EDM تقریباً هیچ نیروی برشی ندارد و می تواند حفره ها را تا زمانی که بتوان الکترود ایجاد کرد، ماشین کاری کرد.
6-عوامل اصلی موثر بر فرآیند حکاکی چیست؟
ماشینکاری فرآیند پیچیده‌ای است و عوامل زیادی بر آن تأثیر می‌گذارند که عمدتاً موارد زیر است: ویژگی‌های ماشین، ابزار، سیستم کنترل، ویژگی‌های مواد، فرآیند ماشینکاری، وسایل کمکی و محیط اطراف.
7. الزامات پردازش حکاکی CNC برای سیستم کنترل چیست؟
پردازش حکاکی CNC اول از همه پردازش فرز است، بنابراین سیستم کنترل باید توانایی کنترل پردازش فرز را داشته باشد.برای پردازش ابزار کوچک، در همان زمان، باید عملکرد پیش‌خور، کاهش سرعت پیشروی مسیر را برای کاهش فرکانس شکست ابزار کوچک ارائه دهد.در عین حال، افزایش سرعت ابزار در بخش مسیر هموارتر، به منظور بهبود کارایی پردازش حکاکی ضروری است.
8. چه ویژگی هایی از مواد بر ماشین کاری تأثیر می گذارد؟
عوامل اصلی موثر بر عملکرد حکاکی مواد، نوع مواد، سختی و چقرمگی است.انواع مواد شامل مواد فلزی و مواد غیر فلزی است.به طور کلی، هر چه سختی بیشتر باشد، فرآیند پذیری بدتر، ویسکوزیته بیشتر، فرآیند پذیری بدتر است.هر چه ناخالصی ها بیشتر باشد، فرآیند پذیری بدتر و سختی ذرات درون ماده بیشتر است، فرآیند پذیری بدتر است.یک استاندارد کلی این است: هرچه محتوای کربن بیشتر باشد، پردازش پذیری بدتر، محتوای آلیاژ بالاتر، پردازش پذیری بدتر، محتوای عناصر غیرفلزی بیشتر، پردازش پذیری بهتر است (اما به طور کلی محتوای غیرفلزی در مواد به شدت کنترل می شود).
9. چه موادی برای پردازش حکاکی مناسب هستند؟
مواد غیر فلزی مناسب برای حکاکی عبارتند از پلکسی گلاس، رزین، چوب و .... مواد غیر فلزی نامناسب برای حکاکی شامل سنگ مرمر طبیعی، شیشه و ... می باشد. مواد فلزی مناسب برای حکاکی شامل مس، آلومینیوم، فولاد نرم با سختی کمتر از HRC40 می باشد. و مواد فلزی نامناسب برای حکاکی عبارتند از فولاد سخت شده و غیره.
10. تأثیر خود ابزار در پردازش چیست و چگونه؟
عوامل ابزار موثر بر پردازش حکاکی عبارتند از مواد ابزار، پارامترهای هندسی و تکنولوژی تیز کردن.مواد ابزار مورد استفاده برای پردازش حکاکی، مواد کاربید سیمانی است که یک آلیاژ پودری است و شاخص عملکرد اصلی که عملکرد ماده را تعیین می کند، قطر متوسط پودر است.هرچه قطر کوچکتر، ابزار مقاوم در برابر سایش بیشتر باشد، دوام ابزار بالاتر باشد، دانش برنامه نویسی CNC بیشتر مورد توجه شماره عمومی WeChat (آموزش برنامه نویسی CNC) برای دریافت آموزش ها، وضوح ابزار عمدتاً بر نیروی برش تأثیر می گذارد.هرچه ابزار تیزتر باشد، نیروی برش کمتر باشد، پردازش نرم تر، کیفیت سطح بالاتر است، اما دوام ابزار کمتر است.بنابراین هنگام ماشینکاری مواد مختلف باید تیزی متفاوت انتخاب شود.هنگام پردازش مواد نرمتر و چسبنده، ابزار باید تیزتر باشد و هنگامی که سختی مواد پردازش شده بیشتر است، باید تیزی را کاهش داد تا دوام ابزار بهبود یابد.اما نباید بیش از حد صاف باشد، در غیر این صورت نیروی برش بسیار زیاد خواهد بود و بر پردازش تأثیر می گذارد.عامل کلیدی در تیز کردن ابزار، توری چرخ سنگ زنی است.چرخ سنگ زنی با تعداد مش بالا می تواند لبه برش ظریف تری را آسیاب کند که می تواند به طور موثری دوام ابزار را بهبود بخشد.یک چرخ با توری بالا می تواند صفحه عقب صاف تری ایجاد کند که کیفیت سطح برش را بهبود می بخشد.
11. فرمول عمر ابزار چیست؟
عمر ابزار عمدتاً عمر ابزار در طول ماشینکاری مواد فولادی است.فرمول تجربی این است: (T عمر ابزار است، CT پارامتر عمر است، VC سرعت خط برش است، f مقدار ابزار خورده شده در هر قرمز در هر دور، P عمق ابزار خورده شده است).در میان آنها، بیشترین تأثیر بر عمر ابزار، سرعت خط برش است.علاوه بر این، خروج شعاعی ابزار، کیفیت سنگ زنی ابزار، مواد و پوشش ابزار، خنک کننده نیز بر دوام ابزار تأثیر می گذارد.
12. چگونه از تجهیزات حکاکی حکاکی در طول فرآیند ماشینکاری محافظت کنیم؟
1) ابزار تنظیم ابزار را از فرسایش بیش از حد روغن محافظت کنید.
2) به کنترل تراشه های پرنده توجه کنید.تراشه های پرنده برای ماشین ابزار بسیار مضر هستند، پرواز به داخل کابینت کنترل الکتریکی منجر به اتصال کوتاه می شود، پرواز به داخل ریل راهنما عمر پیچ و ریل راهنما را کاهش می دهد، بنابراین هنگام پردازش، قسمت اصلی ماشین ابزار باید خوب مهر و موم شود
(3) هنگام حرکت نورپردازی، سر را نکشید، که به راحتی می تواند سر را بکشد.
4) در طول فرآیند ماشینکاری، نزدیک به منطقه برش توجه نکنید تا با تراشه های پرنده به چشمان خود آسیب نرسانید.هنگامی که موتور اسپیندل در حال چرخش است، انجام هرگونه عملیات روی سطح میز ممنوع است.
(5) هنگام باز و بسته کردن درب دستگاه، آن را به شدت باز و بسته نکنید.در تکمیل، لرزش ضربه ای هنگام باز شدن درب باعث می شود سطح ماشینکاری شده دارای خطوط ابزار شود.
(6) برای دادن سرعت اسپیندل، پس از شروع ماشینکاری، در غیر این صورت، به دلیل شروع آهسته دوک، در نتیجه رسیدن به سرعت مورد نظر برای شروع ماشینکاری، به طوری که موتور خفه می شود.
7) قرار دادن هرگونه ابزار یا قطعه کار بر روی تیر متقاطع دستگاه ممنوع است.
8) قرار دادن ابزار مغناطیسی مانند مکنده مغناطیسی و نگهدارنده درصد سنج بر روی کابینت کنترل برقی اکیدا ممنوع است در غیر این صورت به نمایشگر آسیب می رساند.
13. هنگامی که ابزار جدید در فرآیند ماشینکاری در حال چرخش است و ماشینکاری بسیار سخت است، چه پارامترهایی باید تنظیم شوند؟
دلیل ماشینکاری سخت این است که قدرت و گشتاور دوک نمی تواند مقدار برش فعلی را تحمل کند.یک رویکرد معقول ایجاد یک مسیر جدید، کاهش عمق ابزار خوردن، عمق شیار و مقدار پیرایش است.اگر زمان کلی ماشینکاری کمتر از 30 دقیقه باشد، می توانید با تنظیم سرعت ابزار، وضعیت برش را نیز بهبود ببخشید.
14. نقش سیال برش چیست؟
در فرآوری فلزات به افزودن روغن خنک کننده توجه کنید.نقش سیستم خنک کننده این است که حرارت برش و تراشه های پرواز را از بین ببرد و ماشین کاری را روغن کاری کند.سیال خنک کننده گرمای برش را از بین می برد، گرمای منتقل شده به ابزار و موتور را کاهش می دهد و عمر مفید آنها را بهبود می بخشد.تراشه های پرنده برای جلوگیری از برش ثانویه برداشته می شوند.اثر روانکاری نیروی برش را کاهش می دهد و ماشین کاری را پایدارتر می کند.در ماشینکاری مس بنفش، انتخاب مایع برش مبتنی بر روغن می تواند کیفیت سطح را بهبود بخشد.
15. مراحل سایش ابزار چیست؟
سایش ابزار به سه مرحله تقسیم می شود: سایش اولیه، سایش معمولی و سایش سریع.در مرحله سایش اولیه، سایش ابزار عمدتاً به دلیل دمای پایین ابزار است و به دمای مطلوب برش نمی رسد، در این زمان، سایش ابزار عمدتاً سایش ساینده است، چنین سایش بر روی ابزار نسبتاً بزرگ است، CNC بیشتر تمرکز دانش برنامه نویسی بر روی شماره عمومی WeChat (آموزش برنامه نویسی CNC) برای دریافت آموزش، به راحتی منجر به چیپ ابزار می شود.این مرحله یک مرحله بسیار خطرناک است، به خوبی مدیریت نمی شود، ممکن است مستقیماً منجر به خرابی تراشه ابزار شود.هنگامی که ابزار دوره سایش اولیه را سپری می کند، دمای برش ابزار به مقدار مشخصی می رسد که سایش اصلی آن سایش انتشار است و نقش آن عمدتاً ایجاد پوسته پوسته شدن موضعی است.بنابراین، سایش نسبتا کوچک و کند است.وقتی سایش به حد معینی می رسد، ابزار از کار می افتد و وارد دوره سایش شدید می شود.
16. چرا و چگونه ابزارها باید آسیاب شوند؟
در بالا ذکر کردیم که ابزار در مرحله سایش اولیه به راحتی خراب می شود، برای جلوگیری از پدیده خرابی، باید ابزار را تیز کنیم.دمای برش ابزار را به تدریج به دمای معقول افزایش دهید.به طور تجربی تأیید می شود که مقایسه با استفاده از پارامترهای ماشینکاری یکسان انجام می شود.مشاهده می شود که پس از تیز کردن، عمر ابزار بیش از دو برابر افزایش می یابد.
روش شکستن به این صورت است که با حفظ سرعت اسپیندل معقول، نرخ تغذیه را به نصف کاهش می دهد و زمان ماشینکاری حدود 5 تا 10 دقیقه است.هنگام ماشینکاری مواد نرم، مقدار کمی و هنگام ماشینکاری فلزات سخت، مقدار زیادی را در نظر بگیرید.
17. چگونه می توان سایش شدید ابزار را تعیین کرد؟
روش های تعیین سایش شدید ابزار عبارتند از.
1) گوش دادن به صدای ماشین کاری و ظاهر شدن صدای جیغ خشن.
2) با گوش دادن به صدای دوک، دوک به نظر می رسد آشکار پدیده چرخش برگزاری.
(3) افزایش ارتعاش در پردازش را احساس کنید، دوک ماشین ابزار ارتعاش آشکار به نظر می رسد.
(4) به اثر پردازش نگاه کنید، الگوی ابزار سطح پایین پردازش شده گاهی اوقات خوب و گاهی اوقات بد است (اگر ابتدای مرحله به طوری که عمق ابزار خوردن بیش از حد عمیق باشد).
18. چه زمانی باید ابزار را عوض کنم؟
ما باید ابزار را در زمان حدود 2/3 از حد عمر ابزار تغییر دهیم.به عنوان مثال، اگر ابزار در 60 دقیقه به شدت فرسوده شده باشد، ماشینکاری بعدی باید تعویض ابزار را در 40 دقیقه شروع کند و عادت به تعویض مرتب ابزارها شود.
19. آیا ابزاری که به شدت فرسوده می شود می تواند به ماشین کاری ادامه دهد؟
پس از ساییدگی شدید ابزار، نیروی برش می تواند تا 3 برابر نرمال افزایش یابد.و نیروی برش تأثیر زیادی بر عمر الکترود دوک دارد، عمر موتور اسپیندل و نیرو با 3 برابر نسبت معکوس دارد.به عنوان مثال 10 دقیقه ماشینکاری با 3 برابر افزایش نیروی برش معادل 10*33=270 دقیقه استفاده از دوک در شرایط عادی است.
20. چگونه امتداد ابزار را در هنگام خشن کردن مشخص کنیم؟
هرچه پسوند ابزار کوتاهتر باشد، بهتر است.با این حال، در ماشینکاری واقعی، اگر خیلی کوتاه باشد، طول ابزار باید مرتباً تنظیم شود، که بر راندمان ماشینکاری بسیار تأثیر می گذارد.سپس چگونه می توان طول گسترش ابزار را در ماشینکاری واقعی کنترل کرد؟اصل به این صورت است: میله ابزار قطر φ3 را می توان به طور معمول با گسترش 5 میلی متر پردازش کرد، میله ابزار قطر φ4 را می توان به طور معمول با گسترش 7 میلی متر پردازش کرد و میله ابزار قطر φ6 را می توان به طور معمول با گسترش 10 میلی متر پردازش کرد.سعی کنید هنگام قرار دادن ابزار به این مقادیر یا کمتر بروید.اگر طول ابزار بالایی از مقادیر بالا بیشتر است، سعی کنید عمق ماشینکاری را در هنگام فرسودگی کنترل کنید، درک این کمی دشوار است، نیاز به تمرین بیشتری دارید.
21. هنگام ماشینکاری ناگهانی با شکستگی ابزار چگونه برخورد کنیم؟
1) ماشینکاری را متوقف کنید و شماره سریال فعلی ماشینکاری را بررسی کنید.
2) ابزار شکسته را بررسی کنید، آیا بدنه ابزار شکسته وجود دارد یا خیر، اگر چنین است، آن را خارج کنید.
(3) تجزیه و تحلیل دلیل ابزار شکسته، که مهمترین است، چرا ابزار شکسته است؟برای تجزیه و تحلیل باید آن را از روی عوامل مختلفی که در بالا ذکر شد، تجزیه و تحلیل کنیم.اما دلیل شکسته شدن ابزار این است که نیروی وارد بر ابزار به طور ناگهانی افزایش یافته است.یا مشکل مسیر، یا لرزش ابزار خیلی بزرگ است، یا مواد دارای بلوک سخت است، یا سرعت موتور اسپیندل درست نیست.
4) پس از آنالیز، ابزار را برای ماشینکاری جایگزین کنید.اگر مسیر جایگزینی وجود نداشته باشد، برای پیشبرد شماره سریال بر روی شماره سریال اصلی برای ماشینکاری، این بار باید توجه داشته باشید که نرخ تغذیه کاهش می یابد، یکی به این دلیل که ابزار شکسته در هنگام سخت شدن جدی است، و دوم حمل کردن است. سنگ زنی ابزار.
22. چگونه می توان پارامترهای ماشینکاری را هنگامی که وضعیت ماشینکاری ناهموار خوب نیست تنظیم کرد؟
اگر عمر ابزار تحت سرعت معقول محور اصلی تضمین نشده باشد، هنگام تنظیم پارامترها، ابتدا عمق پیش نویس را تنظیم کنید، سپس سرعت تغذیه را تنظیم کنید و سپس تغذیه جانبی را تنظیم کنید.(توجه: تنظیم عمق ابزارکاری نیز محدود است، اگر عمق ابزارکاری خیلی کم باشد، لایه لایه شدن بیش از حد است، اگرچه راندمان برش تئوری بالا است، اما راندمان پردازش واقعی تحت تأثیر برخی عوامل دیگر قرار می گیرد که منجر به راندمان پردازش می شود. خیلی کم است، باید با یک ابزار کوچکتر برای پردازش جایگزین شود، اما راندمان پردازش بالاتر است.به طور کلی، حداقل عمق خوردن ابزار نباید کمتر از 0.1 میلی متر باشد.
